JPH11254547A - シール剤入りタイヤの製造方法 - Google Patents
シール剤入りタイヤの製造方法Info
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- JPH11254547A JPH11254547A JP10065384A JP6538498A JPH11254547A JP H11254547 A JPH11254547 A JP H11254547A JP 10065384 A JP10065384 A JP 10065384A JP 6538498 A JP6538498 A JP 6538498A JP H11254547 A JPH11254547 A JP H11254547A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D30/0685—Incorporating auto-repairing or self-sealing arrangements or agents on or into tyres
-
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-
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- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生タイヤを加硫成形する際に、シール剤室に
臨む部分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止
し、完全な形状のシール剤室を形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１およびインナーライナー２
を重ね合わせた生タイヤ２４を上型２９および下型３０
内にセットし、内側からブラザー３１を空気圧で膨張さ
せて加硫成形を行う。このときインナーライナー２のシ
ール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に液体離型剤９
を付着させておくことにより、シール剤室周壁３ｏおよ
び隔壁４が加硫接着されるのを防止する。加硫成形時に
インナーライナー２が引き伸ばされても、液体離型剤９
はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に沿って容
易に馴染むため、前記接触面が加硫接着される虞はな
い。
臨む部分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止
し、完全な形状のシール剤室を形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１およびインナーライナー２
を重ね合わせた生タイヤ２４を上型２９および下型３０
内にセットし、内側からブラザー３１を空気圧で膨張さ
せて加硫成形を行う。このときインナーライナー２のシ
ール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に液体離型剤９
を付着させておくことにより、シール剤室周壁３ｏおよ
び隔壁４が加硫接着されるのを防止する。加硫成形時に
インナーライナー２が引き伸ばされても、液体離型剤９
はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に沿って容
易に馴染むため、前記接触面が加硫接着される虞はな
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トレッドの内側に
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ本体のトレッドの内側に、少なく
とも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤
室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤
室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出
を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８
−３２３８７５号公報により公知である。
とも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤
室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤
室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出
を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８
−３２３８７５号公報により公知である。
【０００３】上記従来のシール剤入りタイヤは、加硫成
形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせると
きに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナ
ーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布して
おき、この状態で加硫成形を行うことによりタイヤ本体
にインナーライナーを一体化するとともに、前記離型剤
を塗布した部分を非接着状態で残留させてシール剤室を
形成するようになっている。
形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせると
きに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナ
ーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布して
おき、この状態で加硫成形を行うことによりタイヤ本体
にインナーライナーを一体化するとともに、前記離型剤
を塗布した部分を非接着状態で残留させてシール剤室を
形成するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、タイヤ本体
およびインナーライナーより成る生タイヤを成形型に挿
入して加硫成形する際に、インナーライナーが引き伸ば
されて離型剤としてのタルクの密度が低い部分が発生す
るため、その部分が加硫接着されて完全な形状のシール
剤室が形成されなくなる可能性がある。
およびインナーライナーより成る生タイヤを成形型に挿
入して加硫成形する際に、インナーライナーが引き伸ば
されて離型剤としてのタルクの密度が低い部分が発生す
るため、その部分が加硫接着されて完全な形状のシール
剤室が形成されなくなる可能性がある。
