JPH11223225A - シンクロナイザリングの製造方法 - Google Patents
シンクロナイザリングの製造方法Info
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- JPH11223225A JPH11223225A JP10154730A JP15473098A JPH11223225A JP H11223225 A JPH11223225 A JP H11223225A JP 10154730 A JP10154730 A JP 10154730A JP 15473098 A JP15473098 A JP 15473098A JP H11223225 A JPH11223225 A JP H11223225A
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- Japan
- Prior art keywords
- weight
- synchronizer ring
- ring
- quenching
- hardness
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Structure Of Transmissions (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シンクロナイザリングの製造コストの低減を
図る。 【解決手段】 所定の組成を有する高炭素帯鋼にプレス
加工並びに機械加工を施して所望の形状にした後、表面
硬化の為の熱処理を施す。この熱処理は、単なる焼き入
れ・焼き戻しとする。浸炭焼き入れに比べてコストが低
く、処理に伴う変形も少ない為、加工コストの低減を図
れる。
図る。 【解決手段】 所定の組成を有する高炭素帯鋼にプレス
加工並びに機械加工を施して所望の形状にした後、表面
硬化の為の熱処理を施す。この熱処理は、単なる焼き入
れ・焼き戻しとする。浸炭焼き入れに比べてコストが低
く、処理に伴う変形も少ない為、加工コストの低減を図
れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明に係るシンクロナイ
ザリングの製造方法は、自動車、トラクタ、フォークリ
フト用手動変速機、或はパワーテイクアウト機構のシン
クロ機構に組み込むシンクロナイザリングの製造方法に
関する。
ザリングの製造方法は、自動車、トラクタ、フォークリ
フト用手動変速機、或はパワーテイクアウト機構のシン
クロ機構に組み込むシンクロナイザリングの製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】手動変速機にはシンクロ機構を組み込ん
で、変速操作時にドライブシャフトと変速ギヤとを同期
して回転させる様にしている。この様なシンクロ機構に
はシンクロナイザリングを組み込んでいる。図２は、こ
の様なシンクロナイザリング１を組み込んだシンクロ機
構の１例として、特開平３−２９７５２７号公報に記載
された、ダブルコーン型のものを示している。このシン
クロ機構は、ドライブシャフト２と共に回転するシンク
ロハブ３の外周にインサートスプリング４を装着し、こ
のインサートスプリング４に、シフトレバーの操作に基
づいて軸方向（第２図の左右方向）に変位するカップリ
ングスリーブ５を係合させている。又、このカップリン
グスリーブ５と、変速ギヤ６と同期して回転するクラッ
チギヤ７との間に、アウターボークリング８と、上記シ
ンクロナイザリング１と、インナーボークリング９とを
設けている。
で、変速操作時にドライブシャフトと変速ギヤとを同期
して回転させる様にしている。この様なシンクロ機構に
はシンクロナイザリングを組み込んでいる。図２は、こ
の様なシンクロナイザリング１を組み込んだシンクロ機
構の１例として、特開平３−２９７５２７号公報に記載
された、ダブルコーン型のものを示している。このシン
クロ機構は、ドライブシャフト２と共に回転するシンク
ロハブ３の外周にインサートスプリング４を装着し、こ
のインサートスプリング４に、シフトレバーの操作に基
づいて軸方向（第２図の左右方向）に変位するカップリ
ングスリーブ５を係合させている。又、このカップリン
グスリーブ５と、変速ギヤ６と同期して回転するクラッ
チギヤ７との間に、アウターボークリング８と、上記シ
ンクロナイザリング１と、インナーボークリング９とを
設けている。
【０００３】変速操作に伴なって、上記カップリングス
リーブ５が図２の左方に押されると、先ず、上記アウタ
ーボークリング８とシンクロナイザリング１との間、及
びこのシンクロナイザリング１とインナーボークリング
９との間に働く摩擦力の作用によって、カップリングス
リーブ５とクラッチギヤ７との回転速度差がなくなる。
この状態から更に上記カップリングスリーブ５が押され
ると、このカップリングスリーブ５の内周面に形成され
たスプライン溝１０が、上記クラッチギヤ７の外周縁に
形成されたスプライン溝１１と、前記インサートスプリ
ング４の外周縁に形成されたスプライン溝１２とに掛け
渡す様に係合し、上記ドライブシャフト２と変速ギヤ６
とが同期して回転する様になる。
リーブ５が図２の左方に押されると、先ず、上記アウタ
ーボークリング８とシンクロナイザリング１との間、及
びこのシンクロナイザリング１とインナーボークリング
９との間に働く摩擦力の作用によって、カップリングス
リーブ５とクラッチギヤ７との回転速度差がなくなる。
この状態から更に上記カップリングスリーブ５が押され
ると、このカップリングスリーブ５の内周面に形成され
たスプライン溝１０が、上記クラッチギヤ７の外周縁に
形成されたスプライン溝１１と、前記インサートスプリ
ング４の外周縁に形成されたスプライン溝１２とに掛け
渡す様に係合し、上記ドライブシャフト２と変速ギヤ６
とが同期して回転する様になる。
【０００４】上述の様に構成され作用するシンクロ機構
に組み込まれるシンクロナイザリング１は、図３〜４に
示す様な形状に構成している。即ち、このシンクロナイ
ザリング１は、軸方向に亙って直径が変化するテーパ円
筒部１３と、このテーパ円筒部１３の大径側端面１３ａ
の複数個所に互いに等間隔で形成した爪片１４、１４と
から構成している。これら各爪片１４、１４の厚さ寸法
ｔは、上記テーパ円筒部１３の厚さ寸法Ｔよりも小さい
（Ｔ＞ｔ）。尚、上記各爪片１４、１４の方向は、上記
シンクロナイザリング１を組み込むべきシンクロ機構の
構造により異なり、上記テーパ円筒部１３と同方向に傾
斜させる場合も、或は上記各爪片１４、１４同士を互い
に平行にする場合もある。
に組み込まれるシンクロナイザリング１は、図３〜４に
示す様な形状に構成している。即ち、このシンクロナイ
ザリング１は、軸方向に亙って直径が変化するテーパ円
筒部１３と、このテーパ円筒部１３の大径側端面１３ａ
の複数個所に互いに等間隔で形成した爪片１４、１４と
から構成している。これら各爪片１４、１４の厚さ寸法
ｔは、上記テーパ円筒部１３の厚さ寸法Ｔよりも小さい
（Ｔ＞ｔ）。尚、上記各爪片１４、１４の方向は、上記
シンクロナイザリング１を組み込むべきシンクロ機構の
構造により異なり、上記テーパ円筒部１３と同方向に傾
