JPH11267975A - ガラス基板面取り用総型砥石 - Google Patents

ガラス基板面取り用総型砥石

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JPH11267975A
JPH11267975A JP7633398A JP7633398A JPH11267975A JP H11267975 A JPH11267975 A JP H11267975A JP 7633398 A JP7633398 A JP 7633398A JP 7633398 A JP7633398 A JP 7633398A JP H11267975 A JPH11267975 A JP H11267975A
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glass substrate
grinding
chamfering
grinding wheel
grindstone
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  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラス基板の面取り後のコバ部の稜線部に生
ずるチッピングあるいはクラックの進行を抑制し、さら
に砥石の寿命を延長させる面取り用総型砥石を実現す
る。 【解決手段】砥石１の研削面１ｅの輪郭は、複数の直線
あるいは曲線から構成され、かつガラス基板の表面に対
する砥石入射角１ｇは１０゜以下とされている。又、砥
石１の研削面１ｅに蒸着されたダイヤモンド砥粒の粒径
は、砥石１の軸線方向において互いに異なる。研削面１
ｅの冷却作用を高める為に、研削面１ｅには等間隔にて
微細な冷却水吐出穴が複数配置されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一般的なガラス基
板、あるいは液晶ディスプレイの素材に用いるガラス基
板等のコバ部を面取りする砥石に関わり、さらに詳しく
は面取りされたコバ部の精度を向上させることができる
砥石の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガラス基板のコバ部面取り工程に
於いては、一般的に、図５に示すＣ面取り形状の輪郭を
有する総型砥石５ａ、あるいは図６に示すＲ面取り形状
の総型砥石６ａが使用されている。
【０００３】研削方法には、ガラス基板を固定して、２
０００〜５０００ｒｐｍで回転する砥石を移動し研削す
る方法、又はこの逆にガラス基板を移動させる方法の２
通りがある。
【０００４】総型砥石の場合、一回の切り込みで全形を
整える為、研削量が大きく、砥石及び基板に加わる衝撃
が強くなる。この為、砥石の劣化及び基板の破損が生ず
る。そこで研削効率を向上させるために、図５に示すよ
うに、冷却用ホース５ｃを用いて、砥石５ａと基板２の
間隙に向けて冷却水を吐出させたり、冷却用ホース５ｂ
を用いて砥石の側面へ直接冷却水を吐出させ、研削面の
ダイヤモンド粒子の焼き付きやガラス基板のチッピング
等を防止する方法が主流であった。
【０００５】さらに、Ｃ面取りとＲ面取りのいずれの加
工においても、冷却水の進入を容易にするため、ガラス
基板表面に対する砥石入射角は大きくするのが普通であ
った。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術では、図４に示す研削後のガラス基板２
のコバ部２ｃの稜線部３ｄにチッピング及び微細クラッ
クが生じ、後工程に於いて上記チッピング及びクラック
が進行する。特に液晶ディスプレイ用ガラス基板に於い
ては、ガラス粉、クラックに起因する製品不良の発生率
が高かった。
【０００７】又、ガラス基板の表面に対する砥石の入射
角１ｇは冷却水の進入を容易にさせる為、従来は大きく
されていたが、総型砥石の場合回転スピードが高く、砥
石の回転に伴い飛散して無駄になる冷却水の比率が増
し、冷却作用が衰え砥石の耐命を著しく短くするという
問題があった。
【０００８】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、ガラス基板のコバ部の面取りに於
いてチッピングあるいはクラックを防止し、又、砥石の
長寿命を実現することにある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】上記目的を達成するた
め、本発明に係る砥石は、ガラス基板のコバ部の面取り
に用いられる研削用総型砥石であって、前記ガラス基板
の表面に対する入射角を１０゜以下としたことを特徴と
