JPH11212638A - 有軌道台車用の床材、床及び有軌道台車 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 有軌道台車が位置等の情報を得るために読取
るバーコードを、長期にわたって正確に読取りできる状
態に保つ。 【解決手段】 床材としてのグレーチング１の表面中央
には、搬送車が走行するときに案内輪を案内するための
案内溝１ｃが形成されている。案内溝１ｃの底面に固定
されたスケール板２０の表面には、バーコードＢと被検
出ライン２１ａ〜２１ｃが印刷されている。バーコード
Ｂは、その読取方向が案内溝１ｃと直交する方向、すな
わち搬送車の進行方向と直交する方向となるように案内
溝１ｃと平行に延びている。被検出ライン２１ａ，２１
ｂは、搬送車の進行方向に応じてバーコードＢの読取開
始位置を検出するためのものである。バーコードＢには
搬送車が現在位置を検出するための位置の番地コードが
設定されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、有軌道台車が走行
する床を形成するための有軌道台車用の床材、床及び床
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば工場では、物品の搬送に自動搬送
車が使用される場合がある。自動搬送車は、通常、予め
決められた軌道に沿って例えばレール上を走行する有軌
道台車からなる。自動搬送車は例えば工場内の各設備を
順次移動し、設備で停止して部品や半加工品等の荷をそ
の設備に供給したり、設備から製品等の荷を搬出する移
載作業をし、積んだ荷を例えば次の工程へ搬送する搬送
作業をする。自動搬送車は運行制御されるうえで、自身
が現在どこを走行しているかを知る必要がある。

【０００３】従来、自動搬送車の位置検出方法として、
車体にセンサを設け、軌道に沿った各所に配置した被検
出部を検出したセンサからの信号に基づいて現在位置を
検出するものがあった。この装置では、位置に応じた異
なる検出信号が得られるように、被検出部を位置ごとに
異なる複数種（複数設定）用意する必要がある。

【０００４】例えば位置ごとに異なるドグを設定する場
合、ドグを多数通りの組合せが可能となるように構成
し、多数通りのドグを検出できるようにセンサを多数設
ける必要がある。そのため、検出装置自体が非常に複雑
な構造でしかも大型となる。そのうえ、構造上、検出数
にも限界があるため、位置を細かく検出することが困難
であった。また、光反射式センサなどを使用して非接触
で検出する場合も、位置を細かく検出するには、多くの
異なる検出信号を得るために、やはり多くのセンサ（例
えば光電管）が必要になる。

【０００５】そこで、本願出願人は、バーコードを利用
して位置などの情報を検出する方法を提案している。バ
ーコードであれば、位置ごとに異なるバーコードを印刷
や貼付しておけばよく、しかも位置を非常に細かく設定
でき、さらに１つの読取装置（バーコードリーダ）を備
えるだけで済む。自動搬送車が、工場の床面に敷設され
たレール上を走行する床面走行式である場合、バーコー
ドをレールや床面に設けることが考えられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、バーコ
ードをレールに設けると、走行輪がその上を転動するな
どして直ぐに剥がれたり擦れて消えてしまう。また、床
面にバーコードを設けたとしても、作業者に踏まれて直
ぐに剥がれたり擦れて消えてしまう。つまり、いずれに
しても、バーコードを長期にわたって読取りできる状態
に保つことができない。

【０００７】このため、このようなバーコードの配置の
仕方にすると、バーコードを頻繁に点検や保全する必要
が生じ、そのための作業が大変となる。また、バーコー
ドが一部でも薄くなったり消えたりすると、検出エラー
の原因となるため、これが原因で自動搬送車の運行上の
トラブルが発生することも十分起こり得る。従って、床
面走行式の有軌道台車が情報を取得するためのバーコー
ドを、長期にわたって読取りできる状態に保つことが重
要な課題であった。

