JPH11235954A - 自動車用ウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents
自動車用ウエザストリップ及びその製造方法Info
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- JPH11235954A JPH11235954A JP10037543A JP3754398A JPH11235954A JP H11235954 A JPH11235954 A JP H11235954A JP 10037543 A JP10037543 A JP 10037543A JP 3754398 A JP3754398 A JP 3754398A JP H11235954 A JPH11235954 A JP H11235954A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】部品点数が少なく、コストダウンが図れるウエ
ザストリップの取付構造を提供する。 【解決手段】シール部３と取付部４とを備えた熱可塑性
エラストマーの発泡成形体２を押出し成形し、二次加工
時の加熱ローラ５で所望の形状に熱圧縮変形を施し、ソ
リッド状の係合部４ｂを形成するので、押出し成形時に
スポンジ部３とソリッド部４ａを成形する場合に比べ
て、安価に製造できる。また、このスポンジ状の取付部
４を熱溶融圧着時の溶着部１７としても利用できる。
ザストリップの取付構造を提供する。 【解決手段】シール部３と取付部４とを備えた熱可塑性
エラストマーの発泡成形体２を押出し成形し、二次加工
時の加熱ローラ５で所望の形状に熱圧縮変形を施し、ソ
リッド状の係合部４ｂを形成するので、押出し成形時に
スポンジ部３とソリッド部４ａを成形する場合に比べ
て、安価に製造できる。また、このスポンジ状の取付部
４を熱溶融圧着時の溶着部１７としても利用できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性エラスト
マーを素材とする自動車用ウエザストリップ及びその製
造方法に関するものである。
マーを素材とする自動車用ウエザストリップ及びその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】従来、自動車用ウエザストリップはゴム素
材から構成されており、このウエザストリップを車両な
どに取付ける手段として、図５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）のも
のが知られている。
材から構成されており、このウエザストリップを車両な
どに取付ける手段として、図５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）のも
のが知られている。
【０００３】図５（Ａ）は従来例１の取付構造を示すも
ので、これは、ウエザストリップ１００の取付部１０１
を車両パネル１０２にクリップ１０３で止着する構成を
採用している。
ので、これは、ウエザストリップ１００の取付部１０１
を車両パネル１０２にクリップ１０３で止着する構成を
採用している。
【０００４】同図（Ｂ）は従来例２の取付構造を示すも
ので、これは、スポンジゴムからなる中空シール部１０
４と、ソリッドゴムからなる取付部１０１とを備えたウ
エザストリップ１００を車両パネル１０２のフランジ１
０６に止着する構成を採用している。この取付部１０１
は、内部に芯材（インサート材）１０７が内包されて断
面逆コ字形に形成され、そのコ字形の溝部に形成された
リップ１０８によって、溝部内で車両パネル１０２のフ
ランジ１０６を弾接挟持する構成を採用している。
ので、これは、スポンジゴムからなる中空シール部１０
４と、ソリッドゴムからなる取付部１０１とを備えたウ
エザストリップ１００を車両パネル１０２のフランジ１
０６に止着する構成を採用している。この取付部１０１
は、内部に芯材（インサート材）１０７が内包されて断
面逆コ字形に形成され、そのコ字形の溝部に形成された
