JPH112154A - 肉盛りバルブシートの製造方法及びシリンダヘッド - Google Patents
肉盛りバルブシートの製造方法及びシリンダヘッドInfo
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- JPH112154A JPH112154A JP9155521A JP15552197A JPH112154A JP H112154 A JPH112154 A JP H112154A JP 9155521 A JP9155521 A JP 9155521A JP 15552197 A JP15552197 A JP 15552197A JP H112154 A JPH112154 A JP H112154A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シリンダヘッドに肉盛りバルブシートを形成
するにあたり、肉盛り部におけるクラック等の発生を防
止し、生産性の低下を抑制する。 【解決手段】 シリンダヘッド１の下面１ａに形成され
た凹状の燃焼室の上壁面１ｂ上でかつ下面と上壁面とを
接続する側壁１ｃに隣接した位置に環状の溝をなすバル
ブシート部２ａ，２ｂを形成し、バルブシート部に肉盛
り粉末を供給しつつレーザビームを照射して溶着しバル
ブシートを形成する肉盛りバルブシートの製造方法にお
いて、バルブシート部のレーザビーム照射領域に投入さ
れる肉盛り粉末の量をバルブシート部の周方向全域にお
いて一定とするべく、バルブシート部のうち周方向にお
いて側壁に隣接する隣接領域Ａに対して粉末供給手段に
より供給される肉盛り粉末の設定粉末供給量を隣接領域
Ａ以外の領域に供給されるものに比べて少なくする。
するにあたり、肉盛り部におけるクラック等の発生を防
止し、生産性の低下を抑制する。 【解決手段】 シリンダヘッド１の下面１ａに形成され
た凹状の燃焼室の上壁面１ｂ上でかつ下面と上壁面とを
接続する側壁１ｃに隣接した位置に環状の溝をなすバル
ブシート部２ａ，２ｂを形成し、バルブシート部に肉盛
り粉末を供給しつつレーザビームを照射して溶着しバル
ブシートを形成する肉盛りバルブシートの製造方法にお
いて、バルブシート部のレーザビーム照射領域に投入さ
れる肉盛り粉末の量をバルブシート部の周方向全域にお
いて一定とするべく、バルブシート部のうち周方向にお
いて側壁に隣接する隣接領域Ａに対して粉末供給手段に
より供給される肉盛り粉末の設定粉末供給量を隣接領域
Ａ以外の領域に供給されるものに比べて少なくする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンの吸排気
バルブが着座するバルブシートをシリンダヘッドのバル
ブシート部に形成する際のバルブシートの製造方法及び
シリンダヘッドに関し、特に、金属粉末をシリンダヘッ
ドのバルブシート部に肉盛り溶着する肉盛りバルブシー
トの製造方法及びシリンダヘッドに関する。
バルブが着座するバルブシートをシリンダヘッドのバル
ブシート部に形成する際のバルブシートの製造方法及び
シリンダヘッドに関し、特に、金属粉末をシリンダヘッ
ドのバルブシート部に肉盛り溶着する肉盛りバルブシー
トの製造方法及びシリンダヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のシリンダヘッドにおいては、エン
ジン排気量，エンジン出力，エンジントルク，燃料の燃
焼状態等により、燃焼室の形状が設定されてきた。ま
た、エンジンのバルブシートとしては、一般的には鉄系
焼結合金をバルブシート部に圧入したもの、あるいは、
近年におけるエンジンの高出力化に伴い、高エネルギレ
ーザを利用してバルブシート部に合金粉末を肉盛りした
肉盛りバルブシート等が採用されている。
ジン排気量，エンジン出力，エンジントルク，燃料の燃
焼状態等により、燃焼室の形状が設定されてきた。ま
た、エンジンのバルブシートとしては、一般的には鉄系
焼結合金をバルブシート部に圧入したもの、あるいは、
近年におけるエンジンの高出力化に伴い、高エネルギレ
ーザを利用してバルブシート部に合金粉末を肉盛りした
肉盛りバルブシート等が採用されている。
【０００３】この肉盛りバルブシートは、アルミニウム
合金（例えば、ＪＩＳ規格ＡＣ２Ａ材）製シリンダヘッ
ドの材質とは異なる特性を持つ金属粉末をシリンダヘッ
ドのバルブシート部に供給しつつレーザビームを照射し
て溶着させ所望のバルブシート形状に仕上げたものであ
る。
合金（例えば、ＪＩＳ規格ＡＣ２Ａ材）製シリンダヘッ
ドの材質とは異なる特性を持つ金属粉末をシリンダヘッ
ドのバルブシート部に供給しつつレーザビームを照射し
て溶着させ所望のバルブシート形状に仕上げたものであ
る。
【０００４】一方、従来のシリンダヘッドにおいては、
上述の如き肉盛り加工を考慮した燃焼室形状には設計さ
れておらず、従って、バルブシート部の一部が燃焼室の
上壁面とシリンダヘッドの下面とを接続する立壁、すな
わち燃焼室の側壁に隣接し、又、この側壁の高さが約４
ｍｍ近くあるものが存在する。
上述の如き肉盛り加工を考慮した燃焼室形状には設計さ
れておらず、従って、バルブシート部の一部が燃焼室の
上壁面とシリンダヘッドの下面とを接続する立壁、すな
わち燃焼室の側壁に隣接し、又、この側壁の高さが約４
ｍｍ近くあるものが存在する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の技術
においては、シリンダヘッドのバルブシート部に金属粉
末を供給して溶着する際に、例えば点火プラグ孔に近い
側すなわち側壁から離れたバルブシート部の領域（他の
領域）に比べて、側壁に隣接したバルブシート部の領域
では、供給の際に飛散する粉末が側壁により跳ね返され
る等して、加工領域に供給される実際の金属粉末量が増
加する傾向にある。
においては、シリンダヘッドのバルブシート部に金属粉
末を供給して溶着する際に、例えば点火プラグ孔に近い
側すなわち側壁から離れたバルブシート部の領域（他の
領域）に比べて、側壁に隣接したバルブシート部の領域
では、供給の際に飛散する粉末が側壁により跳ね返され
る等して、加工領域に供給される実際の金属粉末量が増
加する傾向にある。
【０００６】この場合に、他の領域に合わせた加工出力
でレーザビームを照射して肉盛り加工を施すと、供給量
の多い側壁に隣接した領域では未溶着によるクラック等
が発生する可能性がある。
でレーザビームを照射して肉盛り加工を施すと、供給量
の多い側壁に隣接した領域では未溶着によるクラック等
が発生する可能性がある。
【０００７】また、燃焼室の側壁が高い領域では、レー
ザビームを用いて肉盛り加工を行う際に、酸化を防止す
るシールドガスの流れが乱されて、加工領域でのシール