斜させる場合も、或は上記各爪片１４、１４同士を互い
に平行にする場合もある。
【０００５】この様な形状を有するシンクロナイザリン
グ１を造る方法として、前記特開平３−２９７５２７号
公報には、金属の平板にプレス加工を施す事により、上
記シンクロナイザリング１を安価に造る方法が記載され
ている。図１１は、上記公報に記載されて従来から知ら
れているシンクロナイザリングの製造方法を示してい
る。先ず、ＳCr４２０の如き浸炭鋼等の金属の平板を打
ち抜く、所謂ブランキングにより、図１２〜１３に示す
様な第一素材１５を形成する。この第一素材１５は、円
輪状の本体部分１６と、この本体部分１６の外周縁複数
箇所から突出する舌状部１７、１７とを有する。尚、第
一素材１５を形成するのは、浸炭鋼製の平板を用いるの
が好ましいが、この理由は、所望の爪片の強度と耐摩耗
性とを得られる浸炭焼き入れ処理を可能とする為であ
る。次いで、この第一素材１５をプレス成形する事によ
り、図１４〜１５に示す様な第二素材１８とする。即
ち、成形工程では、上記本体部分１６（図１２〜１３）
を、上記各舌状部１７、１７から離れるに従って径が小
さくなる方向に傾斜したテーパ円筒部１９として、上記
第二素材１８とする。次いでこの第二素材１８を構成す
る上記テーパ円筒部１９の端面及び舌状部１７、１７
に、旋削等の機械加工を施す事により、これら各部１
９、１７の形状寸法を所定のものにする。次いで、上記
機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、所望の硬
度を得る為の熱処理を施す。従来方法の場合にこの熱処
理は、浸炭熱処理を行ない、その後、熱処理に基づく変
形を矯正していた。この様にして熱処理を施した第三素
材には、上記各舌状部１７、１７の平面を仕上げて前記
各爪片１４、１４とする為の平面研削、並びに上記テー
パ円筒部１９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円筒
部１３とする為の内外径研削を施して、前記シンクロナ
イザリング１とする。この様にして造ったシンクロナイ
ザリング１は、所定の検査を行なってから出荷する。
グ１を造る方法として、前記特開平３−２９７５２７号
公報には、金属の平板にプレス加工を施す事により、上
記シンクロナイザリング１を安価に造る方法が記載され
ている。図１１は、上記公報に記載されて従来から知ら
れているシンクロナイザリングの製造方法を示してい
る。先ず、ＳCr４２０の如き浸炭鋼等の金属の平板を打
ち抜く、所謂ブランキングにより、図１２〜１３に示す
様な第一素材１５を形成する。この第一素材１５は、円
輪状の本体部分１６と、この本体部分１６の外周縁複数
箇所から突出する舌状部１７、１７とを有する。尚、第
一素材１５を形成するのは、浸炭鋼製の平板を用いるの
が好ましいが、この理由は、所望の爪片の強度と耐摩耗
性とを得られる浸炭焼き入れ処理を可能とする為であ
る。次いで、この第一素材１５をプレス成形する事によ
り、図１４〜１５に示す様な第二素材１８とする。即
ち、成形工程では、上記本体部分１６（図１２〜１３）
を、上記各舌状部１７、１７から離れるに従って径が小
さくなる方向に傾斜したテーパ円筒部１９として、上記
第二素材１８とする。次いでこの第二素材１８を構成す
る上記テーパ円筒部１９の端面及び舌状部１７、１７
に、旋削等の機械加工を施す事により、これら各部１
９、１７の形状寸法を所定のものにする。次いで、上記
機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、所望の硬
度を得る為の熱処理を施す。従来方法の場合にこの熱処
理は、浸炭熱処理を行ない、その後、熱処理に基づく変
形を矯正していた。この様にして熱処理を施した第三素
材には、上記各舌状部１７、１７の平面を仕上げて前記
各爪片１４、１４とする為の平面研削、並びに上記テー
パ円筒部１９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円筒
部１３とする為の内外径研削を施して、前記シンクロナ
イザリング１とする。この様にして造ったシンクロナイ
ザリング１は、所定の検査を行なってから出荷する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来のシンクロナイザ
リングの製造方法の場合には、所望の爪片１４、１４の
強度と耐摩耗性とを得る為に浸炭焼き入れが可能な浸炭
鋼製の板材を使用し、この板材を所望形状に加工した
後、浸炭焼き入れ処理を施していた。即ち、この様に浸
炭焼き入れ処理を施せば、板材の芯部に靱性を確保した
まま表面を硬化させる事ができる為、爪片１４、１４の
耐破断性と耐摩耗性とを確保できる。但し、浸炭焼き入
れ処理はそれ自体の処理コストが嵩むだけでなく、処理
に基づく変形が比較的大きい為、処理後に形状を矯正す
る為の熱処理を施す必要があり、製造コストが全体とし
て相当に嵩む事が避けられない。本発明は、上述の様な
事情に鑑みて、新規開発した鉄系合金を材料として使用
する事で、所望の性能を有し、しかも製造コストの低廉
化を図れるシンクロナイザリングの製造方法を実現すべ
く発明したものである。
リングの製造方法の場合には、所望の爪片１４、１４の
強度と耐摩耗性とを得る為に浸炭焼き入れが可能な浸炭
鋼製の板材を使用し、この板材を所望形状に加工した
後、浸炭焼き入れ処理を施していた。即ち、この様に浸
炭焼き入れ処理を施せば、板材の芯部に靱性を確保した
まま表面を硬化させる事ができる為、爪片１４、１４の
耐破断性と耐摩耗性とを確保できる。但し、浸炭焼き入
れ処理はそれ自体の処理コストが嵩むだけでなく、処理
に基づく変形が比較的大きい為、処理後に形状を矯正す
る為の熱処理を施す必要があり、製造コストが全体とし
て相当に嵩む事が避けられない。本発明は、上述の様な
事情に鑑みて、新規開発した鉄系合金を材料として使用
する事で、所望の性能を有し、しかも製造コストの低廉
化を図れるシンクロナイザリングの製造方法を実現すべ
く発明したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のシンクロナイザ
リングの製造方法のうち、請求項１に記載したシンクロ
ナイザリングの製造方法は、次の第一〜第四工程から成
る。先ず、第一工程では、０．６〜１．２重量％（更に
好ましくは０．７〜０．９重量％）のＣと、０．１〜
０．９重量％（更に好ましくは０．１〜０．４重量％）
のMnと、０．３〜１．０重量％のCrと、０．０１〜０．
１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不可避不純物とし
た炭素帯鋼を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本
体部分の外周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する
第一素材を形成する。次いで、第二工程では、上記第一
素材をプレス成形する事により、上記本体部分を所望形
状に加工して第二素材とする。次に、第三工程では、上
記第二素材に機械加工を施す事により、各部の形状寸法