【０００８】また、近年、半導体製造工場におけるクリ
ーンルームにおいても、自動搬送車が使用される場合が
ある。クリーンルームの床面は、グレーチング（床材）
を敷き詰めることで形成されることが多いが、グレーチ
ングにバーコードを貼り付けたりして設けても作業者に
踏まれるため、やはり長期にわたって読取りできるよう
に保つことはできない。

【０００９】本発明は前記課題を解決するためになされ
たものであって、その第１目的は、有軌道台車が位置等
の情報を得るために読取るバーコードを、長期にわたっ
て正確に読取りできる状態に保つことができる有軌道台
車用の床材、床及び有軌道台車を提供することにある。
また、第２の目的は、読取装置を読取面の近くに配置し
て情報の検出精度を高めることにある。第３の目的は、
第１の目的を達成するために、特別な加工をしなくて済
むようにすることにある。第４の目的は複数のバーコー
ドを跨って読取る読取エラーを無くすことにある。第５
の目的は、有軌道台車の走行速度に影響されることなく
常に一定の読取速度で読取りできるようにして読取エラ
ーを回避することにある。第６の目的は、有軌道台車の
走行中であっても、時間的余裕をもってバーコードを進
行方向と直交する方向に読取り（走査し）、情報を確実
に得ることにある。第７の目的は、床材の繋ぎ目のずれ
によるバーコードの読取エラーを無くすことにある。第
８の目的は、塵埃などのゴミによってバーコードを読取
りできなくなるエラーを少なく抑えることにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るため請求項１に記載の発明では、有軌道台車が走行す
る床を形成するための床材であって、上面に凹部を有
し、前記有軌道台車が読取装置を使って情報を取得する
ためのバーコードが前記凹部に設けられている。

【００１１】第２の目的を達成するため請求項２に記載
の発明では、請求項１に記載の発明において、前記凹部
は、前記有軌道台車の軌道に沿って当該床材の周縁部の
うちいずれか二箇所を連通する状態で延びている。

【００１２】第３の目的を達成するため請求項３に記載
の発明では、請求項２に記載の発明において、前記凹部
は、前記有軌道台車の案内輪を案内するための案内溝で
ある。

【００１３】第４の目的を達成するため請求項４に記載
の発明では、請求項２又は請求項３に記載の発明におい
て、前記バーコードの読取開始位置を検出するための被
検出部を有することをその要旨とする。

【００１４】第５の目的を達成するため請求項５に記載
の発明では、請求項２〜請求項４のいずれか一項に記載
の発明において、前記バーコードは、前記有軌道台車の
軌道と直交する方向が読取方向となっている。

【００１５】第６の目的を達成するため請求項６に記載
の発明では、請求項５に記載の発明において、前記バー
コードは前記軌道に沿って延びる１つ分の長さが、前記
読取装置による該バーコードの読取所要時間と、前記有
軌道台車の走行速度との積以上の長さとなるように設定
されている。

【００１６】第７の目的を達成するため請求項７に記載
の発明では、請求項４〜請求項６のいずれか一項に記載
の発明において、前記被検出部は、床材の繋ぎ目にバー
コードの読取範囲がかからないように設定されている。

【００１７】第８の目的を達成するため請求項８に記載
の発明では、請求項２〜請求項７のいずれか一項に記載
の発明において、前記凹部の底部には、前記バーコード
以外の部位に孔が設けられている。

【００１８】請求項９に記載の発明では、床は、請求項
１〜請求項８のいずれか一項に記載の前記床材が複数繋
ぎ合わされて形成されている。請求項１０に記載の発明
では、有軌道台車には、請求項１〜請求項８のいずれか
一項に記載の前記床材を繋ぎ合わせて形成された床を走
行するとき、前記凹部に設けられた前記バーコードを読
取可能な高さに位置設定されて前記読取装置が車体に取
付けられている。

【００１９】請求項１１に記載の発明では、請求項１０
に記載の発明において、前記読取装置は、前記バーコー
ドの読取方向が進行方向と直交するように車体に取付け
られている。