ド作用が確実に得られず、肉盛り部が酸化してしまう場
合がある。
ザビームを用いて肉盛り加工を行う際に、酸化を防止す
るシールドガスの流れが乱されて、加工領域でのシール
ド作用が確実に得られず、肉盛り部が酸化してしまう場
合がある。
【０００８】以上のようなクラック，酸化等の欠陥が発
生したシリンダヘッドは、通常不良品として廃棄処分す
るか、あるいは、リペアを行うことになり、結果的に生
産性を低下させると共に製造コストを上昇させることに
なる。
生したシリンダヘッドは、通常不良品として廃棄処分す
るか、あるいは、リペアを行うことになり、結果的に生
産性を低下させると共に製造コストを上昇させることに
なる。
【０００９】本発明は、上述の如き課題を解決するため
に達成されたものであり、その目的とするところは、生
産性の向上，製造コストの低減等が図れる肉盛りバルブ
シートの製造方法及びシリンダヘッドを提供することに
ある。
に達成されたものであり、その目的とするところは、生
産性の向上，製造コストの低減等が図れる肉盛りバルブ
シートの製造方法及びシリンダヘッドを提供することに
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
肉盛りバルブシートの製造方法は、シリンダヘッドの下
面に形成された凹状の燃焼室の上壁面上でかつ前記下面
と上壁面とを接続する側壁に隣接した位置に環状の溝を
なすバルブシート部を形成し、前記バルブシート部に粉
末供給手段から肉盛り粉末を供給しつつレーザビームを
照射して溶着しバルブシートを形成する肉盛りバルブシ
ートの製造方法であって、前記バルブシート部のレーザ
ビーム照射領域に投入される前記肉盛り粉末の量を前記
バルブシート部の周方向全域において一定とすべく、前
記バルブシート部のうち周方向において前記側壁に隣接
する隣接領域に対して前記粉末供給手段により供給され
る肉盛り粉末の設定粉末供給量を前記隣接領域以外の領
域に供給されるものに比べて少なくする構成となってい
る。
肉盛りバルブシートの製造方法は、シリンダヘッドの下
面に形成された凹状の燃焼室の上壁面上でかつ前記下面
と上壁面とを接続する側壁に隣接した位置に環状の溝を
なすバルブシート部を形成し、前記バルブシート部に粉
末供給手段から肉盛り粉末を供給しつつレーザビームを
照射して溶着しバルブシートを形成する肉盛りバルブシ
ートの製造方法であって、前記バルブシート部のレーザ
ビーム照射領域に投入される前記肉盛り粉末の量を前記
バルブシート部の周方向全域において一定とすべく、前
記バルブシート部のうち周方向において前記側壁に隣接
する隣接領域に対して前記粉末供給手段により供給され
る肉盛り粉末の設定粉末供給量を前記隣接領域以外の領
域に供給されるものに比べて少なくする構成となってい
る。
【００１１】本発明の請求項２に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法は、前記バルブシート部が隣接する領域に
おける前記側壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち
周方向において前記側壁に隣接する領域以外の領域に対
して前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末の設
定粉末供給量をＶｏ、係数をαとするとき、前記バルブ
シート部のうち周方向において前記側壁に隣接する領域
に対して前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末
の設定粉末供給量Ｖが、 Ｖ＝Ｖｏ−α・Ｈ なる関係を満たす構成となっている。
トの製造方法は、前記バルブシート部が隣接する領域に
おける前記側壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち
周方向において前記側壁に隣接する領域以外の領域に対
して前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末の設
定粉末供給量をＶｏ、係数をαとするとき、前記バルブ
シート部のうち周方向において前記側壁に隣接する領域
に対して前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末
の設定粉末供給量Ｖが、 Ｖ＝Ｖｏ−α・Ｈ なる関係を満たす構成となっている。
【００１２】本発明の請求項３に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法は、前記設定粉末供給量Ｖｏの値がＶｏ＞
１０ｇ／ｍｉｎ、前記側壁の高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０
ｍｍのとき、前記係数αがα＝０．６である構成となっ
ている。
トの製造方法は、前記設定粉末供給量Ｖｏの値がＶｏ＞
１０ｇ／ｍｉｎ、前記側壁の高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０
ｍｍのとき、前記係数αがα＝０．６である構成となっ
ている。
【００１３】本発明の請求項４に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法は、前記肉盛り粉末として、粉径が５０μ
ｍ〜１５０μｍの範囲でかつ硬質相を析出する銅合金粉
末を用いる構成となっている。
トの製造方法は、前記肉盛り粉末として、粉径が５０μ
ｍ〜１５０μｍの範囲でかつ硬質相を析出する銅合金粉
末を用いる構成となっている。
【００１４】本発明の請求項５に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法は、前記銅合金粉末の基本組成が、重量％
で、アルミニウム：１．０〜５．０％、元素周期律表Ｖ
ａ族元素であるバナジウム，ニオブ，タンタルのうち少
なくとも１種：０．１〜５．０％、シリコン：１．０〜
５．０％、残部が銅及び不純物からなる構成となってい
る。
トの製造方法は、前記銅合金粉末の基本組成が、重量％
で、アルミニウム：１．０〜５．０％、元素周期律表Ｖ
ａ族元素であるバナジウム，ニオブ，タンタルのうち少
なくとも１種：０．１〜５．０％、シリコン：１．０〜
５．０％、残部が銅及び不純物からなる構成となってい
る。
【００１５】本発明の請求項６に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法は、前記レーザビームとして線状に集光し
たものを照射する構成となっている。
トの製造方法は、前記レーザビームとして線状に集光し
たものを照射する構成となっている。
【００１６】本発明の請求項７に係るシリンダヘッド