リップ１０８によって、溝部内で車両パネル１０２のフ
ランジ１０６を弾接挟持する構成を採用している。
【０００５】同図（ｃ）は、従来例３の取付構造を示す
もので、このウエザストリップ１００は、スポンジゴム
からなるシール部１０４と、ソリッドゴムからなる楔形
の取付部１０１とを備え、その取付部１０１を、車両パ
ネル１０２に形成された溝部１０９に差込み止着する構
成を採用している。
もので、このウエザストリップ１００は、スポンジゴム
からなるシール部１０４と、ソリッドゴムからなる楔形
の取付部１０１とを備え、その取付部１０１を、車両パ
ネル１０２に形成された溝部１０９に差込み止着する構
成を採用している。
【０００６】これ以外に、ウエザストリップをカウルル
ーバ１１０に取付る手段として、図６に示すものが知ら
れている。図６は、従来例４の取付構造を示すもので、
このウエザストリップ１００は、ウエザストリップ１０
０の取付部１０１の一部に孔１１２を形成し、その孔１
１２に、熱可塑性プラスチック材からなるカウルルーバ
１１０から突出させた突出ピン１１３を貫通させた後、
ピン１１３を溶融させることで、ルーバ１１０にウエザ
ストリップ１００を固定する構成が採用されている。
ーバ１１０に取付る手段として、図６に示すものが知ら
れている。図６は、従来例４の取付構造を示すもので、
このウエザストリップ１００は、ウエザストリップ１０
０の取付部１０１の一部に孔１１２を形成し、その孔１
１２に、熱可塑性プラスチック材からなるカウルルーバ
１１０から突出させた突出ピン１１３を貫通させた後、
ピン１１３を溶融させることで、ルーバ１１０にウエザ
ストリップ１００を固定する構成が採用されている。
【０００７】さらに、ウエザストリップを車両側に取り
付ける構造としては、接着剤を使用してウエザストリッ
プを車両側に固定する手段も知られている。
付ける構造としては、接着剤を使用してウエザストリッ
プを車両側に固定する手段も知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来例
１では、クリップを別に用意しなければならず、部品点
数が増え、また、従来例２、３では、ドアなどに弾接可
能な構成としてシール部に発泡性のスポンジゴムを使用
するにも拘わらず、車両パネルへの保持力を維持するた
めに、取付部１０１を硬質材（ソリッド材）にしたり、
あるいはインサート材１０７を設けなければならず、そ
の分、コスト高となる難点があった。さらに、従来例
２、３のように、取付部はゴム素材であるために、その
耐疲労性に問題があり、保持力が低下するといった難点
があった。
１では、クリップを別に用意しなければならず、部品点
数が増え、また、従来例２、３では、ドアなどに弾接可
能な構成としてシール部に発泡性のスポンジゴムを使用
するにも拘わらず、車両パネルへの保持力を維持するた
めに、取付部１０１を硬質材（ソリッド材）にしたり、
あるいはインサート材１０７を設けなければならず、そ
の分、コスト高となる難点があった。さらに、従来例
２、３のように、取付部はゴム素材であるために、その
耐疲労性に問題があり、保持力が低下するといった難点
があった。
【０００９】また、従来例４の場合、ウエザストリップ
１００には孔あけ加工が必要となる一方、ルーバ１１４
にはピン１１６を加工（成形）する必要があり、コスト
高となる難点があった。
１００には孔あけ加工が必要となる一方、ルーバ１１４
にはピン１１６を加工（成形）する必要があり、コスト
高となる難点があった。
【００１０】さらに、上記いずれのウエザストリップも
素材として、リサイクルが困難なゴム素材を使用してい
たので、リサイクルが可能な素材への転換が望まれてい
るのが現状である。
素材として、リサイクルが困難なゴム素材を使用してい
たので、リサイクルが可能な素材への転換が望まれてい
るのが現状である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を克服するために、熱可塑性プラスチックと同様な成
形加工が可能で、常温ではゴム弾性を示し、ゴムに比べ