【０００５】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、生タイヤを加硫成形する際に、シール剤室に臨む部
分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止し、完
全な形状のシール剤室を形成できるようにすることを目
的とする。
で、生タイヤを加硫成形する際に、シール剤室に臨む部
分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止し、完
全な形状のシール剤室を形成できるようにすることを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ
本体の内面にインナーライナーを重ね合わせて加硫成形
することにより該インナーライナーの少なくとも一部を
タイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、加硫
成形前にインナーライナーの前記シール剤室に臨む部分
に液体離型剤を付着させることを特徴とする。
に、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ
本体の内面にインナーライナーを重ね合わせて加硫成形
することにより該インナーライナーの少なくとも一部を
タイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、加硫
成形前にインナーライナーの前記シール剤室に臨む部分
に液体離型剤を付着させることを特徴とする。
【０００７】上記構成によれば、加硫成形前のタイヤ本
体の内面にインナーライナーを重ね合わせた状態で、イ
ンナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を
付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き
伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に
沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーラ
イナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完
全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
体の内面にインナーライナーを重ね合わせた状態で、イ
ンナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を
付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き
伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に
沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーラ
イナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完
全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【０００９】図１〜図７は本発明の一実施例を示すもの
で、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２はタ
イヤの製造工程の第１分図、図３はタイヤの製造工程の
第２分図、図４は図２の４方向拡大矢視図、図５は図４
の５−５線矢視図、図６は図２の６−６線拡大断面図、
図７は図３の７−７線拡大断面図である。
で、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２はタ
イヤの製造工程の第１分図、図３はタイヤの製造工程の
第２分図、図４は図２の４方向拡大矢視図、図５は図４
の５−５線矢視図、図６は図２の６−６線拡大断面図、
図７は図３の７−７線拡大断面図である。
【００１０】図１に示すように、自動二輪車用車輪のリ
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
インナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが
装着される。インナーライナー２は、タイヤＴの半径方
向内側に位置する空気室周壁３ｉ，３ｉと、半径方向外
側に位置するシール剤室周壁３ｏとを備えて断面Ｕ字状
に形成された周壁３を備える。周壁３の空気室周壁３
ｉ，３ｉとシール剤室周壁３ｏとを接続する一対の接続
部間は、それと一体に形成された隔壁４によって相互に
接続される。
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
インナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが
装着される。インナーライナー２は、タイヤＴの半径方
向内側に位置する空気室周壁３ｉ，３ｉと、半径方向外
側に位置するシール剤室周壁３ｏとを備えて断面Ｕ字状
に形成された周壁３を備える。周壁３の空気室周壁３
ｉ，３ｉとシール剤室周壁３ｏとを接続する一対の接続
部間は、それと一体に形成された隔壁４によって相互に
接続される。
【００１１】空気室周壁３ｉ，３ｉと隔壁４との間に画
成された断面略円形の空気室５には空気が充填され、シ
ール剤室周壁３ｏと隔壁４との間に画成された断面略円
弧状のシール剤室６には公知の液状シール剤７が充填さ
れる。
成された断面略円形の空気室５には空気が充填され、シ
ール剤室周壁３ｏと隔壁４との間に画成された断面略円
弧状のシール剤室６には公知の液状シール剤７が充填さ
れる。
【００１２】リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状
のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から
半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一
対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナ
ー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気
弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した
空気弁取付部１４を貫通して支持される。
のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から
半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一