を所定のものとした第三素材とする。更に、第四工程で
は、上記第三素材に焼き入れ・焼き戻し処理を施す。
リングの製造方法のうち、請求項１に記載したシンクロ
ナイザリングの製造方法は、次の第一〜第四工程から成
る。先ず、第一工程では、０．６〜１．２重量％（更に
好ましくは０．７〜０．９重量％）のＣと、０．１〜
０．９重量％（更に好ましくは０．１〜０．４重量％）
のMnと、０．３〜１．０重量％のCrと、０．０１〜０．
１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不可避不純物とし
た炭素帯鋼を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本
体部分の外周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する
第一素材を形成する。次いで、第二工程では、上記第一
素材をプレス成形する事により、上記本体部分を所望形
状に加工して第二素材とする。次に、第三工程では、上
記第二素材に機械加工を施す事により、各部の形状寸法
を所定のものとした第三素材とする。更に、第四工程で
は、上記第三素材に焼き入れ・焼き戻し処理を施す。
【０００８】又、請求項２に記載したシンクロナイザリ
ングの製造方法も、次の第一〜第四工程から成る。先
ず、第一工程では、０．４〜１．０重量％（更に好まし
くは０．６〜０．８５重量％）のＣと、０．１〜０．９
重量％（更に好ましくは０．３〜０．９重量％）のMn
と、０．２〜１．５重量％（更に好ましくは０．３〜
１．０重量％）のCrと、０．０１〜０．１５重量％のSi
とを含み、残りをFeと不可避不純物とした炭素帯鋼を打
ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外周縁
複数箇所から突出する舌状部とを有する第一素材を形成
する。次いで、第二工程では、上記第一素材をプレス成
形する事により、上記本体部分を所望形状に加工して第
二素材とする。次に、第三工程では、上記第二素材に機
械加工を施す事により、各部の形状寸法を所定のものと
した第三素材とする。更に、第四工程では、上記第三素
材に焼き入れ・焼き戻し処理を施す。尚、好ましくはこ
の第四行程での焼き戻し温度を、２６０〜３２０℃とす
る。
ングの製造方法も、次の第一〜第四工程から成る。先
ず、第一工程では、０．４〜１．０重量％（更に好まし
くは０．６〜０．８５重量％）のＣと、０．１〜０．９
重量％（更に好ましくは０．３〜０．９重量％）のMn
と、０．２〜１．５重量％（更に好ましくは０．３〜
１．０重量％）のCrと、０．０１〜０．１５重量％のSi
とを含み、残りをFeと不可避不純物とした炭素帯鋼を打
ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外周縁
複数箇所から突出する舌状部とを有する第一素材を形成
する。次いで、第二工程では、上記第一素材をプレス成
形する事により、上記本体部分を所望形状に加工して第
二素材とする。次に、第三工程では、上記第二素材に機
械加工を施す事により、各部の形状寸法を所定のものと
した第三素材とする。更に、第四工程では、上記第三素
材に焼き入れ・焼き戻し処理を施す。尚、好ましくはこ
の第四行程での焼き戻し温度を、２６０〜３２０℃とす
る。
【０００９】
【作用】上述の様に構成する本発明のシンクロナイザリ
ングの製造方法は何れも、特定の組成を有する鋼板か
ら、打ち抜き、プレス、機械の各加工を施して各部の形
状寸法を所定のものにした後、浸炭焼き入れ処理を施す
事なく、焼き入れ・焼き戻し処理を施すのみで所望の性
能を有するシンクロナイザリングを得る事ができる。従
って、浸炭焼き入れ処理を施さない為に、焼き入れ硬化
の際の変形が少なくて済み、矯正の為の熱処理が不要に
なる。これにより、高精度のシンクロナイザリングを安
価に造る事が可能となる。特に、請求項１に記載したシ
ンクロナイザリングの製造方法によれば、得られるシン
クロナイザリングの硬度をＨv ６５３（ＨRc５８）以上
にできる。又、請求項２に記載したシンクロナイザリン
グの製造方法によれば、得られるシンクロナイザリング
の硬度を、Ｈv ５５０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．
４）にできる。この為、シンクロナイザリングを構成す
る爪片の耐破断性を確保すると同時に、このシンクロナ
イザリングの耐摩耗性を確保できる。
ングの製造方法は何れも、特定の組成を有する鋼板か
ら、打ち抜き、プレス、機械の各加工を施して各部の形
状寸法を所定のものにした後、浸炭焼き入れ処理を施す
事なく、焼き入れ・焼き戻し処理を施すのみで所望の性
能を有するシンクロナイザリングを得る事ができる。従
って、浸炭焼き入れ処理を施さない為に、焼き入れ硬化
の際の変形が少なくて済み、矯正の為の熱処理が不要に
なる。これにより、高精度のシンクロナイザリングを安
価に造る事が可能となる。特に、請求項１に記載したシ
ンクロナイザリングの製造方法によれば、得られるシン
クロナイザリングの硬度をＨv ６５３（ＨRc５８）以上
にできる。又、請求項２に記載したシンクロナイザリン
グの製造方法によれば、得られるシンクロナイザリング
の硬度を、Ｈv ５５０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．
４）にできる。この為、シンクロナイザリングを構成す
る爪片の耐破断性を確保すると同時に、このシンクロナ
イザリングの耐摩耗性を確保できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は、本発明のシンクロナイザ
リングの製造方法を実施する場合のフローチャートであ
る。先ず、請求項１に記載した製造方法によりシンクロ
ナイザリングを造る場合に就いて説明する。先ず、第一
工程として、所定の組成を有する高炭素帯鋼を打ち抜く
ブランキングにより、図１２〜１３に示す様な第一素材
１５を形成する。上記高炭素帯鋼は、必要とする塑性加
工性と熱処理後の硬度とを得る為に、０．６〜１．２重
量％（更に好ましくは０．７〜０．９重量％）のＣと、
０．１〜０．９重量％（更に好ましくは０．１〜０．４
重量％）のMnと、０．３〜１．０重量％のCrと、０．０
１〜０．１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不可避不
純物としたものを使用する。尚、この不可避不純物中で
も、Ni及びCuはそれぞれ０．２５重量％以下に、Ｐ及び
Ｓはそれぞれ０．０２５重量％以下に、それぞれ抑え
る。
リングの製造方法を実施する場合のフローチャートであ
る。先ず、請求項１に記載した製造方法によりシンクロ
ナイザリングを造る場合に就いて説明する。先ず、第一
工程として、所定の組成を有する高炭素帯鋼を打ち抜く
ブランキングにより、図１２〜１３に示す様な第一素材
１５を形成する。上記高炭素帯鋼は、必要とする塑性加
工性と熱処理後の硬度とを得る為に、０．６〜１．２重
量％（更に好ましくは０．７〜０．９重量％）のＣと、
０．１〜０．９重量％（更に好ましくは０．１〜０．４
重量％）のMnと、０．３〜１．０重量％のCrと、０．０