てコストダウン及びリサイクルが可能な熱可塑性エラス
トマーに着目し、さらに、上記各取付構造における上記
課題を一挙に解決し得るウエザストリップについて鋭意
研究した結果、シール部と取付部とを含む熱可塑性エラ
ストマーの発泡成形体を押出し成形し、その後の二次加
工により、ソリッド状の係合部あるいは熱溶着部を形成
すれば、リサイクル可能な素材で、部品点数も少なく、
組み付けも容易に行える取付構造を達成できることを見
出し、本発明に係るウエザストリップ及びその製造方法
を完成するに至った。
題を克服するために、熱可塑性プラスチックと同様な成
形加工が可能で、常温ではゴム弾性を示し、ゴムに比べ
てコストダウン及びリサイクルが可能な熱可塑性エラス
トマーに着目し、さらに、上記各取付構造における上記
課題を一挙に解決し得るウエザストリップについて鋭意
研究した結果、シール部と取付部とを含む熱可塑性エラ
ストマーの発泡成形体を押出し成形し、その後の二次加
工により、ソリッド状の係合部あるいは熱溶着部を形成
すれば、リサイクル可能な素材で、部品点数も少なく、
組み付けも容易に行える取付構造を達成できることを見
出し、本発明に係るウエザストリップ及びその製造方法
を完成するに至った。
【００１２】すなわち、押出し成形時には、シール部及
び取付部を含むウエザストリップの全体をスポンジ状に
成形すれば、押出し成形時にスポンジ状のシール部とソ
リッド状の取付部とを成形する場合に比べて安価な押出
し成形品とすることができる。そして、二次加工で、こ
の押出し成形品（発泡成形体）のスポンジ状取付部を、
熱溶融させて熱可塑性樹脂製の車両側部材（例えば、カ
ウルルーバ）に溶着するための熱溶着部とすれば、熱溶
着部はスポンジ状からソリッド状態で溶着されるので、
車両側への取付作業も容易に行えることになる。
び取付部を含むウエザストリップの全体をスポンジ状に
成形すれば、押出し成形時にスポンジ状のシール部とソ
リッド状の取付部とを成形する場合に比べて安価な押出
し成形品とすることができる。そして、二次加工で、こ
の押出し成形品（発泡成形体）のスポンジ状取付部を、
熱溶融させて熱可塑性樹脂製の車両側部材（例えば、カ
ウルルーバ）に溶着するための熱溶着部とすれば、熱溶
着部はスポンジ状からソリッド状態で溶着されるので、
車両側への取付作業も容易に行えることになる。
【００１３】また、全体がスポンジ状の押出し一次成形
体の取付部を、加熱ローラ等により圧縮変形させて発泡
状態（スポンジ状態）からソリッド状態（非発泡状態）
の係合部を形成すれば、車両側への保持力が十分でかつ
耐久性に富んだ取付構造を提供できることになる。
体の取付部を、加熱ローラ等により圧縮変形させて発泡
状態（スポンジ状態）からソリッド状態（非発泡状態）
の係合部を形成すれば、車両側への保持力が十分でかつ
耐久性に富んだ取付構造を提供できることになる。
【００１４】さらに、上記発泡成形体（一次成形体）の
押出し成形品の取付部の形状を工夫すれば、その後の二
次加工（熱溶融を含む）により、熱溶着部として、ま
た、係合部としても機能させることができ、様々な取付
構造に対応できるウエザストリップの一次成形体を提供
できることになる。
押出し成形品の取付部の形状を工夫すれば、その後の二
次加工（熱溶融を含む）により、熱溶着部として、ま
た、係合部としても機能させることができ、様々な取付
構造に対応できるウエザストリップの一次成形体を提供
できることになる。
【００１５】ここで、発泡成形体に使用する熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）としては、その構成成分によっ
て、スチレン系（ＳＢＣ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、
ウレタン系（ＴＰＵ）、塩ビ系（ＴＰＶＣ）等の種類が
あるが、これらのうちのいずれのＴＰＥであってもよ
い。
ラストマー（ＴＰＥ）としては、その構成成分によっ
て、スチレン系（ＳＢＣ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、
