JPH11221615A - 管およびその製造方法 - Google Patents
管およびその製造方法Info
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- JPH11221615A JPH11221615A JP2623198A JP2623198A JPH11221615A JP H11221615 A JPH11221615 A JP H11221615A JP 2623198 A JP2623198 A JP 2623198A JP 2623198 A JP2623198 A JP 2623198A JP H11221615 A JPH11221615 A JP H11221615A
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- tube
- tubular bodies
- pipe
- tubular
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の管においては、管内の流体流通が層流
となりやすく、大きな熱交換効率を得難いという欠点が
あった。 【解決手段】 少なくとも２本の管状体１１、１２が螺
旋状に撚り合わされた状態で互いに固着されることによ
り、管１０が形成されている。
となりやすく、大きな熱交換効率を得難いという欠点が
あった。 【解決手段】 少なくとも２本の管状体１１、１２が螺
旋状に撚り合わされた状態で互いに固着されることによ
り、管１０が形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、伝熱特性を高めた
管およびその製造方法に関するものである。
管およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱交換器の分野においては、例えば図７
および図８に示すような構造の伝熱管１、２が知られて
いる。このような伝熱管においては、例えば冷媒蒸気を
外側の管と内側の管との間に流し、これに対して冷却水
を内側の管内に流すことで、冷媒と冷却水との間で熱交
換を行う。
および図８に示すような構造の伝熱管１、２が知られて
いる。このような伝熱管においては、例えば冷媒蒸気を
外側の管と内側の管との間に流し、これに対して冷却水
を内側の管内に流すことで、冷媒と冷却水との間で熱交
換を行う。
【０００３】図のような伝熱管１、２は、内側チューブ
１ａやフィン２ａを製作し、これを太径管内に挿入した
後、その全体を引抜加工することにより得られる。
１ａやフィン２ａを製作し、これを太径管内に挿入した
後、その全体を引抜加工することにより得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の伝熱管においては、内側チューブ１ａやフィン２ａ
が管軸に対して平行であるため、管内の流体流通が層流
となりやすく、大きな熱交換効率を得難いという欠点が
あった。また、上記のような製造工程を必要とするた
め、製造に手間がかかるという問題があった。とりわ
け、内側チューブ１ａやフィン２ａを太径管内に挿入す
る工程に手間がかかる。その上、上記製造方法において
は、得られる管長さに必然的に限界があるという課題が
存在している。
来の伝熱管においては、内側チューブ１ａやフィン２ａ
が管軸に対して平行であるため、管内の流体流通が層流
となりやすく、大きな熱交換効率を得難いという欠点が
あった。また、上記のような製造工程を必要とするた
め、製造に手間がかかるという問題があった。とりわ
け、内側チューブ１ａやフィン２ａを太径管内に挿入す
る工程に手間がかかる。その上、上記製造方法において
は、得られる管長さに必然的に限界があるという課題が
存在している。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、伝熱特性を高め得る管を提供することを目的とす
る。そのような管を容易に製造し得る製造方法を提供す
ることも、また、本発明の目的である。
で、伝熱特性を高め得る管を提供することを目的とす
る。そのような管を容易に製造し得る製造方法を提供す
ることも、また、本発明の目的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の管におい
ては、少なくとも２本の管状体が螺旋状に撚り合わされ
た状態で互いに固着されていることを特徴としている。
請求項２記載の管においては、請求項１記載の管におい
て、前記管状体の内面に溝が形成されていることを特徴
としている。請求項３記載の管においては、請求項１ま
たは２記載の管において、外面の横断面形状が円形であ
ることを特徴としている。請求項４記載の管の製造方法
においては、少なくとも２本の管状体を準備し、これら
管状体を撚り合わせ、撚り合わせたこれら管状体を引抜
加工することによりこれら管状体を互いに固着させるこ
とを特徴としている。請求項５記載の管の製造方法にお
いては、内面に溝が形成されている少なくとも２本の管
状体を準備し、これら管状体を撚り合わせ、撚り合わせ
たこれら管状体を引抜加工することによりこれら管状体
を互いに固着させることを特徴としている。請求項６記