する。
【００１０】本発明の構成によれば、コバ部の面取り時
における研削抵抗を緩和し、稜線部分に発生するチッピ
ングあるいはクラックを抑制させることができ、面取り
加工を高精度に行うことができる。
【００１１】前記砥石の研削面の輪郭が複数の直線ある
いは曲線からの組み合わせで形成されていてもよい。
【００１２】本発明の構成によれば、研削面の構成が複
数の直線あるいは曲線からの組み合わせで形成される
為、コバ部の面取り方式（例えばＣ面取り、Ｒ面取りな
ど）に応じて、研削面を如何なる形態に成形可能であ
る。例えば、ガラス基板の厚さの中心に対し、上下非対
象な面取りも容易である。
【００１３】また、前記研削面の冷却作用を高める為
に、前記研削面に冷却水噴出穴を複数形成してもよい。
【００１４】本発明の構成によれば、研削面の表面に冷
却水吐出穴を複数形成し、砥石中心部より放射状に冷却
水を放出させることで、砥石への冷却作用がより均一と
なり研削中に於けるガラス基板へのダメージを著しく低
減でき、又、砥石の寿命も延長可能となる。
【００１５】また、前記研削面には砥粒が埋設されてお
り、この砥粒の粒度は、前記砥石の軸線方向において異
なるようにしてもよい。
【００１６】総型砥石によると研削面の刃底に近いほど
研削抵抗が大きく砥石の刃底部に於いて局所的な摩耗が
生ずる。請求項４に記載の発明によれば、この刃底部の
砥粒を粗くし、そこから離れるほど、徐々に粒径を細か
く配置することによって、研削面の切削抵抗を均一にさ
せることができ、砥石の局所摩耗を防止することができ
る。
【００１７】
【発明の実施の形態】次に添付図面を参照して本発明に
係わるガラス基板面取用総型砥石の実施形態について説
明する。
【００１８】図１は、ガラス基板のコバ部の面取り加工
を行う研削装置の概略構成を示す側面図であり、図２は
図１の平面図である。この装置においては、ガラス基板
吸着台２ｂの上面にはガラス基板２が設置され、このガ
ラス基板２は真空吸着溝２ｄの作用により吸着台２ｂに
真空吸着される。上記ガラス基板吸着台２ｂは、ロット
レスシリンダー２ａに取り付けられており、シリンダー
２ａに沿って前後に移動する。一方、砥石１を駆動する
砥石軸７ｆは、モータ１ｃの駆動軸に直結されている。
図示しないマイクロメータを用いて、砥石軸７ｆの高さ
は一定に調節されている。この砥石１は２０００〜５０
００ｒｐｍで回転し、一定の速度で移動するガラス基板
２のコバ部２ｃを面取り研削し、破線２ｅで示す形態に
加工する。又、これらの機構に代えて、ガラス基板２を
固定し砥石１を移動させて研削する方式の機構も採用で
きるガラス基板２の表面に対する砥石１の入射角１ｇ
は、１０゜以下にされている。砥石１の研削面１ｅの輪
郭において、ガラス基板２の表面とで入射角１ｇを区画
する砥石１の入射辺１ａは直線状であって、中央の曲線
あるいは直線と連続的に結びつく。入射角１ｇが１０゜
以下とされたことにより、図４に示す稜線部３ｄのクラ
ックやチッピングを押さえることが可能である。
【００１９】図３は、この面取り用総型砥石１の拡大図
である。研削面１ｅの輪郭は複数の曲線または直線から
構成されている。すなわち、曲線または直線１ｄ，１
ｇ，１ｆが円滑に連続すると共に、直線状の入射辺１ａ
と連なって、一つの研削面１ｅの輪郭が構成されてい
る。又、砥石１の研削面１ｅには、微細な冷却水吐出穴
１ｂが等間隔にて複数配置され、面取り加工時の冷却効
果を向上させる役割を果たしている。
【００２０】さらに、面取り加工時の研削抵抗を均一に
するため、研削面１ｅに埋設（蒸着）されたダイヤモン
ド砥粒の粒度は、砥石１の軸線方向において異なる。具
体的には、研削面１ｅの中央に位置し刃底となる線１ｆ
に対応する部分には、大きい粒径の大径砥粒３ｃが蒸着
され、線１ｆに隣接する線１ｈに対応する部分には、そ
れより小さい粒径の中径砥粒３ｂが蒸着され、入射辺１
ａに近い線１ｄに対応する部分には、さらに小さい粒径
の小径砥粒３ａが蒸着されている。
【００２１】次に、図７を参照し、総型砥石１の内部に
おける上記の冷却水吐出穴１ｂへの給水構造について説
明する。砥石１の中央には、冷却水充填空間７ｄが形成
されており、この充填空間７ａには、ジョイント７ｂを
介してホース７ａから冷却水が供給される。この冷却水
充填空間７ａは、微細な複数の冷却水吐出穴１ｂへ連結
されており、砥石の回転に伴いこれらの穴１ｂより放射
状に冷却水が吐出される。これにより、砥石１の表面と
研削される基板２のコバ部２ｃとの間隙に瞬時にして水
の膜が形成されると共に、冷却水の連続供給により水の
膜が維持される。この作用により研削抵抗を大幅に減少
させる。
【００２２】冷却水のホース７ａが連結されたジョイン