１〜０．１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不可避不
純物としたものを使用する。尚、この不可避不純物中で
も、Ni及びCuはそれぞれ０．２５重量％以下に、Ｐ及び
Ｓはそれぞれ０．０２５重量％以下に、それぞれ抑え
る。
【００１１】上記第一素材１５は、円輪状の本体部分１
６と、この本体部分１６の外周縁複数箇所から突出する
舌状部１７、１７とを有する。次いで、第二工程とし
て、この第一素材１５をプレス成形する事により、図１
４〜１５に示す様な第二素材１８とする。即ち、成形工
程では、上記本体部分１６（図１２〜１３）を、上記各
舌状部１７、１７から離れるに従って径が小さくなる方
向に傾斜したテーパ円筒部１９として、上記第二素材１
８とする。次いで、第三工程として、この第二素材１８
を構成する上記テーパ円筒部１９の端面及び舌状部１
７、１７に、旋削等の機械加工を施す事により、これら
各部１９、１７の形状寸法を所定のものにする。次い
で、上記機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、
第四工程として、所望の硬度を得る為の熱処理を施す。
６と、この本体部分１６の外周縁複数箇所から突出する
舌状部１７、１７とを有する。次いで、第二工程とし
て、この第一素材１５をプレス成形する事により、図１
４〜１５に示す様な第二素材１８とする。即ち、成形工
程では、上記本体部分１６（図１２〜１３）を、上記各
舌状部１７、１７から離れるに従って径が小さくなる方
向に傾斜したテーパ円筒部１９として、上記第二素材１
８とする。次いで、第三工程として、この第二素材１８
を構成する上記テーパ円筒部１９の端面及び舌状部１
７、１７に、旋削等の機械加工を施す事により、これら
各部１９、１７の形状寸法を所定のものにする。次い
で、上記機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、
第四工程として、所望の硬度を得る為の熱処理を施す。
【００１２】本発明の製造方法の場合にこの熱処理は、
焼き入れ・焼き戻し処理を施す事により行なう。例え
ば、上記した組成を有する高炭素帯鋼により造った第二
素材１８は、８００〜８５０℃で焼き入れをした後、１
６０〜２００℃で焼き戻し処理をする事により、Ｈv ６
５３〜８００（ＨRc５８〜６４）程度の硬度を得られ
る。この様にして熱処理を施した第三素材には、上記各
舌状部１７、１７の平面を仕上げて前記各爪片１４、１
４（図３〜４参照）とする為の平面研削、並びに上記テ
ーパ円筒部１９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円
筒部１３（図３〜４参照）とする為の内外径研削を施し
て、前記シンクロナイザリング１とする。この様にして
造ったシンクロナイザリング１は、所定の検査を行なっ
てから出荷する。
焼き入れ・焼き戻し処理を施す事により行なう。例え
ば、上記した組成を有する高炭素帯鋼により造った第二
素材１８は、８００〜８５０℃で焼き入れをした後、１
６０〜２００℃で焼き戻し処理をする事により、Ｈv ６
５３〜８００（ＨRc５８〜６４）程度の硬度を得られ
る。この様にして熱処理を施した第三素材には、上記各
舌状部１７、１７の平面を仕上げて前記各爪片１４、１
４（図３〜４参照）とする為の平面研削、並びに上記テ
ーパ円筒部１９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円
筒部１３（図３〜４参照）とする為の内外径研削を施し
て、前記シンクロナイザリング１とする。この様にして
造ったシンクロナイザリング１は、所定の検査を行なっ
てから出荷する。
【００１３】上述の様に構成する本発明の請求項１に記
載したシンクロナイザリングの製造方法の場合には、前
述した様な特定の組成を有する高炭素帯鋼を使用する
為、打ち抜き、プレス、機械の各加工を施して所望形状
を有する第三素材を形成した後、通常の焼き入れ・焼き
戻し処理を施すのみで、シンクロナイザリング１に必要
とされるＨv ６５３（ＨRc５８）以上の硬度を得られ
る。しかも、従来方法で必須とされていた浸炭焼き入れ
処理と異なり、通常の焼き入れ・焼き戻し処理を施すの
みである為、焼き入れ硬化の際の変形が少なくて済み、
矯正の為の熱処理が不要になる。更に、浸炭焼き入れの
場合に比べて、上記第三素材の表面部分の硬度が過度に
高くなる事がないので、表面の形状・寸法を仕上げる研
削加工が容易になり、この研削加工のサイクルを高める
事が可能になる。これらにより、高精度のシンクロナイ
ザリングを安価に造る事が可能になる。
載したシンクロナイザリングの製造方法の場合には、前
述した様な特定の組成を有する高炭素帯鋼を使用する
為、打ち抜き、プレス、機械の各加工を施して所望形状
を有する第三素材を形成した後、通常の焼き入れ・焼き
戻し処理を施すのみで、シンクロナイザリング１に必要
とされるＨv ６５３（ＨRc５８）以上の硬度を得られ
る。しかも、従来方法で必須とされていた浸炭焼き入れ
処理と異なり、通常の焼き入れ・焼き戻し処理を施すの
みである為、焼き入れ硬化の際の変形が少なくて済み、
矯正の為の熱処理が不要になる。更に、浸炭焼き入れの
場合に比べて、上記第三素材の表面部分の硬度が過度に
高くなる事がないので、表面の形状・寸法を仕上げる研
削加工が容易になり、この研削加工のサイクルを高める
事が可能になる。これらにより、高精度のシンクロナイ
ザリングを安価に造る事が可能になる。
【００１４】ところで、上述の請求項１に記載したシン
クロナイザリングの製造方法によれば、シンクロナイザ
リング１（図３〜４）として好ましい硬度である、Ｈv
６５３（ＨRc５８）以上の硬度を安価に得る事ができ
る。但し、この硬度は、耐摩耗性の点からは適切である
が、シンクロナイザリング１を構成する爪片１４、１４
（図３〜４）の耐破断性（靱性）及びシンクロナイザリ
ング１全体としてのプレス成形性とのバランスを考慮し
た場合に、必ずしも適切な硬度ではない場合がある。即
ち、熱処理後の硬度が高い程、上記シンクロナイザリン
グ１の耐摩耗性は向上するが、その反面、靱性が低下す
る事により、このシンクロナイザリング１を構成する上
記爪片１４、１４が、衝撃荷重が加わった場合に破損し
易くなる。これら各爪片１４、１４が破損し易くなる
と、上記シンクロナイザリング１の信頼性確保の為に
は、これら各爪片１４、１４の肉厚を大きくしなければ
ならず、好ましくない場合がある。
クロナイザリングの製造方法によれば、シンクロナイザ
リング１（図３〜４）として好ましい硬度である、Ｈv
６５３（ＨRc５８）以上の硬度を安価に得る事ができ
る。但し、この硬度は、耐摩耗性の点からは適切である
が、シンクロナイザリング１を構成する爪片１４、１４
（図３〜４）の耐破断性（靱性）及びシンクロナイザリ
ング１全体としてのプレス成形性とのバランスを考慮し
た場合に、必ずしも適切な硬度ではない場合がある。即
ち、熱処理後の硬度が高い程、上記シンクロナイザリン
グ１の耐摩耗性は向上するが、その反面、靱性が低下す
る事により、このシンクロナイザリング１を構成する上