は、下面に形成された燃焼室と、前記燃焼室の上壁面上
でかつ前記下面と上壁面とを接続する側壁に隣接した位
置に環状の溝をなすように形成されると共にバルブシー
トを形成すべく肉盛り粉末が溶着されるバルブシート部
とを備えるシリンダヘッドであって、前記バルブシート
部の溝の深さは、周方向において前記側壁に隣接する領
域がそれ以外の領域に比べて浅く形成されている構成と
なっている。
は、下面に形成された燃焼室と、前記燃焼室の上壁面上
でかつ前記下面と上壁面とを接続する側壁に隣接した位
置に環状の溝をなすように形成されると共にバルブシー
トを形成すべく肉盛り粉末が溶着されるバルブシート部
とを備えるシリンダヘッドであって、前記バルブシート
部の溝の深さは、周方向において前記側壁に隣接する領
域がそれ以外の領域に比べて浅く形成されている構成と
なっている。
【００１７】本発明の請求項８に係るシリンダヘッド
は、前記バルブシート部が隣接する領域における前記側
壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち周方向におい
て前記側壁に隣接する領域以外における溝の深さをＤ
ｏ、係数をβとするとき、前記バルブシート部のうち周
方向において前記側壁に隣接する領域における溝の深さ
Ｄが、 Ｄ＝Ｄｏ−β・Ｈ なる関係を満たす構成となっている。
は、前記バルブシート部が隣接する領域における前記側
壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち周方向におい
て前記側壁に隣接する領域以外における溝の深さをＤ
ｏ、係数をβとするとき、前記バルブシート部のうち周
方向において前記側壁に隣接する領域における溝の深さ
Ｄが、 Ｄ＝Ｄｏ−β・Ｈ なる関係を満たす構成となっている。
【００１８】本発明の請求項９に係るシリンダヘッド
は、前記バルブシート部が隣接する領域における側壁の
高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍｍのとき、前記係数βがβ
＝０．０２である構成となっている。
は、前記バルブシート部が隣接する領域における側壁の
高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍｍのとき、前記係数βがβ
＝０．０２である構成となっている。
【００１９】本発明の請求項１０に係るシリンダヘッド
は、前記側壁とバルブシート部とが隣接する領域におい
て、前記下面に平行な方向における前記側壁とバルブシ
ート部の外周部との間の距離Ｗが、Ｗ＜５ｍｍである構
成となっている。
は、前記側壁とバルブシート部とが隣接する領域におい
て、前記下面に平行な方向における前記側壁とバルブシ
ート部の外周部との間の距離Ｗが、Ｗ＜５ｍｍである構
成となっている。
【００２０】本発明の請求項１１に係るシリンダヘッド
は、前記バルブシート部の溝形状が半径３．５ｍｍ〜
６．５ｍｍの範囲のＲ溝である構成となっている。
は、前記バルブシート部の溝形状が半径３．５ｍｍ〜
６．５ｍｍの範囲のＲ溝である構成となっている。
【００２１】本発明の請求項１２に係るシリンダヘッド
は、前記側壁の高さＨが３ｍｍ〜６ｍｍの範囲である構
成となっている。
は、前記側壁の高さＨが３ｍｍ〜６ｍｍの範囲である構
成となっている。
【００２２】
【発明の効果】本発明の請求項１に係る肉盛りバルブシ
ートの製造方法によれば、シリンダヘッドに設けられた
バルブシート部の周方向全域において、供給される金属
粉末の量が一定になり、これにより、レーザビームの加
工出力を一定にした状態で肉盛り加工を施しても、未溶
着によるクラック等がない所望の肉盛り形状を確実に安
定して得ることができる。
ートの製造方法によれば、シリンダヘッドに設けられた
バルブシート部の周方向全域において、供給される金属
粉末の量が一定になり、これにより、レーザビームの加
工出力を一定にした状態で肉盛り加工を施しても、未溶
着によるクラック等がない所望の肉盛り形状を確実に安
定して得ることができる。
【００２３】本発明の請求項２に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法によれば、バルブシート部が隣接する側壁
の高さを考慮して、粉末供給手段により供給される粉末
量をコントロールすることで、従来のシリンダヘッドに
対して未溶着によるクラック等が存在しない所望の肉盛
りバルブシートを確実に形成することができる。すなわ
ち、シリンダヘッドを新たに設計する必要がなくなるこ
とから、開発コストの増加が抑えられ、これにより、製
品の低コスト化、生産性の向上等が達成される。
トの製造方法によれば、バルブシート部が隣接する側壁
の高さを考慮して、粉末供給手段により供給される粉末
量をコントロールすることで、従来のシリンダヘッドに
対して未溶着によるクラック等が存在しない所望の肉盛
りバルブシートを確実に形成することができる。すなわ
ち、シリンダヘッドを新たに設計する必要がなくなるこ
とから、開発コストの増加が抑えられ、これにより、製
品の低コスト化、生産性の向上等が達成される。
【００２４】本発明の請求項３に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法によれば、所望形状の肉盛りバルブシート
をより確実に安定して形成することができ、これによ
り、製品の低コスト化，生産性の向上等が達成される。
トの製造方法によれば、所望形状の肉盛りバルブシート
をより確実に安定して形成することができ、これによ
り、製品の低コスト化，生産性の向上等が達成される。
【００２５】本発明の請求項４に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法によれば、肉盛り加工領域における供給粉
末の飛散を極力抑制することができ、安定した粉末供給
が可能となる。これにより、無駄な粉末の使用量を最低
限に抑えることができ、材料費の低減を行うことができ
る。
トの製造方法によれば、肉盛り加工領域における供給粉
末の飛散を極力抑制することができ、安定した粉末供給
が可能となる。これにより、無駄な粉末の使用量を最低
限に抑えることができ、材料費の低減を行うことができ
る。
【００２６】本発明の請求項５に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法によれば、安定した粉末供給が行えるのに
併せて、エンジン稼働時に要求される耐摩耗性，耐久性
等に優れた肉盛りバルブシートを形成することができ
る。
トの製造方法によれば、安定した粉末供給が行えるのに
併せて、エンジン稼働時に要求される耐摩耗性，耐久性