ウレタン系（ＴＰＵ）、塩ビ系（ＴＰＶＣ）等の種類が
あるが、これらのうちのいずれのＴＰＥであってもよ
い。
【００１６】この一次成形体（発泡成形体）では、取付
部のみを二次加工してソリッド状態にするものであるた
め、スポンジ状シール部は、押出し成形が可能などのよ
うな形状であってもよく、図５（Ａ）に示す舌片形のも
のや、同図（Ｂ）（Ｃ）に示す筒状のものを例示でき
る。また、取付部の形状も、二次加工に適応する形態な
らば、どのような形態であってもよく、さらに、ソリッ
ド状の係合部及び溶着部のいずれの形態にも対応できる
ものであってもよい。また、一次成形体は、シール部及
び取付部以外に水切りリップ部などの付設部材も同時に
成形するのが好ましい。。
部のみを二次加工してソリッド状態にするものであるた
め、スポンジ状シール部は、押出し成形が可能などのよ
うな形状であってもよく、図５（Ａ）に示す舌片形のも
のや、同図（Ｂ）（Ｃ）に示す筒状のものを例示でき
る。また、取付部の形状も、二次加工に適応する形態な
らば、どのような形態であってもよく、さらに、ソリッ
ド状の係合部及び溶着部のいずれの形態にも対応できる
ものであってもよい。また、一次成形体は、シール部及
び取付部以外に水切りリップ部などの付設部材も同時に
成形するのが好ましい。。
【００１７】次に、上記一次成形体から各種二次加工
（溶着も含む）する場合の適用態様について説明する。
この二次加工の態様としては、車両側に係合する係合部
を形成する態様と、車両側に熱溶融により溶着する形態
が挙げられる。
（溶着も含む）する場合の適用態様について説明する。
この二次加工の態様としては、車両側に係合する係合部
を形成する態様と、車両側に熱溶融により溶着する形態
が挙げられる。
【００１８】係合部の形態としては、溶着以外の種々な
形態を含むもので、車両側パネルの孔に抜け出し不能に
嵌合する方式（図２（Ａ）参照）や、車両側の溝の壁面
に抜け出し不能に弾接する方式（図２（Ｂ）参照）など
を例示できる。このような係合部の形態としては、中心
首部から径外方向に楔形の係合爪を張り出す構成が最適
である。この係合爪により、車両パネルの孔から抜け出
し不能とでき、また、車両パネルの溝の壁面に抜け出し
不能に弾接させることができる。
形態を含むもので、車両側パネルの孔に抜け出し不能に
嵌合する方式（図２（Ａ）参照）や、車両側の溝の壁面
に抜け出し不能に弾接する方式（図２（Ｂ）参照）など
を例示できる。このような係合部の形態としては、中心
首部から径外方向に楔形の係合爪を張り出す構成が最適
である。この係合爪により、車両パネルの孔から抜け出
し不能とでき、また、車両パネルの溝の壁面に抜け出し
不能に弾接させることができる。
【００１９】この楔形の係合爪は、楔形凹部が形成され
た一対の加熱ローラ間に一次成形体の取付部を通過さ
せ、両ローラ間で取付部を挟んで圧縮変形させれば、容
易にソリッド状態の楔形の係合爪を有する係合部を形成
できる。
た一対の加熱ローラ間に一次成形体の取付部を通過さ
せ、両ローラ間で取付部を挟んで圧縮変形させれば、容
易にソリッド状態の楔形の係合爪を有する係合部を形成
できる。
【００２０】また、係合部は、ウエザストリップの長さ
方向で適宜の位置に形成すればよく、その全長に亘って
形成する場合、及び部分的に形成する場合の両方に適用
できる。係合部を部分的に形成する場合、押出し成形体
（一次成形体）の取付部の一部を切除してから熱圧縮加
工により形成するか、又は全長に亘って係合部を熱圧縮
加工した後、その一部を切除する方法のいずれをも採用
可能である。
方向で適宜の位置に形成すればよく、その全長に亘って
形成する場合、及び部分的に形成する場合の両方に適用
できる。係合部を部分的に形成する場合、押出し成形体
（一次成形体）の取付部の一部を切除してから熱圧縮加
工により形成するか、又は全長に亘って係合部を熱圧縮
加工した後、その一部を切除する方法のいずれをも採用
可能である。
【００２１】押出し成形体の取付部を溶着部とする場
合、押出し一次成形体の取付部をそのまま、車両側の熱