記爪片１４、１４が、衝撃荷重が加わった場合に破損し
易くなる。これら各爪片１４、１４が破損し易くなる
と、上記シンクロナイザリング１の信頼性確保の為に
は、これら各爪片１４、１４の肉厚を大きくしなければ
ならず、好ましくない場合がある。
【００１５】以上の点を考慮すると、上記シンクロナイ
ザリング１を構成する金属材は、硬度を適正範囲に規制
する事により、シンクロナイザリング１を構成する爪片
１４、１４の耐破断性の確保と、この金属材の耐摩耗性
の確保との両立を図る事が好ましい場合がある。この様
な事情に鑑みて、上記各性能を確保できるシンクロナイ
ザリング１を安価に実現すべく考えた、請求項２に記載
したシンクロナイザリングの製造方法に就いて、以下に
説明する。
ザリング１を構成する金属材は、硬度を適正範囲に規制
する事により、シンクロナイザリング１を構成する爪片
１４、１４の耐破断性の確保と、この金属材の耐摩耗性
の確保との両立を図る事が好ましい場合がある。この様
な事情に鑑みて、上記各性能を確保できるシンクロナイ
ザリング１を安価に実現すべく考えた、請求項２に記載
したシンクロナイザリングの製造方法に就いて、以下に
説明する。
【００１６】先ず、シンクロナイザリング１のプレス成
形性を確保する上から好ましい、シンクロナイザリング
１を構成する素材である炭素帯鋼中のＣ含有量の上限を
決定する為に本発明者が行なった、第一の実験に就いて
説明する。この第一の実験は、ＪＩＳ Ｚ ２２４８の
金属材料曲げ試験法によるもので、板厚を４mmとした１
号試験片（鋼板）を用いて行なった。そして、この試験
片のＣ含有量（重量％）を種々変えたものに就いて、そ
れぞれ１０個の試験片により１２０度曲げ試験と１８０
度曲げ試験とを行ない、試験後のクラック（亀裂、割
れ）の有無を検査した。表１は、この第一の実験の結果
を示している。尚、各試験片に於いて、Ｃ以外の成分の
条件は全て同じとして実験を行なった。
形性を確保する上から好ましい、シンクロナイザリング
１を構成する素材である炭素帯鋼中のＣ含有量の上限を
決定する為に本発明者が行なった、第一の実験に就いて
説明する。この第一の実験は、ＪＩＳ Ｚ ２２４８の
金属材料曲げ試験法によるもので、板厚を４mmとした１
号試験片（鋼板）を用いて行なった。そして、この試験
片のＣ含有量（重量％）を種々変えたものに就いて、そ
れぞれ１０個の試験片により１２０度曲げ試験と１８０
度曲げ試験とを行ない、試験後のクラック（亀裂、割
れ）の有無を検査した。表１は、この第一の実験の結果
を示している。尚、各試験片に於いて、Ｃ以外の成分の
条件は全て同じとして実験を行なった。
【００１７】
【表１】
【００１８】上記表１中に示した第一の実験の結果によ
れば、試験片のＣ含有量が１．０重量％を越えると、１
２０度曲げ試験と１８０度曲げ試験との何れに於いて
も、試験片にクラックが発生する可能性がある事が分か
った。そして、この様な第一の実験の結果から、シンク
ロナイザリング１のプレス成形性を確保する上から好ま
しい、シンクロナイザリング１を構成する炭素帯鋼中の
Ｃ含有量の上限は、１．０重量％であるとした。
れば、試験片のＣ含有量が１．０重量％を越えると、１
２０度曲げ試験と１８０度曲げ試験との何れに於いて
も、試験片にクラックが発生する可能性がある事が分か
った。そして、この様な第一の実験の結果から、シンク
ロナイザリング１のプレス成形性を確保する上から好ま
しい、シンクロナイザリング１を構成する炭素帯鋼中の
Ｃ含有量の上限は、１．０重量％であるとした。
【００１９】次に、シンクロナイザリング１の硬度と摩
耗量との関係を調べる為に行なった、第二の実験に就い
て説明する。この第二の実験は、図５に示すサバン試験
機２０を用いた摩耗試験法により行なった。この第二の
実験に使用したサバン試験器２０は、固定台２１に回転
輪２２を回転自在に支持すると共に、この固定台２１の
一部に、揺動部材２３を揺動自在に支持している。この
揺動部材２３の一端側（図５の左端側）にはバランス用
錘２４を、同じく他端側（図５の右端側）には荷重用錘
２５を、それぞれ支持している。従って、上記揺動部材
２３の中間部に設けた支持部２６に、支持固定した試験
片（鋼板）２７の側面（図５の下面）が、上記回転輪２
２の外周面に、所定の荷重により押し付けられる。この
状態で、上記回転輪２２を所定時間、所定回転速度で回
転させた後、上記試験片２７の比摩耗量（mm3/kgf・mm）
を測定した。尚、上記回転輪２２も、上記試験片２７と
同一の成分を有する鋼製とした。又、この実験は、上記
試験片２７の硬度（Ｈv ）を種々変える事により行なっ
た。図６は、この第二の実験の結果を示している。
耗量との関係を調べる為に行なった、第二の実験に就い
て説明する。この第二の実験は、図５に示すサバン試験
機２０を用いた摩耗試験法により行なった。この第二の
実験に使用したサバン試験器２０は、固定台２１に回転
輪２２を回転自在に支持すると共に、この固定台２１の
一部に、揺動部材２３を揺動自在に支持している。この
揺動部材２３の一端側（図５の左端側）にはバランス用
錘２４を、同じく他端側（図５の右端側）には荷重用錘
２５を、それぞれ支持している。従って、上記揺動部材
２３の中間部に設けた支持部２６に、支持固定した試験
片（鋼板）２７の側面（図５の下面）が、上記回転輪２
２の外周面に、所定の荷重により押し付けられる。この
状態で、上記回転輪２２を所定時間、所定回転速度で回
転させた後、上記試験片２７の比摩耗量（mm3/kgf・mm）
を測定した。尚、上記回転輪２２も、上記試験片２７と
同一の成分を有する鋼製とした。又、この実験は、上記
試験片２７の硬度（Ｈv ）を種々変える事により行なっ
た。図６は、この第二の実験の結果を示している。
【００２０】この図６に示した第二の実験の結果から、
試験片２７の硬度が低下するのに伴って、この試験片２
７の比摩耗量は増大するが、上記硬度がＨv ５５０（Ｈ
Rc５２．４）未満では、この硬度がＨv ５５０以上であ
る場合に比べて、硬度の減少量に対する比摩耗量の増大
量が大きくなる事が分かった。従って、この第二の実験
の結果から、シンクロナイザリング１の耐摩耗性の面か
らは、シンクロナイザリング１の硬度をＨv ５５０以上
にする事が好ましい事が分かった。
試験片２７の硬度が低下するのに伴って、この試験片２
７の比摩耗量は増大するが、上記硬度がＨv ５５０（Ｈ
Rc５２．４）未満では、この硬度がＨv ５５０以上であ
る場合に比べて、硬度の減少量に対する比摩耗量の増大
量が大きくなる事が分かった。従って、この第二の実験
の結果から、シンクロナイザリング１の耐摩耗性の面か
らは、シンクロナイザリング１の硬度をＨv ５５０以上
にする事が好ましい事が分かった。
【００２１】次に、シンクロナイザリング１の硬度と、
爪片１４、１４の耐破断性との関係を調べる為に行っ
た、第三の実験に就いて説明する。この第三の実験は、
図７〜８に示す、爪片用強度試験機２８を用いて行なっ
た。この爪片用強度試験器２８を使用して行なう上記第
三の実験の際には、シンクロナイザリング１の爪片１
４、１４を除くテーパ円筒部１３部分を、１対の挟持部
材２９、３０により軸方向（図８の左右方向）に挟持し
て、固定台３１に上記シンクロナイザリング１を支持固