対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナ
ー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気
弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した
空気弁取付部１４を貫通して支持される。
【００１３】而して、インナーライナー２のシール剤室
６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿っ
た形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは
側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７が
その刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の
漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保
持されていて、空気室５側へ流出することがないから、
空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まら
せることもない。
６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿っ
た形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは
側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７が
その刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の
漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保
持されていて、空気室５側へ流出することがないから、
空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まら
せることもない。
【００１４】次に、図２および図３に基づいて前記タイ
ヤＴの製造工程を説明する。
ヤＴの製造工程を説明する。
【００１５】タイヤＴの製造工程は、材料混練工程、イ
ンナーライナー押し出し成形工程、切断工程、切開工
程、孔開け工程、接合工程、液体離型剤注入工程、ドラ
ム巻付工程、生タイヤ成形工程、金型セット工程、加硫
工程、シール剤注入工程、孔塞ぎ工程および検査工程か
らなる。
ンナーライナー押し出し成形工程、切断工程、切開工
程、孔開け工程、接合工程、液体離型剤注入工程、ドラ
ム巻付工程、生タイヤ成形工程、金型セット工程、加硫
工程、シール剤注入工程、孔塞ぎ工程および検査工程か
らなる。
【００１６】先ず、材料混練工程で混練した材料をイン
ナーライナー押し出し成形工程で押し出し成形すること
により、生ゴムよりなるインナーライナー２を成形す
る。インナーライナー２は、周壁３（図１参照）を構成
するシール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，
３ｉと、隔壁４とを一体に備えており、前記シール剤室
周壁３ｏおよび隔壁４は横断面環状に接続されるととも
に、その接続部に前記一対の空気室周壁３ｉ，３ｉが接
続される。続いて、切断工程でインナーライナー２を所
定長さに切断し、更に孔開け工程でインナーライナー２
の隔壁４に注入口８を穿設する。
ナーライナー押し出し成形工程で押し出し成形すること
により、生ゴムよりなるインナーライナー２を成形す
る。インナーライナー２は、周壁３（図１参照）を構成
するシール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，
３ｉと、隔壁４とを一体に備えており、前記シール剤室
周壁３ｏおよび隔壁４は横断面環状に接続されるととも
に、その接続部に前記一対の空気室周壁３ｉ，３ｉが接
続される。続いて、切断工程でインナーライナー２を所
定長さに切断し、更に孔開け工程でインナーライナー２
の隔壁４に注入口８を穿設する。
【００１７】続いて、前記切断工程で切断されたインナ
ーライナー２の両端部を接合工程で接合し、該インナー
ライナー２を環状にする。図４および図５に示すよう
に、インナーライナー２の切断された両端部をそれぞれ
保持して接合する保持型１９は、相互に開閉する上型２
０および下型２１から構成される。インナーライナー２
を偏平に圧縮した状態で保持すべく、上型２０および下
型２１の対向部に浅い溝状の保持面２０1 ，２１1 がそ
れぞれ凹設されており、その上型２０の保持面２０1 に
インナーライナー２のシール剤室周壁３ｏが嵌合すると
ともに、その下型２１の保持面２１1 にインナーライナ
ー２の空気室周壁３ｉ，３ｉおよび隔壁４が嵌合する。
ーライナー２の両端部を接合工程で接合し、該インナー
ライナー２を環状にする。図４および図５に示すよう
に、インナーライナー２の切断された両端部をそれぞれ
保持して接合する保持型１９は、相互に開閉する上型２
０および下型２１から構成される。インナーライナー２
を偏平に圧縮した状態で保持すべく、上型２０および下
型２１の対向部に浅い溝状の保持面２０1 ，２１1 がそ
れぞれ凹設されており、その上型２０の保持面２０1 に
インナーライナー２のシール剤室周壁３ｏが嵌合すると
ともに、その下型２１の保持面２１1 にインナーライナ
ー２の空気室周壁３ｉ，３ｉおよび隔壁４が嵌合する。
【００１８】続いて、液体離型剤注入工程でインナーラ
イナー２の隔壁４の注入口８からシール剤室６に液体離
型剤９を注入する。次に、前記液体離型剤注入工程でシ
ール剤室６に液体離型剤９を注入された環状のインナー
ライナー２を、ドラム巻付け工程でドラム２３の外周に
嵌合させ、更に生タイヤ成形工程でインナーライナー２
の外側にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイ
ヤ２４を成形する。
イナー２の隔壁４の注入口８からシール剤室６に液体離
型剤９を注入する。次に、前記液体離型剤注入工程でシ
ール剤室６に液体離型剤９を注入された環状のインナー
ライナー２を、ドラム巻付け工程でドラム２３の外周に
嵌合させ、更に生タイヤ成形工程でインナーライナー２
の外側にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイ
ヤ２４を成形する。
【００１９】図６に示すように、前記生タイヤ２４は、
インナーライナー２の半径方向外側に巻き付けられたコ
ード部２５と、コード部２５の軸方向両端に連なるよう
にドラム２３に嵌合する一対のビード部２６，２６と、
コード部２５およびビード部２６，２６の半径方向外側