可塑性樹脂製のカウルルーバなどの表面に溶着するか
（図３参照）、あるいは、取付部を適当な高さまで切除
した後、ルーバ表面に溶着する構成が採用できる。この
ような構成を採用すれば、図６のごとく、ルーバ側の溶
融用ピンの成形や取付部側の孔開け加工が不要となり、
また、接着剤等の介在物が不要となる点で有利である。
合、押出し一次成形体の取付部をそのまま、車両側の熱
可塑性樹脂製のカウルルーバなどの表面に溶着するか
（図３参照）、あるいは、取付部を適当な高さまで切除
した後、ルーバ表面に溶着する構成が採用できる。この
ような構成を採用すれば、図６のごとく、ルーバ側の溶
融用ピンの成形や取付部側の孔開け加工が不要となり、
また、接着剤等の介在物が不要となる点で有利である。
【００２２】この場合、溶着部は、ルーバの長さ方向で
全長に亘って行う場合、あるいはスポット的に間隔をお
いて行う場合のいずれでもよい。また、スポット的に溶
着する場合には、溶着部が間隔をおいて配置されるよ
う、押出し一次成形体の取付部を部分的に削除してか
ら、溶着する方法が好ましい。
全長に亘って行う場合、あるいはスポット的に間隔をお
いて行う場合のいずれでもよい。また、スポット的に溶
着する場合には、溶着部が間隔をおいて配置されるよ
う、押出し一次成形体の取付部を部分的に削除してか
ら、溶着する方法が好ましい。
【００２３】溶着部の溶着方法としては、ルーバと取付
部間にヒーター板などを介在して溶融状態にしてからヒ
ーター板を抜き出してから両者を溶着する方法、あるい
は、取付部とルーバを重合した状態で取付部の外面側か
ら加熱溶融し、両者を溶着する方法のいずれをも採用可
能である。この際、両者を溶融圧着する構成を採用すれ
ば、さらに好適である。なお、一次成形体の取付部を熱
圧縮変形あるいは熱溶融させる場合の温度としては、Ｔ
ＰＥの融点（一般的には１４０〜１７０度）に合わせて
二次加工すればよい。
部間にヒーター板などを介在して溶融状態にしてからヒ
ーター板を抜き出してから両者を溶着する方法、あるい
は、取付部とルーバを重合した状態で取付部の外面側か
ら加熱溶融し、両者を溶着する方法のいずれをも採用可
能である。この際、両者を溶融圧着する構成を採用すれ
ば、さらに好適である。なお、一次成形体の取付部を熱
圧縮変形あるいは熱溶融させる場合の温度としては、Ｔ
ＰＥの融点（一般的には１４０〜１７０度）に合わせて
二次加工すればよい。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面に基づいて説明する。図１はウエザストリップの押出
し一次成形体に二次加工を施した状態を示す図である。
図２（Ａ）は車両パネル孔への係合状態を示す断面図、
（Ｂ）は車両側の溝部への係合状態を示す断面図であ
る。
面に基づいて説明する。図１はウエザストリップの押出
し一次成形体に二次加工を施した状態を示す図である。
図２（Ａ）は車両パネル孔への係合状態を示す断面図、
（Ｂ）は車両側の溝部への係合状態を示す断面図であ
る。
【００２５】図示のごとく、自動車用ウエザストリップ
１は、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）の発泡成形体２
が押出し成形により全体がスポンジ状に成形される。こ
の発泡成形体２は、シール部３と取付部４とを備えてい
る。本実施の形態のシール部３は、断面レ字形の舌片状
に形成されており、ドアなどに弾接可能とされている。
１は、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）の発泡成形体２
が押出し成形により全体がスポンジ状に成形される。こ
の発泡成形体２は、シール部３と取付部４とを備えてい
る。本実施の形態のシール部３は、断面レ字形の舌片状
に形成されており、ドアなどに弾接可能とされている。
【００２６】一次成形体（発泡成形体）のスポンジ状の
取付部４は、押出し成形時においては断面矩形に形成さ
れており、この一次成形体２の取付部４を、表面に楔形
凹部５ａが形成されている左右一対の加熱ローラ５間に
通過させることで、熱圧縮変形により、楔形の係合爪６