定する。そして、上記挟持部材２９、３０により挟持さ
れない、シンクロナイザリング１の爪片１４、１４のう
ちの一個の爪片１４に、押圧部材３２を介して曲げ方向
（図７の下方）の荷重を徐々に加える。尚、上記シンク
ロナイザリング１を構成する上記各爪片１４、１４の厚
さｔは２．５mmとし、同じく軸方向寸法ｌ14は１０mmと
し、テーパ円筒部１３の小径側外径ｄは７４mmとし、同
じく軸方向寸法ｌ13は２０mmとした。又、この様なシン
クロナイザリング１を造る際には、所定の形状寸法に加
工した後、焼き入れを８２０℃で３０分間行ない、その
後、油中で冷却した。そして、１８０〜４３０℃の範囲
の種々の焼き戻し温度で、焼き戻し処理を行なって、硬
度が異なる複数種類のシンクロナイザリング１を得た。
尚、上記シンクロナイザリング１を構成する炭素帯鋼中
のＣの含有量は０．７重量％とした。この様にして、完
成後の硬度が互いに異なる複数種類のシンクロナイザリ
ング１を造り、それぞれに就いて爪片１４、１４の耐破
断性（破損しにくさ）を、上記爪片用強度試験器２８に
より測定した。図９は、この様にして行なった第三の実
験の結果を示している。
爪片１４、１４の耐破断性との関係を調べる為に行っ
た、第三の実験に就いて説明する。この第三の実験は、
図７〜８に示す、爪片用強度試験機２８を用いて行なっ
た。この爪片用強度試験器２８を使用して行なう上記第
三の実験の際には、シンクロナイザリング１の爪片１
４、１４を除くテーパ円筒部１３部分を、１対の挟持部
材２９、３０により軸方向（図８の左右方向）に挟持し
て、固定台３１に上記シンクロナイザリング１を支持固
定する。そして、上記挟持部材２９、３０により挟持さ
れない、シンクロナイザリング１の爪片１４、１４のう
ちの一個の爪片１４に、押圧部材３２を介して曲げ方向
（図７の下方）の荷重を徐々に加える。尚、上記シンク
ロナイザリング１を構成する上記各爪片１４、１４の厚
さｔは２．５mmとし、同じく軸方向寸法ｌ14は１０mmと
し、テーパ円筒部１３の小径側外径ｄは７４mmとし、同
じく軸方向寸法ｌ13は２０mmとした。又、この様なシン
クロナイザリング１を造る際には、所定の形状寸法に加
工した後、焼き入れを８２０℃で３０分間行ない、その
後、油中で冷却した。そして、１８０〜４３０℃の範囲
の種々の焼き戻し温度で、焼き戻し処理を行なって、硬
度が異なる複数種類のシンクロナイザリング１を得た。
尚、上記シンクロナイザリング１を構成する炭素帯鋼中
のＣの含有量は０．７重量％とした。この様にして、完
成後の硬度が互いに異なる複数種類のシンクロナイザリ
ング１を造り、それぞれに就いて爪片１４、１４の耐破
断性（破損しにくさ）を、上記爪片用強度試験器２８に
より測定した。図９は、この様にして行なった第三の実
験の結果を示している。
【００２２】この様にして行なった第三の実験の結果か
ら、シンクロナイザリング１の硬度が高くなるのに伴っ
て各爪片１４、１４の耐破断性は低下するが、シンクロ
ナイザリング１の硬度がＨv ６４０（ＨRc５７．４）を
越えると各爪片１４、１４の耐破断性の低下が著しくな
る事が分かった。この事から、爪片１４、１４の耐破断
性を確保し、シンクロナイザリング１の信頼性を確保す
る面から、完成後のシンクロナイザリング１の硬度をＨ
v ６４０以下とするのが好ましい。
ら、シンクロナイザリング１の硬度が高くなるのに伴っ
て各爪片１４、１４の耐破断性は低下するが、シンクロ
ナイザリング１の硬度がＨv ６４０（ＨRc５７．４）を
越えると各爪片１４、１４の耐破断性の低下が著しくな
る事が分かった。この事から、爪片１４、１４の耐破断
性を確保し、シンクロナイザリング１の信頼性を確保す
る面から、完成後のシンクロナイザリング１の硬度をＨ
v ６４０以下とするのが好ましい。
【００２３】前述した第二の実験の結果と上述した第三
の実験の結果とから、シンクロナイザリング１を構成す
る爪片１４、１４の耐破断性の確保と、シンクロナイザ
リング１の耐摩耗性の確保との両立を図る為には、完成
後に於けるこのシンクロナイザリング１の硬度を、Ｈv
５５０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．４）とするのが
好ましい事が分かる。
の実験の結果とから、シンクロナイザリング１を構成す
る爪片１４、１４の耐破断性の確保と、シンクロナイザ
リング１の耐摩耗性の確保との両立を図る為には、完成
後に於けるこのシンクロナイザリング１の硬度を、Ｈv
５５０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．４）とするのが
好ましい事が分かる。
【００２４】次に、この様なシンクロナイザリング１の
硬度を実現する為のＣの含有量と、焼き戻し温度とを、
それぞれ求める為に行なった、第四の実験に就いて説明
する。この第四の実験では、試験片を構成する炭素帯鋼
中に含有するＣの量を、０．２〜１．３重量％の範囲で
種々変えたものに就いて、それぞれ焼き戻し温度を種々
変えて焼き戻し処理を行ない、焼き戻し後にそれぞれの
試験片の硬度を測定した。尚、上記各試験片の厚さは３
mmとし、焼き入れ温度は８２０℃とし、焼き入れの際の
冷却液は油とした。図１０は、この様にして行なった第
四の実験の結果を示している。
硬度を実現する為のＣの含有量と、焼き戻し温度とを、
それぞれ求める為に行なった、第四の実験に就いて説明
する。この第四の実験では、試験片を構成する炭素帯鋼
中に含有するＣの量を、０．２〜１．３重量％の範囲で
種々変えたものに就いて、それぞれ焼き戻し温度を種々
変えて焼き戻し処理を行ない、焼き戻し後にそれぞれの
試験片の硬度を測定した。尚、上記各試験片の厚さは３
mmとし、焼き入れ温度は８２０℃とし、焼き入れの際の
冷却液は油とした。図１０は、この様にして行なった第
四の実験の結果を示している。
【００２５】この様にして行なった第四の実験の結果か
ら、熱処理後のシンクロナイザリング１の硬度をＨv ５
５０〜６４０の範囲に納める為には、シンクロナイザリ
ング１を構成する素材である、炭素帯鋼中のＣ含有量を
０．４〜１．２重量％（更に好ましくは０．６〜０．８
５重量％）とすると共に、焼き戻し処理の際の焼き戻し
温度を２６０〜３２０℃とすれば良い事が分かる。又、
前述した第一の実験の実験結果に於いて、シンクロナイ
ザリング１のプレス成形性上好ましい炭素帯鋼中のＣ含
有量の上限を１．０重量％とした事から、シンクロナイ
ザリング１に必要とされる爪片１４、１４の耐破断性及
びプレス成形性を確保すると共に、シンクロナイザリン
グ１全体としての耐摩耗性を確保する為には、炭素帯鋼
中のＣ含有量を０．４〜１．０重量％（更に好ましくは
０．６〜０．８５重量％）とすると共に、焼き戻し処理
の際の焼き戻し温度を２６０〜３２０℃とすれば良い事
が分かる。
ら、熱処理後のシンクロナイザリング１の硬度をＨv ５
５０〜６４０の範囲に納める為には、シンクロナイザリ
ング１を構成する素材である、炭素帯鋼中のＣ含有量を
０．４〜１．２重量％（更に好ましくは０．６〜０．８
５重量％）とすると共に、焼き戻し処理の際の焼き戻し
温度を２６０〜３２０℃とすれば良い事が分かる。又、
前述した第一の実験の実験結果に於いて、シンクロナイ