【００２０】（作用）従って、請求項１に記載の発明に
よれば、有軌道台車が読取装置を使って情報を取得する
ためのバーコードが、床材の上面に形成された凹部に設
けられているので、作業者などによってバーコードが踏
まれることがない。

【００２１】請求項２に記載の発明によれば、床材には
凹部が有軌道台車の軌道に沿って床材の周縁部のうちい
ずれか二箇所を連通して延びているので、床材を繋ぎ合
わせたときに凹部が一本に繋がる。このため、バーコー
ドを読取るために読取装置を凹部に収容させた状態で有
軌道台車は走行する。従って、バーコードの読取面近く
に読取装置は配置される。

【００２２】請求項３に記載の発明によれば、有軌道台
車の案内輪を案内するために床材に形成された案内溝に
バーコードが設けられるので、バーコード専用の凹部を
別途設ける必要がなくなる。

【００２３】請求項４に記載の発明によれば、床材に設
けられた被検出部を検出することで、有軌道台車は適切
なタイミングでバーコードの読取りを開始する。従っ
て、複数のバーコードを跨って読取るために起こる読取
エラーが回避される。

【００２４】請求項５に記載の発明によれば、バーコー
ドの読取り方向が有軌道台車の軌道（進行方向）と直交
する方向であるため、有軌道台車の走行速度に影響され
ることなく、常に一定の読取速度でバーコードが読取ら
れる。

【００２５】請求項６に記載の発明によれば、バーコー
ドは軌道に沿う１つ分の長さが、読取装置によるバーコ
ードの読取所要時間と、有軌道台車の走行速度との積以
上の長さを有するので、走行中にもかかわらず、その間
に時間的余裕をもって進行方向と直交する方向に読取
（走査）を行って、確実に情報が読取られる。

【００２６】請求項７に記載の発明によれば、被検出部
を検出して読取装置によるバーコードの読取りを開始し
たとき、バーコードの読取範囲が床材の繋ぎ目にかから
ない。

【００２７】請求項８に記載の発明によれば、凹部に落
ちた塵埃などのゴミは孔から排除されるため、バーコー
ドがゴミで一部覆われることなどに起因する読取エラー
が起き難くなる。

【００２８】請求項９に記載の発明によれば、請求項１
〜請求項８のいずれか一項に記載の床材が複数繋ぎ合わ
されて床は形成されているので、請求項１〜請求項８の
いずれか一項に記載の発明と同様の作用が得られる。

【００２９】請求項１０に記載の発明によれば、有軌道
台車の車体に取付けられた読取装置は、請求項１〜請求
項８のいずれか一項に記載の床材を繋ぎ合わせて形成さ
れた床を走行するとき、凹部に設けられたバーコードを
読取可能な高さに位置設定されているので、請求項１〜
請求項８のいずれか一項に記載の発明と同様の作用が得
られる。

【００３０】請求項１１に記載の発明によれば、有軌道
台車の車体に取付けられた読取装置は、バーコードの読
取方向が進行方向と直交するので、請求項５に記載の発
明と同様の作用が得られる。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した一実施
形態を図１〜図９に従って説明する。図９は、半導体製
造工場におけるクリーンルームの平面図であり、多数の
グレーチング１，２が敷き詰められて床３が形成されて
いる。床３には有軌道台車としての自動搬送車（以下、
搬送車という）４が走行する軌道５が形成され、半導体
製造に使用する各種設備６が軌道に沿って設置されてい
る。なお、軌道５が通るグレーチング１により床材が構
成される。

【００３２】搬送車４は軌道５上を例えば一方向に走行
し、ある設備６で積み込んだ半導体ウェハが収納された
カセット７（図７に図示）を次工程の設備６に搬送す
る。本実施形態では搬送車４はバッテリ８（図７に示
す）に蓄電された電力によって走行する電動車である。
搬送車４の停止位置である各設備６の前には、充電装置
９が設けられている。搬送車４は設備６で作業をすると
きの停止時間を利用し、停止の度に車体４ａの底部に備
える充電器（図示せず）と充電装置９とにより非接触で
バッテリ８の充電を行なう。なお、充電装置９は、各停
止位置ごとに必ずしも設ける必要はなく、充電時間やコ
スト等を考慮して、一つあるいは複数を間引くことがで
きる。