等に優れた肉盛りバルブシートを形成することができ
る。
【００２７】本発明の請求項６に係る肉盛りバルブシー
トの製造方法によれば、肉盛り用の粉末を溶融させるた
めに必要な熱エネルギを十分に得ることができ、未溶着
によるクラックの発生等を防止することができる。ま
た、肉盛り加工の際にシリンダヘッドの素材が肉盛り層
を希釈することが極力抑制され、この希釈によるクラッ
クの発生等を防止することができる。
トの製造方法によれば、肉盛り用の粉末を溶融させるた
めに必要な熱エネルギを十分に得ることができ、未溶着
によるクラックの発生等を防止することができる。ま
た、肉盛り加工の際にシリンダヘッドの素材が肉盛り層
を希釈することが極力抑制され、この希釈によるクラッ
クの発生等を防止することができる。
【００２８】これにより、生産性の向上、製造コストの
低減等が達成される。
低減等が達成される。
【００２９】本発明の請求項７に係るシリンダヘッドに
よれば、環状の溝をなすバルブシート部のうち側壁に隣
接する領域の溝の深さがそれ以外の領域の溝の深さに比
べて浅く形成されていることから、粉末供給手段により
供給される設定粉末供給量を一定にした状態で粉末の供
給を行っても、バルブシート部の周方向全域において加
工領域に供給される実際の粉末供給量が一定になり、こ
れにより、未溶着によるクラック等がない所望の肉盛り
形状を確実に安定して得ることができる。
よれば、環状の溝をなすバルブシート部のうち側壁に隣
接する領域の溝の深さがそれ以外の領域の溝の深さに比
べて浅く形成されていることから、粉末供給手段により
供給される設定粉末供給量を一定にした状態で粉末の供
給を行っても、バルブシート部の周方向全域において加
工領域に供給される実際の粉末供給量が一定になり、こ
れにより、未溶着によるクラック等がない所望の肉盛り
形状を確実に安定して得ることができる。
【００３０】本発明の請求項８に係るシリンダヘッドに
よれば、バルブシート部が隣接する側壁の高さを考慮し
て、バルブシート部の溝の深さを変化させることで、未
溶着によるクラック等がない所望の肉盛りバルブシート
を確実に形成することができる。すなわち、シリンダヘ
ッドの素材にバルブシート部としての溝加工を施す際
に、その溝深さを予め調節することのみで、均質な肉盛
りバルブシートを形成することができ、これにより、製
品の低コスト化、生産性の向上等が達成される。
よれば、バルブシート部が隣接する側壁の高さを考慮し
て、バルブシート部の溝の深さを変化させることで、未
溶着によるクラック等がない所望の肉盛りバルブシート
を確実に形成することができる。すなわち、シリンダヘ
ッドの素材にバルブシート部としての溝加工を施す際
に、その溝深さを予め調節することのみで、均質な肉盛
りバルブシートを形成することができ、これにより、製
品の低コスト化、生産性の向上等が達成される。
【００３１】本発明の請求項９に係るシリンダヘッドに
よれば、所望形状の肉盛りバルブシートをより確実に安
定して形成することができ、これにより、製品の低コス
ト化、生産性の向上等が達成される。
よれば、所望形状の肉盛りバルブシートをより確実に安
定して形成することができ、これにより、製品の低コス
ト化、生産性の向上等が達成される。
【００３２】本発明の請求項１０に係るシリンダヘッド
によれば、バルブシート部が側壁により密接している場
合において、この側壁の高さを考慮してこの領域におけ
るバルブシート部の溝深さを変化させる、すなわち、他
の領域に比べて浅くすることで、所望形状の肉盛りバル
ブシートをより確実に安定して形成することができる。
によれば、バルブシート部が側壁により密接している場
合において、この側壁の高さを考慮してこの領域におけ
るバルブシート部の溝深さを変化させる、すなわち、他
の領域に比べて浅くすることで、所望形状の肉盛りバル
ブシートをより確実に安定して形成することができる。
【００３３】本発明の請求項１１に係るシリンダヘッド
によれば、加工領域に供給される粉末量を確実に確保す
ることができ、所望の肉盛り形状を得ることができる。
によれば、加工領域に供給される粉末量を確実に確保す
ることができ、所望の肉盛り形状を得ることができる。
【００３４】本発明の請求項１２に係るシリンダヘッド
によれば、肉盛り用の粉末を溶融するために必要な入熱
を得ることができ、未溶着によるクラックの発生等を防
止できる。従って、シリンダヘッドを設計する場合、肉
盛り加工性を考慮したシリンダヘッドを予め設計するこ
とができ、これにより生産性に優れたシリンダヘッドを
もたらすことが可能となる。
によれば、肉盛り用の粉末を溶融するために必要な入熱
を得ることができ、未溶着によるクラックの発生等を防
止できる。従って、シリンダヘッドを設計する場合、肉
盛り加工性を考慮したシリンダヘッドを予め設計するこ
とができ、これにより生産性に優れたシリンダヘッドを
もたらすことが可能となる。
【００３５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を添付図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００３６】図１は、本発明に係る肉盛りバルブシート
の製造方法を適用するシリンダヘッドの下面の一部を示
す底面図である。図１に示すように、シリンダヘッド１
の下面１ａには、凹状の燃焼室がエンジンの気筒数だけ
形成されており、この燃焼室の上壁面１ｂ上には、径の
大きい吸気バルブ用のバルブシート部２ａと、径の小さ
い排気バルブ用のバルブシート部２ｂとが、それぞれ２
個ずつ形成されている。また、これらのバルブシート部
２ａ，２ｂに挟まれた略中央部には、点火プラグを取り
付ける点火プラグ孔３が設けられている。
の製造方法を適用するシリンダヘッドの下面の一部を示
す底面図である。図１に示すように、シリンダヘッド１
の下面１ａには、凹状の燃焼室がエンジンの気筒数だけ
形成されており、この燃焼室の上壁面１ｂ上には、径の
大きい吸気バルブ用のバルブシート部２ａと、径の小さ
い排気バルブ用のバルブシート部２ｂとが、それぞれ２
個ずつ形成されている。また、これらのバルブシート部
２ａ，２ｂに挟まれた略中央部には、点火プラグを取り
付ける点火プラグ孔３が設けられている。
【００３７】これらのバルブシート部２ａ，２ｂは、そ
れぞれ環状の溝をなすように半径４．５ｍｍのＲ溝に加
工され、このＲ溝領域に肉盛り部５ａ，５ｂが施され
て、これら肉盛り部５ａ，５ｂが所定のバルブシート形
状に加工される。
れぞれ環状の溝をなすように半径４．５ｍｍのＲ溝に加
工され、このＲ溝領域に肉盛り部５ａ，５ｂが施され
て、これら肉盛り部５ａ，５ｂが所定のバルブシート形
状に加工される。
【００３８】また、設計上の制約から、これらバルブシ