載の管の製造方法においては、請求項４または５記載の
管の製造方法において、前記管状体の引抜加工に際し、
製造される管の外面の横断面形状が円形となるように、
前記管状体を引抜加工することを特徴としている。
ては、少なくとも２本の管状体が螺旋状に撚り合わされ
た状態で互いに固着されていることを特徴としている。
請求項２記載の管においては、請求項１記載の管におい
て、前記管状体の内面に溝が形成されていることを特徴
としている。請求項３記載の管においては、請求項１ま
たは２記載の管において、外面の横断面形状が円形であ
ることを特徴としている。請求項４記載の管の製造方法
においては、少なくとも２本の管状体を準備し、これら
管状体を撚り合わせ、撚り合わせたこれら管状体を引抜
加工することによりこれら管状体を互いに固着させるこ
とを特徴としている。請求項５記載の管の製造方法にお
いては、内面に溝が形成されている少なくとも２本の管
状体を準備し、これら管状体を撚り合わせ、撚り合わせ
たこれら管状体を引抜加工することによりこれら管状体
を互いに固着させることを特徴としている。請求項６記
載の管の製造方法においては、請求項４または５記載の
管の製造方法において、前記管状体の引抜加工に際し、
製造される管の外面の横断面形状が円形となるように、
前記管状体を引抜加工することを特徴としている。
【０００７】請求項１記載の発明によると、少なくとも
２本の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに固
着されていることにより、管内の流体流通が乱流化し、
大きな熱交換効率が得られる。請求項２記載の発明によ
ると、管状体の内面に溝が形成されてことから、内表面
積が大きいため、熱交換効率の増大化がもたらされる。
請求項３記載の発明によると、外面の横断面形状が円形
であるので、管の取付孔を円形とすることができ、取付
が容易になされる。また、外面の横断面形状が円形であ
るので、通常のカプラ接続が可能である。請求項４記載
の発明によると、まず、少なくとも２本の管状体が準備
され、これら管状体が撚り合わされる。その後、撚り合
わされた管状体が引抜加工され、管状体どうしが互いに
固着される。これにより、簡易な方法で、熱交換効率の
大きな伝熱管が得られる。また、従来のように太径管内
に別部材を挿入する必要がなく、長尺管を得ることが容
易である。請求項５記載の発明によると、まず、内面に
溝が形成されている少なくとも２本の管状体が準備さ
れ、これら管状体が撚り合わされる。その後、撚り合わ
された管状体が引抜加工され、管状体どうしが互いに固
着される。これにより、簡易な方法で、熱交換効率の大
きな伝熱管が得られる。また、上記と同様に、長尺管を
得ることが容易である。請求項６記載の発明によると、
製造される管の外面の横断面形状が円形となるように管
状体の引抜加工を行う。よって、それほど手間をかけず
に、取付や接続の容易な管が得られる。
２本の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに固
着されていることにより、管内の流体流通が乱流化し、
大きな熱交換効率が得られる。請求項２記載の発明によ
ると、管状体の内面に溝が形成されてことから、内表面
積が大きいため、熱交換効率の増大化がもたらされる。
請求項３記載の発明によると、外面の横断面形状が円形
であるので、管の取付孔を円形とすることができ、取付
が容易になされる。また、外面の横断面形状が円形であ
るので、通常のカプラ接続が可能である。請求項４記載
の発明によると、まず、少なくとも２本の管状体が準備
され、これら管状体が撚り合わされる。その後、撚り合
わされた管状体が引抜加工され、管状体どうしが互いに
固着される。これにより、簡易な方法で、熱交換効率の
大きな伝熱管が得られる。また、従来のように太径管内
に別部材を挿入する必要がなく、長尺管を得ることが容
易である。請求項５記載の発明によると、まず、内面に
溝が形成されている少なくとも２本の管状体が準備さ
れ、これら管状体が撚り合わされる。その後、撚り合わ
された管状体が引抜加工され、管状体どうしが互いに固
着される。これにより、簡易な方法で、熱交換効率の大
きな伝熱管が得られる。また、上記と同様に、長尺管を
得ることが容易である。請求項６記載の発明によると、
製造される管の外面の横断面形状が円形となるように管
状体の引抜加工を行う。よって、それほど手間をかけず
に、取付や接続の容易な管が得られる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。
て、図面を参照して説明する。
【０００９】図１は、本発明による管の一実施形態を示
すもので、図において、管１０は、２本の銅製の管状体
１１、１２から構成された銅管であり、外面の横断面形
状が円形とされている。
すもので、図において、管１０は、２本の銅製の管状体
１１、１２から構成された銅管であり、外面の横断面形
状が円形とされている。
【００１０】２本の管状体１１、１２は、螺旋状に撚り
合わされた状態で互いに圧着または固着されている。こ
の場合、２本の管状体１１、１２は、内面に溝が形成さ
れているものであっても、溝が形成されていないもので