ザリング１のプレス成形性上好ましい炭素帯鋼中のＣ含
有量の上限を１．０重量％とした事から、シンクロナイ
ザリング１に必要とされる爪片１４、１４の耐破断性及
びプレス成形性を確保すると共に、シンクロナイザリン
グ１全体としての耐摩耗性を確保する為には、炭素帯鋼
中のＣ含有量を０．４〜１．０重量％（更に好ましくは
０．６〜０．８５重量％）とすると共に、焼き戻し処理
の際の焼き戻し温度を２６０〜３２０℃とすれば良い事
が分かる。
【００２６】従って、シンクロナイザリングは、上述し
た含有量のＣと共に、０．０１〜０．１５重量％のSi
と、０．１〜０．９重量％（更に好ましくは０．３〜
０．９重量％）のMnと、０．２〜１．５重量％（更に好
ましくは０．３〜１．０重量％）のCrとを含み、残りを
Feと不可避不純物とした炭素帯鋼から造れば良い。この
理由は、次の通りである。先ず、Siは、鋼板の製鋼時に
脱酸剤として用いられ、一般的に、０．１５重量％以上
を鋼中に含有する。但し、この様に０．１５重量％以上
のSiが鋼中に含有されると、フェライトが強化される事
によりプレス成形性が低下する。従って、請求項２に記
載した発明の製造方法によりシンクロナイザリングを造
る場合には、Siの含有量が０．１５重量％以下の炭素帯
鋼から造る。但し、Siの含有量を０．０１重量％以下に
する事は製鋼上難しいので、Siの含有量の下限値は０．
０１重量％とする。
た含有量のＣと共に、０．０１〜０．１５重量％のSi
と、０．１〜０．９重量％（更に好ましくは０．３〜
０．９重量％）のMnと、０．２〜１．５重量％（更に好
ましくは０．３〜１．０重量％）のCrとを含み、残りを
Feと不可避不純物とした炭素帯鋼から造れば良い。この
理由は、次の通りである。先ず、Siは、鋼板の製鋼時に
脱酸剤として用いられ、一般的に、０．１５重量％以上
を鋼中に含有する。但し、この様に０．１５重量％以上
のSiが鋼中に含有されると、フェライトが強化される事
によりプレス成形性が低下する。従って、請求項２に記
載した発明の製造方法によりシンクロナイザリングを造
る場合には、Siの含有量が０．１５重量％以下の炭素帯
鋼から造る。但し、Siの含有量を０．０１重量％以下に
する事は製鋼上難しいので、Siの含有量の下限値は０．
０１重量％とする。
【００２７】次に、Mnは、鋼板の製鋼時に脱酸剤として
用いられると共に、鋼中に添加する事により焼き入れ性
を増大する効果が認められる為、一般的に、０．１重量
％以上のMnを鋼中に添加する。但し、このMnの含有量が
０．９重量％を越えると、鋼板の変形抵抗が大きく増大
してプレス成形性が低下する。従って、請求項２に記載
した発明の製造方法によりシンクロナイザリングを造る
場合には、０．１〜０．９重量％（焼き入れ性の向上の
為、更に好ましくは、０．３〜０．９重量％）のMnを含
む炭素帯鋼を使用する事が好ましい。
用いられると共に、鋼中に添加する事により焼き入れ性
を増大する効果が認められる為、一般的に、０．１重量
％以上のMnを鋼中に添加する。但し、このMnの含有量が
０．９重量％を越えると、鋼板の変形抵抗が大きく増大
してプレス成形性が低下する。従って、請求項２に記載
した発明の製造方法によりシンクロナイザリングを造る
場合には、０．１〜０．９重量％（焼き入れ性の向上の
為、更に好ましくは、０．３〜０．９重量％）のMnを含
む炭素帯鋼を使用する事が好ましい。
【００２８】又、Crは、鋼中に添加する事により焼き入
れ性を増大する効果が認められる為、０．２重量％以上
を鋼中に添加する。但し、このCrの含有量が、１．５重
量％を越えると、鋼板の変形抵抗が大きく増大してプレ
ス成形性が低下する。従って、請求項２に記載した発明
の製造方法によりシンクロナイザリングを造る場合に
は、０．２〜１．５重量％のCrを含む炭素帯鋼を使用す
る事が好ましい。又、焼き入れ性とプレス加工性とを十
分に両立して確保する為により好ましくは、０．３〜
１．０重量％のCrを含む炭素帯鋼から造る。
れ性を増大する効果が認められる為、０．２重量％以上
を鋼中に添加する。但し、このCrの含有量が、１．５重
量％を越えると、鋼板の変形抵抗が大きく増大してプレ
ス成形性が低下する。従って、請求項２に記載した発明
の製造方法によりシンクロナイザリングを造る場合に
は、０．２〜１．５重量％のCrを含む炭素帯鋼を使用す
る事が好ましい。又、焼き入れ性とプレス加工性とを十
分に両立して確保する為により好ましくは、０．３〜
１．０重量％のCrを含む炭素帯鋼から造る。
【００２９】以上の様に、請求項２に記載した発明の製
造方法により造るシンクロナイザリングは、０．４〜
１．０重量％（更に好ましくは０．６〜０．８５重量
％）のＣと、０．０１〜０．１５重量％のSiと、０．１
〜０．９重量％（更に好ましくは０．３〜０．９重量
％）のMnと、０．２〜１．５重量％（更に好ましくは
０．３〜１．０重量％）のCrとを含み、残りをFeと不可
避不純物とした炭素帯鋼から、打ち抜き、プレス、機械
の各加工を施して各部の形状寸法を所定のものにした
後、焼き入れ・焼き戻し処理を施して造る。そして、シ
ンクロナイザリングの硬度をＨv ５５０〜６４０（ＨRc
５２．４〜５７．４）とする。更に、好ましくは、上記
シンクロナイザリングを造る為に、焼き戻し処理の際の
焼き戻し温度を、２６０〜３２０℃とする。
造方法により造るシンクロナイザリングは、０．４〜
１．０重量％（更に好ましくは０．６〜０．８５重量
％）のＣと、０．０１〜０．１５重量％のSiと、０．１
〜０．９重量％（更に好ましくは０．３〜０．９重量
％）のMnと、０．２〜１．５重量％（更に好ましくは
０．３〜１．０重量％）のCrとを含み、残りをFeと不可
避不純物とした炭素帯鋼から、打ち抜き、プレス、機械
の各加工を施して各部の形状寸法を所定のものにした
後、焼き入れ・焼き戻し処理を施して造る。そして、シ
ンクロナイザリングの硬度をＨv ５５０〜６４０（ＨRc
５２．４〜５７．４）とする。更に、好ましくは、上記
シンクロナイザリングを造る為に、焼き戻し処理の際の
焼き戻し温度を、２６０〜３２０℃とする。
【００３０】上述の様に構成するシンクロナイザリング
の製造方法によれば、組成成分の比率を特定した鋼板を
使用し、焼き入れ・焼き戻し処理後の硬度を、Ｈv ５５
０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．４）とする為、シン
クロナイザリング全体のプレス成形性を確保すると共
に、このシンクロナイザリングを構成する爪片の耐破断
性及び耐摩耗性を確保する事ができる。
の製造方法によれば、組成成分の比率を特定した鋼板を
使用し、焼き入れ・焼き戻し処理後の硬度を、Ｈv ５５
０〜６４０（ＨRc５２．４〜５７．４）とする為、シン
クロナイザリング全体のプレス成形性を確保すると共
に、このシンクロナイザリングを構成する爪片の耐破断
性及び耐摩耗性を確保する事ができる。
【００３１】尚、本発明の発明者が、本発明の効果を確
認すべく、本発明に係る各製造方法により造ったシンク
ロナイザリングと、従来の浸炭焼き入れ処理を施したシ
ンクロナイザリング（浸炭鋼製）とに就いて、熱処理後
に於ける変形量（真円度）を比較する実験を行なったと