ート部５ａ，５ｂは、少なくともその一部分が、燃焼室
の上壁面１ｂとシリンダヘッドの下面１ａとを接続する
燃焼室の側壁１ｃに隣接する位置に形成されている。
ート部５ａ，５ｂは、少なくともその一部分が、燃焼室
の上壁面１ｂとシリンダヘッドの下面１ａとを接続する
燃焼室の側壁１ｃに隣接する位置に形成されている。
【００３９】ところで、これらの所定の深さにＲ溝加工
されたバルブシート部２ａ，２ｂに周方向に沿って金属
粉末を供給して肉盛りを形成する際に、側壁１ｃに隣接
する領域Ａにおいては、飛散した粉末の一部がこの側壁
１ｃにより跳ね返されてＲ溝部に投入され、このＲ溝部
に実際に供給される粉末の量は、粉末供給手段により供
給される設定粉末供給量よりも増加する傾向にある。
されたバルブシート部２ａ，２ｂに周方向に沿って金属
粉末を供給して肉盛りを形成する際に、側壁１ｃに隣接
する領域Ａにおいては、飛散した粉末の一部がこの側壁
１ｃにより跳ね返されてＲ溝部に投入され、このＲ溝部
に実際に供給される粉末の量は、粉末供給手段により供
給される設定粉末供給量よりも増加する傾向にある。
【００４０】図２は、図１中のＣ−Ｃ部における拡大断
面図であり、本発明に係る種々の定義を説明するための
ものである。図２に示すように、バルブシート部２ａが
隣接する領域における側壁１ｃの高さをＨ、バルブシー
ト部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する領域
における溝の深さをＤ、側壁１ｃとバルブシート部とが
隣接する領域において、下面１ａに平行な方向における
側壁１ｃとバルブシート部の外周部との間の距離をＷと
する。
面図であり、本発明に係る種々の定義を説明するための
ものである。図２に示すように、バルブシート部２ａが
隣接する領域における側壁１ｃの高さをＨ、バルブシー
ト部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する領域
における溝の深さをＤ、側壁１ｃとバルブシート部とが
隣接する領域において、下面１ａに平行な方向における
側壁１ｃとバルブシート部の外周部との間の距離をＷと
する。
【００４１】図３は、図１中のＥ−Ｅ部における拡大断
面図であり、前述の如き飛散した粉末の一部を跳ね返す
側壁１ｃを示すものである。図３に示すように、点Ｆの
位置での側壁１ｃの高さＨは約４ｍｍ、点Ｇの位置での
側壁１ｃの高さＨは約１０ｍｍあり、特にバルブシート
部２ａに隣接するところに位置する側壁１ｃの高さＨが
高くなる程、一般に、側壁が肉盛りの際の粉末供給量に
及ぼす影響の度合が大きくなる傾向にある。
面図であり、前述の如き飛散した粉末の一部を跳ね返す
側壁１ｃを示すものである。図３に示すように、点Ｆの
位置での側壁１ｃの高さＨは約４ｍｍ、点Ｇの位置での
側壁１ｃの高さＨは約１０ｍｍあり、特にバルブシート
部２ａに隣接するところに位置する側壁１ｃの高さＨが
高くなる程、一般に、側壁が肉盛りの際の粉末供給量に
及ぼす影響の度合が大きくなる傾向にある。
【００４２】また、下面１ａに平行な方向における側壁
１ｃとバルブシート部２ａの外周部との間の距離Ｗが小
さくなる程、側壁が肉盛りの際の粉末供給量に及ぼす影
響の度合が大きくなる傾向にある。
１ｃとバルブシート部２ａの外周部との間の距離Ｗが小
さくなる程、側壁が肉盛りの際の粉末供給量に及ぼす影
響の度合が大きくなる傾向にある。
【００４３】次に、ここで用いられる肉盛り粉末として
は、例えば肉盛り部に硬質相を析出するような銅合金粉
末を挙げることができる。
は、例えば肉盛り部に硬質相を析出するような銅合金粉
末を挙げることができる。
【００４４】その中でも特に、入熱量とのバランスを考
慮して、粒径が５０μｍ〜１５０μｍの範囲のものを使
用するのが好ましい。
慮して、粒径が５０μｍ〜１５０μｍの範囲のものを使
用するのが好ましい。
【００４５】また、上述銅合金粉末としては、その成分
組成が重量％で、Ａｌ：１．０〜５．０％、元素周期律
表Ｖａ族元素であるＶ，Ｎｂ，Ｔａのうち少なくとも１
種：０．１〜５．０％、Ｓｉ：１．０〜５．０％、場合
によってはＣｏ：５．０〜２０．０％、同じく場合によ
ってはＦｅ及びＮｉの１種又は２種：５．０〜２０．０
％、同じく場合によってはＭｎ：１．０〜１０．０％を
含有し、残部がＣｕ及び不純物からなる組成を有するも
のを適用することができる。
組成が重量％で、Ａｌ：１．０〜５．０％、元素周期律
表Ｖａ族元素であるＶ，Ｎｂ，Ｔａのうち少なくとも１
種：０．１〜５．０％、Ｓｉ：１．０〜５．０％、場合
によってはＣｏ：５．０〜２０．０％、同じく場合によ
ってはＦｅ及びＮｉの１種又は２種：５．０〜２０．０
％、同じく場合によってはＭｎ：１．０〜１０．０％を
含有し、残部がＣｕ及び不純物からなる組成を有するも
のを適用することができる。
【００４６】尚、本実施例では、肉盛り粉末として、成
分組成が重量％で、Ｃｏ：１２．５％、Ｆｅ：６．４
％、Ｎｉ：１２．７％、Ａｌ：１．１％、Ｖ：１．９
％、Ｎｂ：２．２％、Ｍｎ：１．２％、残部がＣｕ及び
不純物からなる銅合金粉末を使用した。
分組成が重量％で、Ｃｏ：１２．５％、Ｆｅ：６．４
％、Ｎｉ：１２．７％、Ａｌ：１．１％、Ｖ：１．９
％、Ｎｂ：２．２％、Ｍｎ：１．２％、残部がＣｕ及び
不純物からなる銅合金粉末を使用した。
【００４７】さらに、その他の肉盛り加工条件として
は、下記表１に示すものを適用することができる。
は、下記表１に示すものを適用することができる。
【００４８】
【表１】
【００４９】ここで用いるレーザビームとしては、表１
に示すように、例えば、短径２ｍｍ，長径６ｍｍの略線
状に集光された長楕円光を採用することができ、これに
より、肉盛り粉末を溶融するのに必要な入熱を十分に確
保することができる。
に示すように、例えば、短径２ｍｍ，長径６ｍｍの略線
状に集光された長楕円光を採用することができ、これに
より、肉盛り粉末を溶融するのに必要な入熱を十分に確
保することができる。
【００５０】尚、これに限定されるものではなく、例え
ばスポット径２ｍｍのレーザビームを肉盛りの幅方向に
オシレートさせつつ照射させるオシレートレーザビーム
を採用することも可能である。
ばスポット径２ｍｍのレーザビームを肉盛りの幅方向に
オシレートさせつつ照射させるオシレートレーザビーム
を採用することも可能である。
【００５１】以上のような条件の下で、シリンダヘッド
に対して肉盛りバルブシートを形成する方法について、
以下に説明する。尚、本実施例では、１９９８ｃｃ４気
筒ＤＯＨＣエンジン用のアルミニウム合金（ＪＩＳ規格
ＡＣ２Ａ材）製シリンダヘッドを採用した。
に対して肉盛りバルブシートを形成する方法について、
以下に説明する。尚、本実施例では、１９９８ｃｃ４気