あっても良い。
合わされた状態で互いに圧着または固着されている。こ
の場合、２本の管状体１１、１２は、内面に溝が形成さ
れているものであっても、溝が形成されていないもので
あっても良い。
【００１１】２本の管状体１１、１２のそれぞれの当接
壁部１１ａ、１２ａは、互いに密着状態に圧着または固
着されており、２本の管状体１１、１２間に良好な熱伝
導特性をもたらしている。
壁部１１ａ、１２ａは、互いに密着状態に圧着または固
着されており、２本の管状体１１、１２間に良好な熱伝
導特性をもたらしている。
【００１２】次に、上記構成を有する管１０の製造方法
について、図２を参照して説明する。
について、図２を参照して説明する。
【００１３】管１０の製造に際しては、まず、２本の管
状体１１’、１２’を準備する。この場合、２本の管状
体１１’、１２’としては、通常の円筒管を使用するこ
とができる。
状体１１’、１２’を準備する。この場合、２本の管状
体１１’、１２’としては、通常の円筒管を使用するこ
とができる。
【００１４】そして、これら管状体１１’、１２’を、
図２（ａ）に示すように、互いに撚り合わせて、ツイス
ト管とする。この時点においては、管状体１１’、１
２’どうしの固着力は、それほど強くなくても良い。
図２（ａ）に示すように、互いに撚り合わせて、ツイス
ト管とする。この時点においては、管状体１１’、１
２’どうしの固着力は、それほど強くなくても良い。
【００１５】さらに、得られたツイスト管を、ダイスを
用いて引抜加工する。この引抜加工は、例えば、製造さ
れる管１０の外面の横断面形状が、図１および図２
（ｂ）に示すように円形となるように、行われる。
用いて引抜加工する。この引抜加工は、例えば、製造さ
れる管１０の外面の横断面形状が、図１および図２
（ｂ）に示すように円形となるように、行われる。
【００１６】この時点において、管状体１１’、１２’
は、図１に示すような半円形横断面を有する管状体１
１、１２へと変形しており、互いに密着状態に圧着また
は固着された当接壁部１１ａ、１２ａを介して、互いに
強固に圧着または固着されている。
は、図１に示すような半円形横断面を有する管状体１
１、１２へと変形しており、互いに密着状態に圧着また
は固着された当接壁部１１ａ、１２ａを介して、互いに
強固に圧着または固着されている。
【００１７】上記のようにして得られた管１０は、管状
体１１、１２のそれぞれに異なる流体を流通させること
で、これら流体管の熱交換を行う伝熱管として使用する
ことができる。その場合、２本の管状体１１、１２が螺
旋状に撚り合わされた状態であることにより、管１０内
の流体流通を乱流化させることができて、大きな熱交換
効率が得られ、チラーユニット等における蒸発器や凝縮
器において好適に使用することができる。
体１１、１２のそれぞれに異なる流体を流通させること
で、これら流体管の熱交換を行う伝熱管として使用する
ことができる。その場合、２本の管状体１１、１２が螺
旋状に撚り合わされた状態であることにより、管１０内
の流体流通を乱流化させることができて、大きな熱交換
効率が得られ、チラーユニット等における蒸発器や凝縮
器において好適に使用することができる。
【００１８】そのとき、管状体１１、１２の内面に溝が
形成されていれば、内表面積が大きいものとなり、より
一層大きな熱交換効率を有する管１０を得ることができ
る。
形成されていれば、内表面積が大きいものとなり、より
一層大きな熱交換効率を有する管１０を得ることができ
る。
【００１９】管１０においては、管状体１１、１２のそ
れぞれに異なる流体を流通させることに代えて、管状体
１１、１２において同じ流体を流通させるという使用方
法とすることもできる。
れぞれに異なる流体を流通させることに代えて、管状体
１１、１２において同じ流体を流通させるという使用方
法とすることもできる。
【００２０】また、管１０においては、外面の横断面形
状が円形であるので、管１０の設置・取付に際し、取付
孔（図示せず）を円形とすることができ、取付を容易に
行うことができる。また、外面の横断面形状が円形であ
るので、通常のカプラ接続が可能である。
状が円形であるので、管１０の設置・取付に際し、取付
孔（図示せず）を円形とすることができ、取付を容易に
行うことができる。また、外面の横断面形状が円形であ
るので、通常のカプラ接続が可能である。
【００２１】さらに、上記のような管製造方法において
は、簡易な方法で熱交換効率の大きな管１０を得ること
ができる。また、従来のように太径管内に別部材を挿入
するといった管長さに制限をもたらす工程が不要である
ことにより、得られる管長さに制限がなく、長尺管を容
易に得ることができる。
は、簡易な方法で熱交換効率の大きな管１０を得ること
ができる。また、従来のように太径管内に別部材を挿入
するといった管長さに制限をもたらす工程が不要である
ことにより、得られる管長さに制限がなく、長尺管を容
易に得ることができる。
【００２２】なお、本発明は、上記実施形態に限定され
るものではなく、以下の形態とすることもできる。 ａ）管１０を銅管とすることに代えて、銅合金製管やア
ルミニウム管等の任意材質からなる金属管とすること。 ｂ）本発明は、図１に示すような外面が円形とされた管