を覆うように巻き付けられたトレッド部２７とから構成
される。
インナーライナー２の半径方向外側に巻き付けられたコ
ード部２５と、コード部２５の軸方向両端に連なるよう
にドラム２３に嵌合する一対のビード部２６，２６と、
コード部２５およびビード部２６，２６の半径方向外側
を覆うように巻き付けられたトレッド部２７とから構成
される。
【００２０】続いて、ドラム２３から取り外した生タイ
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図７に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図７に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。
【００２１】このとき、インナーライナー２のシール剤
室周壁３ｏおよび隔壁４は膨張するブラザー３１とタイ
ヤ本体１との間に挟まれて相互に圧接されるが、シール
剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面はそこに液体離型剤
９が付着しているために加硫接着されることはなく、液
体離型剤９が付着していないシール剤室周壁３ｏおよび
タイヤ本体１の接触面と、空気室周壁３ｉ，３ｉおよび
タイヤ本体１の接触面とが加硫接着される。しかも加硫
成形時にインナーライナー２が伸長しても、流動性のあ
る液体離型剤９はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接
触面に沿って容易に馴染むため、シール剤室周壁３ｏお
よび隔壁４の接触面が加硫接着される虞はない。これに
より、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４間に区画される
シール剤室６を正確な形状に形成することができる。
室周壁３ｏおよび隔壁４は膨張するブラザー３１とタイ
ヤ本体１との間に挟まれて相互に圧接されるが、シール
剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面はそこに液体離型剤
９が付着しているために加硫接着されることはなく、液
体離型剤９が付着していないシール剤室周壁３ｏおよび
タイヤ本体１の接触面と、空気室周壁３ｉ，３ｉおよび
タイヤ本体１の接触面とが加硫接着される。しかも加硫
成形時にインナーライナー２が伸長しても、流動性のあ
る液体離型剤９はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接
触面に沿って容易に馴染むため、シール剤室周壁３ｏお
よび隔壁４の接触面が加硫接着される虞はない。これに
より、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４間に区画される
シール剤室６を正確な形状に形成することができる。
【００２２】またインナーライナー２のシール剤室周壁
３ｏおよび隔壁４の厚さの総和は、空気室周壁３ｉ，３
ｉの厚さよりも大きいため、隔壁４の付け根部分に段差
が発生する（図７の円内拡大部参照）。そこで、ブラザ
ー３１の外表面に前記段差を吸収するために段部３１1
を設けることにより、シール剤室周壁３ｏ、隔壁４およ
び空気室周壁３ｉ，３ｉを均等な圧力でタイヤ本体１の
内面に押し付けることが可能となる。
３ｏおよび隔壁４の厚さの総和は、空気室周壁３ｉ，３
ｉの厚さよりも大きいため、隔壁４の付け根部分に段差
が発生する（図７の円内拡大部参照）。そこで、ブラザ
ー３１の外表面に前記段差を吸収するために段部３１1
を設けることにより、シール剤室周壁３ｏ、隔壁４およ
び空気室周壁３ｉ，３ｉを均等な圧力でタイヤ本体１の
内面に押し付けることが可能となる。
【００２３】加硫成形を終えてタイヤ本体１およびイン
ナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出し
た後に、シール剤注入工程で隔壁４の注入口８からシー
ル剤室６の内部にシール剤７を注入する。続く孔塞ぎ工
程で前記注入口８に接着テープ３２を張り付けてタイヤ
Ｔを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を行って全
工程を終了する。
ナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出し
た後に、シール剤注入工程で隔壁４の注入口８からシー
ル剤室６の内部にシール剤７を注入する。続く孔塞ぎ工
程で前記注入口８に接着テープ３２を張り付けてタイヤ
Ｔを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を行って全
工程を終了する。
【００２４】次に、図８に基づいて本発明の第２実施例
を説明する。
を説明する。
【００２５】第２実施例は、インナーライナー押出し工
程で押し出し成形されるインナーライナー２の形状に特
徴を有している。即ち、インナーライナー２は横断面環
状の周壁３と、その周壁３を２分割する横断面Ｓ字状の
隔壁４とを一体に備えている。切断工程で前記インナー
ライナー２を所定長さに切断した後に、切開工程でイン
ナーライナー２の周壁３を長手方向に切開することによ
り、シール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，
３ｉを形成することができる。それ以後の工程は第１実
施例と同様である。
程で押し出し成形されるインナーライナー２の形状に特
徴を有している。即ち、インナーライナー２は横断面環
状の周壁３と、その周壁３を２分割する横断面Ｓ字状の
隔壁４とを一体に備えている。切断工程で前記インナー
ライナー２を所定長さに切断した後に、切開工程でイン
ナーライナー２の周壁３を長手方向に切開することによ
り、シール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，
３ｉを形成することができる。それ以後の工程は第１実
施例と同様である。
【００２６】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００２７】例えば、実施例のインナーライナー２はシ
ール剤室周壁３ｏおよび隔壁４により区画された袋状の
シール剤室６を備えているが、シート状のインナーライ
ナー２の両側縁をタイヤ本体１の内面に加硫接着するこ
とにより、そのインナーライナー２とタイヤ本体１の内
面との間にシール剤室６を区画することができる。この
場合には、シール剤室６に臨む部分に液体離型剤９を塗
布したインナーライナー２をタイヤ本体１の内面に重ね
合わせた状態で加硫工程を行えば良い。
ール剤室周壁３ｏおよび隔壁４により区画された袋状の
シール剤室６を備えているが、シート状のインナーライ
ナー２の両側縁をタイヤ本体１の内面に加硫接着するこ