筒ＤＯＨＣエンジン用のアルミニウム合金（ＪＩＳ規格
ＡＣ２Ａ材）製シリンダヘッドを採用した。
【００５２】先ず、図２に示すように、バルブシート部
２ａを半径４．５ｍｍ、深さＤ＝１．０ｍｍのＲ溝に加
工する。続いて、粉末供給手段として、例えば粉末の減
少重量を測定できかつ０．５ｇ／ｍｉｎの単位で供給量
を制御できる粉末供給装置（不図示）を用いて、Ｒ溝部
２ａに銅合金粉末を供給しつつ、ＣＯ２レーザビームを
照射して肉盛り加工を行う。
２ａを半径４．５ｍｍ、深さＤ＝１．０ｍｍのＲ溝に加
工する。続いて、粉末供給手段として、例えば粉末の減
少重量を測定できかつ０．５ｇ／ｍｉｎの単位で供給量
を制御できる粉末供給装置（不図示）を用いて、Ｒ溝部
２ａに銅合金粉末を供給しつつ、ＣＯ２レーザビームを
照射して肉盛り加工を行う。
【００５３】この際、粉末の供給手法としては、バルブ
シート部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する
領域Ａ（図１参照）以外の領域に対して粉末供給装置に
より供給される肉盛り粉末の設定粉末供給量をＶｏ、側
壁１ｃに隣接する領域Ａに対して供給される肉盛り粉末
の設定粉末供給量をＶ、係数をαとするとき、Ｖ＝Ｖｏ
−αＨの関係を満たすように、すなわち、側壁１ｃに隣
接する領域Ａではそれ以外の領域に比べてαＨだけ少な
い量の粉末を供給することにする。尚、Ｈは粉末を供給
する位置での側壁１ｃの高さである。
シート部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する
領域Ａ（図１参照）以外の領域に対して粉末供給装置に
より供給される肉盛り粉末の設定粉末供給量をＶｏ、側
壁１ｃに隣接する領域Ａに対して供給される肉盛り粉末
の設定粉末供給量をＶ、係数をαとするとき、Ｖ＝Ｖｏ
−αＨの関係を満たすように、すなわち、側壁１ｃに隣
接する領域Ａではそれ以外の領域に比べてαＨだけ少な
い量の粉末を供給することにする。尚、Ｈは粉末を供給
する位置での側壁１ｃの高さである。
【００５４】ここで、バルブシート部が側壁１ｃに隣接
する領域かどうかを判断する目安としては、例えば、側
壁１ｃの高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍｍの範囲にあると
ころに対応するバルブシート部を隣接する領域Ａと見な
すものとする。
する領域かどうかを判断する目安としては、例えば、側
壁１ｃの高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍｍの範囲にあると
ころに対応するバルブシート部を隣接する領域Ａと見な
すものとする。
【００５５】また、Ｖｏの値が１０ｇ／ｍｉｎよりも大
きい場合において、上述の関係式を適用するのが好まし
い。尚、本実施例においては、Ｖｏの値を５０ｇ／ｍｉ
ｎ、係数αを０．６として、肉盛り加工を行った。
きい場合において、上述の関係式を適用するのが好まし
い。尚、本実施例においては、Ｖｏの値を５０ｇ／ｍｉ
ｎ、係数αを０．６として、肉盛り加工を行った。
【００５６】以上のようにして得られた肉盛り部５ａの
高さを測定したところ、図４に示すような結果が得られ
た。尚、この測定は、図４（ａ）に示すように、肉盛り
部５ａを反時計回りに３０度間隔で肉盛り方向に対して
垂直に切断し、各々の切断面において、図５に示すよう
に幅方向中央部の肉盛り高さを測定した。
高さを測定したところ、図４に示すような結果が得られ
た。尚、この測定は、図４（ａ）に示すように、肉盛り
部５ａを反時計回りに３０度間隔で肉盛り方向に対して
垂直に切断し、各々の切断面において、図５に示すよう
に幅方向中央部の肉盛り高さを測定した。
【００５７】その結果、図４（ｂ）に示すように、側壁
１ｃに隣接する領域（約１２０度から２４０度の範囲）
においても肉盛り高さが増加することはなく、それ以外
の領域とほぼ同じような高さ（肉盛り高さは±０．２ｍ
ｍの範囲に収まっている）をもつ安定した肉盛り部５ａ
が得られた。また、クラック等も発生しなかった。
１ｃに隣接する領域（約１２０度から２４０度の範囲）
においても肉盛り高さが増加することはなく、それ以外
の領域とほぼ同じような高さ（肉盛り高さは±０．２ｍ
ｍの範囲に収まっている）をもつ安定した肉盛り部５ａ
が得られた。また、クラック等も発生しなかった。
【００５８】次に、バルブシート部の溝の深さを変化さ
せて肉盛り加工を行う実施例について説明する。
せて肉盛り加工を行う実施例について説明する。
【００５９】先ず、側壁１ｃとバルブシート部２ａとが
隣接する領域において、下面１ａに平行な方向における
側壁１ｃとバルブシート部２ａの外周部との間の距離Ｗ
（図２参照）が１ｍｍ、この領域における側壁１ｃの高
さＨが３ｍｍ＜Ｈ＜６ｍｍとなるようなシリンダヘッド
１を作製した。尚、このシリンダヘッド１の距離Ｗ，側
壁高さＨは、上述の値に限定されるものではなく、Ｗ＜
５ｍｍの範囲に設定して適用することもでき、又、０ｍ
ｍ≦Ｈ≦１０ｍｍとすることもできる。
隣接する領域において、下面１ａに平行な方向における
側壁１ｃとバルブシート部２ａの外周部との間の距離Ｗ
（図２参照）が１ｍｍ、この領域における側壁１ｃの高
さＨが３ｍｍ＜Ｈ＜６ｍｍとなるようなシリンダヘッド
１を作製した。尚、このシリンダヘッド１の距離Ｗ，側
壁高さＨは、上述の値に限定されるものではなく、Ｗ＜
５ｍｍの範囲に設定して適用することもでき、又、０ｍ
ｍ≦Ｈ≦１０ｍｍとすることもできる。
【００６０】次に、バルブシート部２ａを半径４．５ｍ
ｍのＲ溝に加工する。この際、Ｒ溝の深さは、バルブシ
ート部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する領
域以外における溝の深さをＤｏ、側壁１ｃに隣接する領
域Ａにおける溝の深さをＤ、係数をβとするとき、Ｄ＝
Ｄｏ−βＨの関係を満たすように、すなわち、側壁１ｃ
に隣接する領域Ａではそれ以外の領域に比べてβＨだけ
浅く溝を形成する。ここで、Ｈは溝を加工する位置に対
応する側壁１ｃの高さである。尚、本実施例では、Ｄｏ
＝１．０ｍｍ、β＝０．０２として、溝加工を行った。
ｍのＲ溝に加工する。この際、Ｒ溝の深さは、バルブシ
ート部２ａのうち周方向において側壁１ｃに隣接する領
域以外における溝の深さをＤｏ、側壁１ｃに隣接する領
域Ａにおける溝の深さをＤ、係数をβとするとき、Ｄ＝
Ｄｏ−βＨの関係を満たすように、すなわち、側壁１ｃ
に隣接する領域Ａではそれ以外の領域に比べてβＨだけ
浅く溝を形成する。ここで、Ｈは溝を加工する位置に対
応する側壁１ｃの高さである。尚、本実施例では、Ｄｏ
＝１．０ｍｍ、β＝０．０２として、溝加工を行った。