１０に限定されるものではなく、図３に示すような半円
形にまで押しつぶされていない管状体１１、１２が撚り
合わされてなる管２０も含んでいる。 同様に、図４に示すような、一部においてのみ固着され
た管状体１１、１２が撚り合わされてなる管３０とする
こともできる。また、図５に示すような、当接壁部１１
ａ、１２ａが湾曲した管４０とすることもできる。図示
の例では、管状体１１の径の方が大きくなっているけれ
ども、管状体１１、１２の径の相対関係は、任意であっ
て良い。さらに、図６に示すような、３本の管状体１
１、１２、１３が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに
固着されてなる管５０とすることもできる。同様に、４
本以上の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに
固着されてなる管（図示せず）とすることもできる。
るものではなく、以下の形態とすることもできる。 ａ）管１０を銅管とすることに代えて、銅合金製管やア
ルミニウム管等の任意材質からなる金属管とすること。 ｂ）本発明は、図１に示すような外面が円形とされた管
１０に限定されるものではなく、図３に示すような半円
形にまで押しつぶされていない管状体１１、１２が撚り
合わされてなる管２０も含んでいる。 同様に、図４に示すような、一部においてのみ固着され
た管状体１１、１２が撚り合わされてなる管３０とする
こともできる。また、図５に示すような、当接壁部１１
ａ、１２ａが湾曲した管４０とすることもできる。図示
の例では、管状体１１の径の方が大きくなっているけれ
ども、管状体１１、１２の径の相対関係は、任意であっ
て良い。さらに、図６に示すような、３本の管状体１
１、１２、１３が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに
固着されてなる管５０とすることもできる。同様に、４
本以上の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態で互いに
固着されてなる管（図示せず）とすることもできる。
【００２３】
【発明の効果】本発明の管およびその製造方法によれ
ば、以下の効果を奏する。請求項１記載の管によれば、
少なくとも２本の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態
で互いに固着されていることにより、管内の流体流通を
乱流化させることができ、大きな熱交換効率を有する管
を得ることができる。請求項２記載の管によれば、管状
体の内面に溝が形成されていることから、内表面積が大
きいものとなり、より一層大きな熱交換効率を有する管
を得ることができる。請求項３記載の管によれば、外面
の横断面形状が円形であるので、管の設置・取付に際
し、取付孔を円形とすることができ、取付を容易に行う
ことができる。また、外面の横断面形状が円形であるの
で、通常のカプラ接続が可能である。請求項４記載の管
の製造方法によれば、簡易な方法で熱交換効率の大きな
伝熱管を得ることができ、また、長尺管を得ることも容
易である。請求項５記載の管の製造方法によれば、上記
と同様に、簡易な方法で熱交換効率の大きな伝熱管を得
ることができるとともに、長尺管を容易に得ることがで
きる。請求項６記載の管の製造方法によれば、それほど
手間をかけずに、取付や接続の容易な管を得ることがで
きる。
ば、以下の効果を奏する。請求項１記載の管によれば、
少なくとも２本の管状体が螺旋状に撚り合わされた状態
で互いに固着されていることにより、管内の流体流通を
乱流化させることができ、大きな熱交換効率を有する管
を得ることができる。請求項２記載の管によれば、管状
体の内面に溝が形成されていることから、内表面積が大
きいものとなり、より一層大きな熱交換効率を有する管
を得ることができる。請求項３記載の管によれば、外面
の横断面形状が円形であるので、管の設置・取付に際
し、取付孔を円形とすることができ、取付を容易に行う
ことができる。また、外面の横断面形状が円形であるの
で、通常のカプラ接続が可能である。請求項４記載の管
の製造方法によれば、簡易な方法で熱交換効率の大きな
伝熱管を得ることができ、また、長尺管を得ることも容
易である。請求項５記載の管の製造方法によれば、上記
と同様に、簡易な方法で熱交換効率の大きな伝熱管を得
ることができるとともに、長尺管を容易に得ることがで
きる。請求項６記載の管の製造方法によれば、それほど
手間をかけずに、取付や接続の容易な管を得ることがで
きる。
【図１】 本発明による管の一実施形態を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】 製造の各段階における管を示す正面図であっ
て、（ａ）は管状体どうしを撚り合わせた状態、（ｂ）
は撚り合わせた管状体を引抜加工した完成品を示してい
る。
て、（ａ）は管状体どうしを撚り合わせた状態、（ｂ）
は撚り合わせた管状体を引抜加工した完成品を示してい
る。
【図３】 本発明による管の他の実施形態を示す斜視図
である。
である。