を有するソリッド状の係合部４ａが形成されてウエザス
トリップ１が完成する。
取付部４は、押出し成形時においては断面矩形に形成さ
れており、この一次成形体２の取付部４を、表面に楔形
凹部５ａが形成されている左右一対の加熱ローラ５間に
通過させることで、熱圧縮変形により、楔形の係合爪６
を有するソリッド状の係合部４ａが形成されてウエザス
トリップ１が完成する。
【００２７】図２は完成されたウエザストリップ１の使
用状態を示すもので、同図（Ａ）は車両パネル孔への係
合状態を示す断面図である。このような車両パネル８に
形成された孔９にウエザストリップ１を止着する場合、
楔形の係合爪６の径を車両側の孔９の孔径よりも大に、
またシール部３から垂下した首部１０の径を車両側の孔
９よりも小径に形成しておけば、係合爪６の弾性変形を
利用して、車両側の孔９に抜け出し不能に止着すること
ができる。
用状態を示すもので、同図（Ａ）は車両パネル孔への係
合状態を示す断面図である。このような車両パネル８に
形成された孔９にウエザストリップ１を止着する場合、
楔形の係合爪６の径を車両側の孔９の孔径よりも大に、
またシール部３から垂下した首部１０の径を車両側の孔
９よりも小径に形成しておけば、係合爪６の弾性変形を
利用して、車両側の孔９に抜け出し不能に止着すること
ができる。
【００２８】この場合でも、熱変形加工後の係合部４ａ
は、非発泡のソリッド状態であるため、硬度が高くな
り、保持力及び耐疲労性も高く、車両取付安定性が良好
となる。また、熱可塑性樹脂エラストマー（ＴＰＥ）を
使用しているので、リサイクルが可能となる。
は、非発泡のソリッド状態であるため、硬度が高くな
り、保持力及び耐疲労性も高く、車両取付安定性が良好
となる。また、熱可塑性樹脂エラストマー（ＴＰＥ）を
使用しているので、リサイクルが可能となる。
【００２９】なお、車両パネル側の孔９が間隔をおいて
形成されている場合、これに合わせて、一次成形体（発
泡成形体）２の成形後、取付部４を部分的に切除してか
ら加熱ローラ５間に通せば、車両側の孔間隔に応じた係
合部４ａが形成される。
形成されている場合、これに合わせて、一次成形体（発
泡成形体）２の成形後、取付部４を部分的に切除してか
ら加熱ローラ５間に通せば、車両側の孔間隔に応じた係
合部４ａが形成される。
【００３０】図２（Ｂ）は車両側の溝部への係合状態を
示す断面図である。この例は、車両側パネル８に立設さ
れた一対の突条１１、１２間に係合溝１３が形成されて
おり、この係合溝１３にウエザストリップ１のソリッド
状の係合部４ａを止着するものである。この場合、係合
部４ａの係合爪６が突条１１、１２の壁面によって圧縮
変形を受けつつ保持される。
示す断面図である。この例は、車両側パネル８に立設さ
れた一対の突条１１、１２間に係合溝１３が形成されて
おり、この係合溝１３にウエザストリップ１のソリッド
状の係合部４ａを止着するものである。この場合、係合
部４ａの係合爪６が突条１１、１２の壁面によって圧縮
変形を受けつつ保持される。
【００３１】図３は別の実施の形態であるウエザストリ
ップの成形及び取付状態を示す図、図４はその取付状態
を示す斜視図である。この別の実施の形態の自動車用ウ
エザストリップ１は、熱可塑性エラストマーの発泡成形
体２が押出し成形により全体がスポンジ状に成形され
る。この発泡成形体２は、ボンネット等に弾接可能な筒
状のシール部３と、これに首部４ｃを介して一体的に成
形された取付部４とを備えている。
ップの成形及び取付状態を示す図、図４はその取付状態
を示す斜視図である。この別の実施の形態の自動車用ウ
エザストリップ１は、熱可塑性エラストマーの発泡成形
体２が押出し成形により全体がスポンジ状に成形され
る。この発泡成形体２は、ボンネット等に弾接可能な筒
状のシール部３と、これに首部４ｃを介して一体的に成
形された取付部４とを備えている。
【００３２】このスポンジ状の取付部４は、押出し成形
時においては断面矩形に形成されており、この取付部４