【００６１】次に、前述の粉末供給装置を用いて設定粉
末供給量５０ｇ／ｍｉｎ（一定）として、銅合金粉末を
供給しつつＣＯ２レーザビームを照射して肉盛り加工を
行った。尚、その他の加工条件は、前述実施例と同様に
設定した。
末供給量５０ｇ／ｍｉｎ（一定）として、銅合金粉末を
供給しつつＣＯ２レーザビームを照射して肉盛り加工を
行った。尚、その他の加工条件は、前述実施例と同様に
設定した。
【００６２】以上のようにして得られた肉盛り部５ａに
おけるクラックの発生数を調べたところ、図６（ｂ）に
示すような結果が得られた。尚、この結果は、本実施例
に係る肉盛り部５ａと、従来技術による肉盛り部とをそ
れぞれ５０個形成し、図６（ａ）に示すような各々の角
度位置におけるクラック数を累計してまとめたものであ
る。
おけるクラックの発生数を調べたところ、図６（ｂ）に
示すような結果が得られた。尚、この結果は、本実施例
に係る肉盛り部５ａと、従来技術による肉盛り部とをそ
れぞれ５０個形成し、図６（ａ）に示すような各々の角
度位置におけるクラック数を累計してまとめたものであ
る。
【００６３】図６（ｂ）に示すように、従来の手法にお
いては、側壁１ｃに隣接した領域（約１２０度から２４
０度の範囲）で多数のクラックが確認されたが、本発明
に係る手法ではクラックは確認されなかった。
いては、側壁１ｃに隣接した領域（約１２０度から２４
０度の範囲）で多数のクラックが確認されたが、本発明
に係る手法ではクラックは確認されなかった。
【００６４】このように、上述の実施例によれば、欠陥
のない肉盛りバルブシートを形成することができ、製品
の歩留りが向上すなわち生産性が向上し、又、無駄にな
る製品が削減されて製品の低コスト化が達成される。
のない肉盛りバルブシートを形成することができ、製品
の歩留りが向上すなわち生産性が向上し、又、無駄にな
る製品が削減されて製品の低コスト化が達成される。
【００６５】尚、上述の実施例において、Ｒ溝の半径を
４．５ｍｍとしたが、これに限定されるものではなく、
例えば、３．５ｍｍ〜６．５ｍｍの範囲で適用可能であ
る。これによれば、加工領域に供給される粉末が効率良
くＲ溝に保持されることになる。
４．５ｍｍとしたが、これに限定されるものではなく、
例えば、３．５ｍｍ〜６．５ｍｍの範囲で適用可能であ
る。これによれば、加工領域に供給される粉末が効率良
くＲ溝に保持されることになる。
【図１】 本発明に係るシリンダヘッドの下面の一部を
示す底面図である。
示す底面図である。
【図２】 図１中のＣ−Ｃ部における拡大断面図であ
る。
る。
【図３】 図１中のＥ−Ｅ部における拡大断面図であ
る。
る。
【図４】 本発明に係る肉盛り部の肉盛り高さの測定結
果を示すものであり、図４（ａ）は測定角度位置を示す
底面図、図４（ｂ）は図４（ａ）中に示す各々の角度位
置における肉盛り高さを示す図である。
果を示すものであり、図４（ａ）は測定角度位置を示す
底面図、図４（ｂ）は図４（ａ）中に示す各々の角度位
置における肉盛り高さを示す図である。
【図５】 図４に示す肉盛り高さの定義を説明するため
の図である。
の図である。
【図６】 本発明に係る肉盛り部におけるクラックの発
生状況を示すものであり、図６（ａ）は検査した角度位
置を示す底面図、図６（ｂ）は図６（ａ）中に示す各々
の角度位置における本発明及び従来の技術によるクラッ
クの発生数を示す図である。
生状況を示すものであり、図６（ａ）は検査した角度位
置を示す底面図、図６（ｂ）は図６（ａ）中に示す各々
の角度位置における本発明及び従来の技術によるクラッ
クの発生数を示す図である。
１ シリンダヘッド １ａ 下面 １ｂ 燃焼室上壁面 １ｃ 側壁 ２ａ 吸気バルブ用バルブシート部 ２ｂ 排気バルブ用バルブシート部 ３ 点火プラグ孔 ５ａ，５ｂ 肉盛り部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ０１Ｌ 3/24 Ｆ０１Ｌ 3/24 Ｅ (72)発明者 佐 藤 成 剛 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内
Claims (12)
- 【請求項１】 シリンダヘッドの下面に形成された凹状
の燃焼室の上壁面上でかつ前記下面と上壁面とを接続す
る側壁に隣接した位置に環状の溝をなすバルブシート部
を形成し、前記バルブシート部に粉末供給手段から肉盛
り粉末を供給しつつレーザビームを照射して溶着しバル
ブシートを形成する肉盛りバルブシートの製造方法であ
って、 前記バルブシート部のレーザビーム照射領域に投入され
る前記肉盛り粉末の量を前記バルブシート部の周方向全
域において一定とすべく、前記バルブシート部のうち周
方向において前記側壁に隣接する隣接領域に対して前記
粉末供給手段により供給される肉盛り粉末の設定粉末供
給量を前記隣接領域以外の領域に供給されるものに比べ
て少なくすることを特徴とする肉盛りバルブシートの製
造方法。 - 【請求項２】 前記バルブシート部が隣接する領域にお
ける前記側壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち周
方向において前記側壁に隣接する領域以外の領域に対し
て前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末の設定
粉末供給量をＶｏ、係数をαとするとき、前記バルブシ
ート部のうち周方向において前記側壁に隣接する領域に
対して前記粉末供給手段により供給される肉盛り粉末の
設定粉末供給量Ｖは、 Ｖ＝Ｖｏ−α・Ｈ の関係を満たすことを特徴とする請求項１記載の肉盛り
バルブシートの製造方法。 - 【請求項３】 前記設定粉末供給量Ｖｏの値がＶｏ＞１
０ｇ／ｍｉｎ、前記側壁の高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍ
ｍのとき、前記係数αがα＝０．６であることを特徴と
する請求項２記載の肉盛りバルブシートの製造方法。 - 【請求項４】 前記肉盛り粉末として、粉径が５０μｍ
〜１５０μｍの範囲でかつ硬質相を析出する銅合金粉末
を用いることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１
つに記載の肉盛りバルブシートの製造方法。 - 【請求項５】 前記銅合金粉末の基本組成は、重量％
で、アルミニウム：１．０〜５．０％、元素周期律表Ｖ
ａ族元素であるバナジウム，ニオブ，タンタルのうち少
なくとも１種：０．１〜５．０％、シリコン：１．０〜
５．０％、残部が銅及び不純物からなることを特徴とす
る請求項４記載の肉盛りバルブシートの製造方法。 - 【請求項６】 前記レーザビームとして線状に集光した