【図４】 本発明による管のさらに他の実施形態を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図５】 本発明による管の別の実施形態を示す斜視図
である。
である。
【図６】 本発明による管のまた別の実施形態を示す斜
視図である。
視図である。
【図７】 従来の伝熱管の一例を示す斜視図である。
【図８】 従来の伝熱管の他の例を示す斜視図である。
１０ 管 １１ 管状体 １１’管状体 １２ 管状体 １２’管状体 １３ 管状体 ２０ 管 ３０ 管 ４０ 管 ５０ 管
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ２８Ｄ 7/02 Ｆ２８Ｄ 7/02
Claims (6)
- 【請求項１】 少なくとも２本の管状体が螺旋状に撚り
合わされた状態で互いに固着されていることを特徴とす
る管。 - 【請求項２】 請求項１記載の管において、 前記管状体の内面に溝が形成されていることを特徴とす
る管。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の管において、 外面の横断面形状が円形であることを特徴とする管。
- 【請求項４】 少なくとも２本の管状体を準備し、これ
ら管状体を撚り合わせ、撚り合わせたこれら管状体を引
抜加工することによりこれら管状体を互いに固着させる
ことを特徴とする管の製造方法。 - 【請求項５】 内面に溝が形成されている少なくとも２
本の管状体を準備し、これら管状体を撚り合わせ、撚り
合わせたこれら管状体を引抜加工することによりこれら
管状体を互いに固着させることを特徴とする管の製造方
法。 - 【請求項６】 請求項４または５記載の管の製造方法に
おいて、 前記管状体の引抜加工に際し、製造される管の外面の横
断面形状が円形となるように、前記管状体を引抜加工す
ることを特徴とする管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2623198A JPH11221615A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2623198A JPH11221615A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11221615A true JPH11221615A (ja) | 1999-08-17 |
Family
ID=12187575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2623198A Pending JPH11221615A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11221615A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003014383A (ja) * | 2001-07-03 | 2003-01-15 | Sanyo Electric Co Ltd | 熱交換器及びヒートポンプ式給湯機 |
| JP2003014382A (ja) * | 2001-07-02 | 2003-01-15 | Sanyo Electric Co Ltd | 熱交換器及びヒートポンプ式給湯機 |
| JP2010091129A (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-22 | Daikin Ind Ltd | 熱交換器および温水システム |
| JP2014024070A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Kyo Spa:Kk | 螺旋体とその製造方法 |
-
1998
- 1998-02-06 JP JP2623198A patent/JPH11221615A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003014382A (ja) * | 2001-07-02 | 2003-01-15 | Sanyo Electric Co Ltd | 熱交換器及びヒートポンプ式給湯機 |
| JP2003014383A (ja) * | 2001-07-03 | 2003-01-15 | Sanyo Electric Co Ltd | 熱交換器及びヒートポンプ式給湯機 |
| JP4602601B2 (ja) * | 2001-07-03 | 2010-12-22 | 三洋電機株式会社 | 熱交換器及びヒートポンプ式給湯機 |
| JP2010091129A (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-22 | Daikin Ind Ltd | 熱交換器および温水システム |
| JP2014024070A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Kyo Spa:Kk | 螺旋体とその製造方法 |
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