ころ、従来のシンクロナイザリングの真円度が０．１５
〜０．２５mmであったのに対して、本発明の各製造方法
により造ったシンクロナイザリングの場合は０．０５〜
０．１２mmと、従来のシンクロナイザリングに比べて熱
処理後の変形量を半分以下に減少できる事が分かった。
認すべく、本発明に係る各製造方法により造ったシンク
ロナイザリングと、従来の浸炭焼き入れ処理を施したシ
ンクロナイザリング（浸炭鋼製）とに就いて、熱処理後
に於ける変形量（真円度）を比較する実験を行なったと
ころ、従来のシンクロナイザリングの真円度が０．１５
〜０．２５mmであったのに対して、本発明の各製造方法
により造ったシンクロナイザリングの場合は０．０５〜
０．１２mmと、従来のシンクロナイザリングに比べて熱
処理後の変形量を半分以下に減少できる事が分かった。
【００３２】
【発明の効果】以上に述べた通り本発明のシンクロナイ
ザリングの製造方法によれば、必要とする精度並びに硬
度を有するシンクロナイザを安価に得る事ができる。
ザリングの製造方法によれば、必要とする精度並びに硬
度を有するシンクロナイザを安価に得る事ができる。
【図１】本発明を実施する場合のフローチャート。
【図２】シンクロナイザリングを組み込んだシンクロ機
構の１例を示す部分断面図。
構の１例を示す部分断面図。
【図３】シンクロナイザリングの１例を示す端面図。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図。
【図５】第二の実験に用いるサバン式摩耗試験機を示す
正面図。
正面図。
【図６】第二の実験の結果に就いて、試験片の硬度と比
摩耗量との関係を示す図。
摩耗量との関係を示す図。
【図７】第三の実験に用いる爪片用強度試験機を示す正
面図。
面図。
【図８】図７のＤ−Ｄ断面図。
【図９】第三の実験の結果に就いて、シンクロナイザリ
ングの硬度と爪片の耐破断性との関係を示す図。
ングの硬度と爪片の耐破断性との関係を示す図。
【図１０】第四の実験の結果に就いて、試験片の硬度
と、焼き戻し温度及びＣ含有量との関係を示す図。
と、焼き戻し温度及びＣ含有量との関係を示す図。
【図１１】従来方法を示すフローチャート。
【図１２】第一素材の端面図。
【図１３】図１２のＢ−Ｂ断面図。
【図１４】第二素材の端面図。
【図１５】図１４のＣ−Ｃ断面図。
１ シンクロナイザリング ２ ドライブシャフト ３ シンクロハブ ４ インサートスプリング ５ カップリングスリーブ ６ 変速ギヤ ７ クラッチギヤ ８ アウターボークリング ９ インナーボークリング １０ スプライン溝 １１ スプライン溝 １２ スプライン溝 １３ テーパ円筒部 １３ａ 大径側端面 １４ 爪片 １５ 第一素材 １６ 本体部分 １７ 舌状部 １８ 第二素材 １９ テーパ円筒部 ２０ サバン試験機 ２１ 固定台 ２２ 回転輪 ２３ 揺動部材 ２４ バランス用錘 ２５ 荷重用錘 ２６ 支持部 ２７ 試験片 ２８ 爪片用強度試験機 ２９ 挟持部材 ３０ 挟持部材 ３１ 固定台 ３２ 押圧部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/18 Ｃ２２Ｃ 38/18 (72)発明者 前佛 誠 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 ０．６〜１．２重量％のＣと、０．１〜
０．９重量％のMnと、０．３〜１．０重量％のCrと、
０．０１〜０．１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不
可避不純物とした炭素帯鋼を打ち抜いて、円輪状の本体
部分と、この本体部分の外周縁複数箇所から突出する舌
状部とを有する第一素材を形成する第一工程と、この第
一素材をプレス成形する事により、上記本体部分を所望
形状に加工して第二素材とする第二工程と、この第二素
材に機械加工を施す事により、各部の形状寸法を所定の
ものとした第三素材とする第三工程と、この第三素材に
焼き入れ・焼き戻し処理を施す第四工程とから成るシン
クロナイザリングの製造方法。 - 【請求項２】 ０．４〜１．０重量％のＣと、０．１〜
０．９重量％のMnと、０．２〜１．５重量％のCrと、
０．０１〜０．１５重量％のSiとを含み、残りをFeと不
可避不純物とした炭素帯鋼を打ち抜いて、円輪状の本体
部分と、この本体部分の外周縁複数箇所から突出する舌
状部とを有する第一素材を形成する第一工程と、この第
一素材をプレス成形する事により、上記本体部分を所望
形状に加工して第二素材とする第二工程と、この第二素
材に機械加工を施す事により、各部の形状寸法を所定の
ものとした第三素材とする第三工程と、この第三素材に
焼き入れ・焼き戻し処理を施す第四工程とから成るシン
クロナイザリングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10154730A JPH11223225A (ja) | 1997-12-03 | 1998-06-03 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-332819 | 1997-12-03 | ||
| JP33281997 | 1997-12-03 | ||
| JP10154730A JPH11223225A (ja) | 1997-12-03 | 1998-06-03 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11223225A true JPH11223225A (ja) | 1999-08-17 |
Family
ID=26482936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10154730A Pending JPH11223225A (ja) | 1997-12-03 | 1998-06-03 | シンクロナイザリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11223225A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2014001850A (ja) * | 2012-06-18 | 2014-01-09 | Sulzer Friction Systems (Germany) Gmbh | 摩擦リング、同期装置、及び車両用のギア変速機 |
| US8709173B2 (en) | 2006-08-10 | 2014-04-29 | Ntn Corporation | Thrust bearing component |
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Citations (2)
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-
1998
- 1998-06-03 JP JP10154730A patent/JPH11223225A/ja active Pending
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