ものを照射することを特徴とする請求項１ないし５いず
れか１つに記載の肉盛りバルブシートの製造方法。 - 【請求項７】 下面に形成された燃焼室と、前記燃焼室
の上壁面上でかつ前記下面と上壁面とを接続する側壁に
隣接した位置に環状の溝をなすように形成されると共に
バルブシートを形成すべく肉盛り粉末が溶着されるバル
ブシート部とを備えるシリンダヘッドであって、 前記バルブシート部の溝の深さは、周方向において前記
側壁に隣接する領域がそれ以外の領域に比べて浅く形成
されていることを特徴とするシリンダヘッド。 - 【請求項８】 前記バルブシート部が隣接する領域にお
ける前記側壁の高さをＨ、前記バルブシート部のうち周
方向において前記側壁に隣接する領域以外における溝の
深さをＤｏ、係数をβとするとき、前記バルブシート部
のうち周方向において前記側壁に隣接する領域における
溝の深さＤは、 Ｄ＝Ｄｏ−β・Ｈ の関係を満たすことを特徴とする請求項７記載のシリン
ダヘッド。 - 【請求項９】 前記側壁の高さＨが０ｍｍ≦Ｈ≦１０ｍ
ｍのとき、前記係数βがβ＝０．０２であることを特徴
とする請求項８記載のシリンダヘッド。 - 【請求項１０】 前記側壁とバルブシート部とが隣接す
る領域において、前記下面に平行な方向における前記側
壁とバルブシート部の外周部との間の距離Ｗが、Ｗ＜５
ｍｍであることを特徴とする請求項８又は９記載のシリ
ンダヘッド。 - 【請求項１１】 前記バルブシート部の溝形状が、半径
３．５ｍｍ〜６．５ｍｍの範囲のＲ溝であることを特徴
とする請求項７ないし１０いずれか１つに記載のシリン
ダヘッド。 - 【請求項１２】 前記側壁の高さＨが３ｍｍ〜６ｍｍの
範囲であることを特徴とする請求項７ないし１１いずれ
か１つに記載のシリンダヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15552197A JP3787957B2 (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 肉盛りバルブシートの製造方法及びシリンダヘッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15552197A JP3787957B2 (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 肉盛りバルブシートの製造方法及びシリンダヘッド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH112154A true JPH112154A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3787957B2 JP3787957B2 (ja) | 2006-06-21 |
Family
ID=15607891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15552197A Expired - Fee Related JP3787957B2 (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 肉盛りバルブシートの製造方法及びシリンダヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3787957B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005029894A (ja) * | 2003-07-02 | 2005-02-03 | Daimler Chrysler Ag | 弁座生産方法 |
| WO2015001698A1 (ja) * | 2013-07-01 | 2015-01-08 | トヨタ自動車株式会社 | バルブシート用の肉盛方法及びシリンダヘッドの製造方法 |
| JP2017070972A (ja) * | 2015-10-06 | 2017-04-13 | トヨタ自動車株式会社 | レーザ肉盛方法 |
| CN113843503A (zh) * | 2020-06-26 | 2021-12-28 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 将气门座镶圈附接至铝制气缸盖的方法 |
| WO2022199837A1 (en) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | Jaguar Land Rover Limited | A casting for an internal combustion engine |
-
1997
- 1997-06-12 JP JP15552197A patent/JP3787957B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005029894A (ja) * | 2003-07-02 | 2005-02-03 | Daimler Chrysler Ag | 弁座生産方法 |
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| JP2015009268A (ja) * | 2013-07-01 | 2015-01-19 | トヨタ自動車株式会社 | バルブシート用の肉盛方法及びシリンダヘッドの製造方法 |
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| CN113843503B (zh) * | 2020-06-26 | 2024-05-10 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 将气门座镶圈附接至铝制气缸盖的方法 |
| WO2022199837A1 (en) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | Jaguar Land Rover Limited | A casting for an internal combustion engine |
| GB2620065A (en) * | 2021-03-26 | 2023-12-27 | Jaguar Land Rover Ltd | A casting for internal combustion engine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3787957B2 (ja) | 2006-06-21 |
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