とにより、そのインナーライナー２とタイヤ本体１の内
面との間にシール剤室６を区画することができる。この
場合には、シール剤室６に臨む部分に液体離型剤９を塗
布したインナーライナー２をタイヤ本体１の内面に重ね
合わせた状態で加硫工程を行えば良い。
【００２８】
【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面にインナーラ
イナーを重ね合わせた状態で、インナーライナーのシー
ル剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫
成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離
型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシ
ール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着され
ることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室
を形成することが可能となる。
によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面にインナーラ
イナーを重ね合わせた状態で、インナーライナーのシー
ル剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫
成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離
型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシ
ール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着され
ることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室
を形成することが可能となる。
【図１】タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】タイヤの製造工程の第１分図
【図３】タイヤの製造工程の第２分図
【図４】図２の４方向拡大矢視図
【図５】図４の５−５線矢視図
【図６】図２の６−６線拡大断面図
【図７】図３の７−７線拡大断面図
【図８】第２実施例にかかるタイヤの製造工程を示す図
１ タイヤ本体 ２ インナーライナー ６ シール剤室 ９ 液体離型剤 １５ トレッド
Claims (1)
- 【請求項１】 加硫成形前のタイヤ本体（１）の内面に
インナーライナー（２）を重ね合わせて加硫成形するこ
とにより該インナーライナー（２）の少なくとも一部を
タイヤ本体（１）の内面に加硫接着し、トレッド（１
５）の内側に前記インナーライナー（２）により区画さ
れた輪状のシール剤室（６）を形成するシール剤入りタ
イヤの製造方法において、 加硫成形前にインナーライナー（２）の前記シール剤室
（６）に臨む部分に液体離型剤（９）を付着させること
を特徴とするシール剤入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06538498A JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
| TW88103531A TW397762B (en) | 1998-03-16 | 1999-03-08 | The manufacturing method of tires with tire-patcher and tires with tire-patches |
| CO99015748A CO5090885A1 (es) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Metodo y fabricacion de neumatico sellante y neumatico sellante |
| MYPI9900953 MY123006A (en) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06538498A JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11254547A true JPH11254547A (ja) | 1999-09-21 |
| JP3999338B2 JP3999338B2 (ja) | 2007-10-31 |
Family
ID=13285447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06538498A Expired - Fee Related JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3999338B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009014082A1 (ja) * | 2007-07-24 | 2009-01-29 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | セルフシール空気入りタイヤの製造方法及び装置 |
-
1998
- 1998-03-16 JP JP06538498A patent/JP3999338B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009014082A1 (ja) * | 2007-07-24 | 2009-01-29 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | セルフシール空気入りタイヤの製造方法及び装置 |
| US8221849B2 (en) | 2007-07-24 | 2012-07-17 | The Yokohoma Rubber Co., Ltd. | Process for producing self-sealing pneumatic tire and apparatus therefor |
| JP5343850B2 (ja) * | 2007-07-24 | 2013-11-13 | 横浜ゴム株式会社 | セルフシール空気入りタイヤの製造方法及び装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3999338B2 (ja) | 2007-10-31 |
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Legal Events
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