を熱溶融することで、その溶着部１７がポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなるカウルルーバ１６に溶融圧着
される。カウルルーバ１６との溶着箇所が間隔をおいて
設定される場合には、一次成形体の取付部４をその長さ
方向で部分的に切除してから、カウルルーバ１６の表面
に溶着すればよい。溶着部１７の溶着は、ルーバ１６と
取付部４との間にヒーター板を介在して両者を溶融状態
にしてからヒーター板を抜き出し、両者を溶融圧着す
る。
時においては断面矩形に形成されており、この取付部４
を熱溶融することで、その溶着部１７がポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなるカウルルーバ１６に溶融圧着
される。カウルルーバ１６との溶着箇所が間隔をおいて
設定される場合には、一次成形体の取付部４をその長さ
方向で部分的に切除してから、カウルルーバ１６の表面
に溶着すればよい。溶着部１７の溶着は、ルーバ１６と
取付部４との間にヒーター板を介在して両者を溶融状態
にしてからヒーター板を抜き出し、両者を溶融圧着す
る。
【００３３】この場合、溶着部１７は、一次成形体２の
スポンジ状態でよく、その溶融により非発泡のソリッド
状態となるので、従来のごとく、ソリッド状の取付部を
形成しなくても強固に溶着することができ、また、図６
に示すような、取付部の孔開け作業やルーバ側のピン加
工が不要となる。
スポンジ状態でよく、その溶融により非発泡のソリッド
状態となるので、従来のごとく、ソリッド状の取付部を
形成しなくても強固に溶着することができ、また、図６
に示すような、取付部の孔開け作業やルーバ側のピン加
工が不要となる。
【００３４】なお、これら以外の実施の形態として、シ
ール部の形状が共通している場合、図１及び図２に示す
発泡成形体２をそのまま利用して、その取付部４を係合
部４ａとして、又は溶着部１７として利用することも可
能である。
ール部の形状が共通している場合、図１及び図２に示す
発泡成形体２をそのまま利用して、その取付部４を係合
部４ａとして、又は溶着部１７として利用することも可
能である。
【００３５】
【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よると、シール部と取付部とを含む熱可塑性エラストマ
ーの発泡成形体を押出し成形した後、これを二次加工に
より、相手方の熱可塑性樹脂部に溶着するか、又は加熱
加工によりソリッド状の係合部を形成したので、部品点
数が少なく組立工数が削減できる安価なウエザストリッ
プを提供することができる。
よると、シール部と取付部とを含む熱可塑性エラストマ
ーの発泡成形体を押出し成形した後、これを二次加工に
より、相手方の熱可塑性樹脂部に溶着するか、又は加熱
加工によりソリッド状の係合部を形成したので、部品点
数が少なく組立工数が削減できる安価なウエザストリッ
プを提供することができる。
【図１】本発明の実施の形態のウエザストリップの成形
方法を示す図
方法を示す図
【図２】（Ａ）は同じくそのウエザストリップの車両パ
ネル孔への係合状態を示す断面図、（Ｂ）は同じく車両
側の溝部への係合状態を示す断面図
ネル孔への係合状態を示す断面図、（Ｂ）は同じく車両
側の溝部への係合状態を示す断面図
【図３】本発明の別の実施形態のウエザストリップの成
形状態を示す図
形状態を示す図
【図４】同じくウエザストリップの取付状態を示す斜視
図
図
【図５】従来のウエザストリップ取付構造を示すもの
で、（Ａ）は従来例１の断面図、（Ｂ）は従来例２の断
面図、（Ｃ）は従来例３の断面図
で、（Ａ）は従来例１の断面図、（Ｂ）は従来例２の断
面図、（Ｃ）は従来例３の断面図
【図６】従来例４のウエザストリップの取付作業状態を
示す斜視図
示す斜視図
１ ウエザストリップ ２ 発泡成形体（一次成形体） ３ シール部 ４ 取付部 ４ａ 係合部 ５ 加熱ローラ ６ 係合爪 ８ 車両パネル １６ カウルルーバ １７ 溶着部
Claims (6)
- 【請求項１】熱可塑性エラストマーの押出し成形による
発泡成形体が、シール部と取付部とを含み、前記取付部