ト７ｂは、砥石１の回転軸の位置に固定されたベアリン
グ７ｃに挿入されて、冷却水充填空間７ｄの内部まで延
びている。ベアリング７ｃは自身とジョイント７ｂとの
相対回転を許容しながらも、水漏れおよびジョイント７
ｂの脱落を防止する構造を有する。このベアリング７ｃ
にジョイント７ｂを挿入したことにより、砥石回転時に
於いても、冷却用ホース７ａは固定状態に保つことがで
きる。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば以下
の効果を奏する。
【００２４】請求項１に記載の発明によれば、ガラス基
板の表面に対する砥石の入射角を１０゜以下にすること
により、コバ部の面取り加工時に於ける研削抵抗をやわ
らげ、コバ部の稜線部分に生ずるクラック及びチッピン
グ等の進行を押さえることができる。
【００２５】請求項２に記載の発明によれば、研削面の
構成が複数の直線あるいは曲線からの組み合わせで形成
される為、コバ部の面取り方式（例えばＣ面取り、Ｒ面
取りなど）に応じて、研削面を如何なる形態に成形可能
である。例えば、ガラス基板の厚さの中心に対し、上下
非対象な面取りも容易である。
【００２６】請求項３に記載の発明によれば、研削面の
表面に冷却水吐出穴を複数形成し、砥石中心部より放射
状に冷却水を放出させることで、砥石への冷却作用がよ
り均一となり研削中に於けるガラス基板へのダメージを
著しく低減でき、又、砥石の寿命も延長可能となる。
【００２７】また、総型砥石によると研削面の刃底に近
いほど研削抵抗が大きく砥石の刃底部に於いて局所的な
摩耗が生ずる。請求項４に記載の発明によれば、この刃
底部の砥粒を粗くし、そこから離れるほど、徐々に粒径
を細かく配置することによって、研削面の切削抵抗を均
一にさせることができ、砥石の局所摩耗を防止すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わるガラス基板のコバ部の面取り加
工を行う研削装置の概略構成を示す側面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】本発明に係わるガラス基板面取り用総型砥石の
拡大側面図である。
【図４】コバ部の面取り加工後のガラス基板を示す側面
図である。
【図５】従来のガラス基板のコバ部のＣ面取り加工を行
う研削装置の概略構成を示す側面図である。
【図６】従来のガラス基板のコバ部のＲ面取り加工用の
砥石の側面図である。
【図７】上記総型砥石を示す側面図であり、特にその内
部構造と冷却水の流れ方向を表す。
【符号の説明】
１．砥石 １ａ．直線状の入射辺 １ｂ．冷却水吐出穴 １ｃ．モーター １ｄ．線 １ｈ．線 １ｆ．線 １ｇ．入射角 １ｅ．研削面 ２．ガラス基板 ２ａ．ロットレスシリンダー ２ｂ．ガラス基板吸着台 ２ｃ．コバ部 ２ｄ．真空吸着溝 ２ｅ．面取り後のコバ部 ３ａ．粒径小部 ３ｂ．粒径中部 ３ｃ．粒径大部 ３ｄ．稜線部 ５ａ．Ｃ面取り砥石 ５ｂ．砥石側面冷却用ホース ５ｃ．砥石，基板間冷却用ホース ６ａ．Ｒ面取り加工用砥石 ７ａ．ホース ７ｂ．ジョイント ７ｃ．ベアリング ７ｄ．冷却水充填空間 ７ｅ．砥石固定カラー ７ｆ．砥石軸

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ガラス基板のコバ部の面取りに用いられ
    る研削用総型砥石であって、 前記ガラス基板の表面に対する入射角を１０゜以下とし
    たことを特徴とするガラス基板面取り用総型砥石。
  2. 【請求項２】 研削面の輪郭が複数の直線あるいは曲線
    からの組み合わせで形成されていることを特徴とする請
    求項１記載のガラス基板面取り用総型砥石。
  3. 【請求項３】 前記研削面の冷却作用を高める為に、前
    記研削面に冷却水噴出穴を複数形成したことを特徴とす
    る請求項１または２記載のガラス基板面取り用総型砥
    石。
  4. 【請求項４】 前記研削面には砥粒が埋設されており、
    この砥粒の粒度は、前記砥石の軸線方向において異なる
    ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の
    ガラス基板面取り用総型砥石。
JP07633398A 1998-03-24 1998-03-24 ガラス基板面取り用総型砥石、ガラス基板の面取り装置、ガラス基板の面取り方法、及び液晶ディスプレイの製造方法 Expired - Fee Related JP3587050B2 (ja)

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