が熱溶融されて車両側への溶着部とされた自動車用ウエ
ザストリップ。 - 【請求項２】熱可塑性エラストマーの押出し成形による
発泡成形体が、シール部と取付部とを含み、前記発泡状
態の取付部がソリッド状態の係合部に熱圧縮変形された
自動車用ウエザストリップ。 - 【請求項３】前記係合部に楔形の係合爪が形成された請
求項２記載の自動車用ウエザストリップ。 - 【請求項４】熱可塑性エラストマーの押出し成形による
発泡成形体が、シール部と取付部とを含み、前記発泡状
態の取付部が、車両側への熱溶着部として、又は、ソリ
ッド状態に熱圧縮変形されて車両側に止着する係合部と
して、選択的に供された自動車用ウエザストリップ。 - 【請求項５】発泡性の熱可塑性エラストマーからシール
部と取付部とを含む発泡成形体を押出し成形した後、前
記取付部を、発泡状態からソリッド状態に熱圧縮変形し
て車両側に止着する係合部を形成する自動車用ウエザス
トリップの製造方法。 - 【請求項６】前記発泡状態の取付部を、加熱ローラによ
り熱圧縮変形して、楔形の係合爪を有する係合部を形成
する請求項５記載の自動車用ウエザストリップの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03754398A JP3518988B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 自動車用ウエザストリップ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03754398A JP3518988B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 自動車用ウエザストリップ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11235954A true JPH11235954A (ja) | 1999-08-31 |
| JP3518988B2 JP3518988B2 (ja) | 2004-04-12 |
Family
ID=12500449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03754398A Expired - Fee Related JP3518988B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 自動車用ウエザストリップ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3518988B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080952A (ja) * | 2001-09-12 | 2003-03-19 | Toyoda Gosei Co Ltd | ウエザーストリップ及びその製造方法 |
| KR100488657B1 (ko) * | 2002-11-05 | 2005-05-16 | 현대자동차주식회사 | 도어프레임의 웨더스트립과 몰딩의 체결구조 |
-
1998
- 1998-02-19 JP JP03754398A patent/JP3518988B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080952A (ja) * | 2001-09-12 | 2003-03-19 | Toyoda Gosei Co Ltd | ウエザーストリップ及びその製造方法 |
| KR100488657B1 (ko) * | 2002-11-05 | 2005-05-16 | 현대자동차주식회사 | 도어프레임의 웨더스트립과 몰딩의 체결구조 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3518988B2 (ja) | 2004-04-12 |
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