【００３３】図７に示すように、搬送車４は車体４ａの
上部にマニプレータ１０を備える。搬送車４はマニプレ
ータ１０を駆動して車体４ａの前後にある一対の載置台
１１と設備６側の載置台６ａとの間において、カセット
７を搬出および供給する移載作業をする。搬送車４は、
本実施形態では、４つの走行輪１２を備える四輪車で、
車体４ａの底部中央に前後２組の操舵機構１３を備えて
いる。各操舵機構１３には進行方向に略一列に配列され
た案内輪１４が３個ずつ備えられている。なお、走行輪
１２の一つまたは二つが走行用モータ（図示せず）によ
って駆動される。

【００３４】図７に示すように、コンクリート床面１５
には多数本の支柱１６が立設されている。支柱１６は、
図７，図８に示すようにグレーチング１，２の一辺の長
さにほぼ等しい間隔ごとに立設され、各支柱１６の上端
部には４本のピン１６ａが突設されている。グレーチン
グ１，２はその４隅に形成されたピン穴１ａ（図１参
照）にピン１６ａを嵌挿させることで支柱１６に支持さ
れた状態で位置決めされ、コンクリート床面１５から所
定高さのところに敷き詰められている。クリーンルーム
には、床３の裏面側へ抜ける排気流が排気ダクト（図示
せず）により発生するようになっている。なお、グレー
チング１，２は、本実施形態では例えば約６０ｃｍ四方
の正四角形を有する。

【００３５】図８，図９に示すように、床３を構成する
床材は、軌道５が通るグレーチング１と、軌道５が通ら
ないグレーチング２とに分かれる。本実施形態では、軌
道５は案内輪１４を案内するためのガイドレール１７で
構成される。ガイドレール１７の両側には、２本の走行
用レール１８が敷設されている。走行用レール１８は、
走行輪１２が転動する平滑面を確保するためのもので、
グレーチング１，２に埋設するように嵌め込まれてい
る。

【００３６】図８に示すように、ガイドレール１７と走
行用レール１８の少なくとも一方の通り道となっている
グレーチング１，２は、それぞれを繋ぎ合わせて所望の
経路に軌道５を設計できるように、軌道部分のパターン
の異なる複数種（本実施形態では例えば７種類）が用意
されている。例えば図８に示すＵ字状の軌道は、７種の
グレーチング１，２によって形成される。もちろん、必
要な経路を作るれるように、他のパターンを有するグレ
ーチング１を採用することもできる。

【００３７】図１，図２は、直線状のパターンを有する
グレーチング１を示す。グレーチング１は、本実施形態
では金属製（例えばアルミ製）であり、その裏面に縦横
に延びるリブ１ｂにより強度の補強がなされている。こ
のグレーチング１には、その表面中央に真っ直ぐ延びた
凹部としての１本の案内溝１ｃと、案内溝１ｃの両側に
これと平行に延びる２本の取付溝１ｄとが形成されてい
る。

【００３８】前記ガイドレール１７は、案内溝１ｃの内
側にできた側壁によって構成され、案内輪１４は案内溝
１ｃの内部に収容された状態でガイドレール（側壁）１
７に当接する。また、各取付溝１ｄには、グレーチング
１，２の一辺より十分に長い２本の走行用レール１８が
嵌め込まれて組付けられている。走行用レール１８が複
数のグレーチング１，２に跨って組付けられることによ
り、グレーチング１，２の繋ぎ目が案内溝１ｃの幅方向
に正しく位置決めされる。

【００３９】案内溝１ｃには、その底面にスケール板２
０が例えばネジを用いて固定されている。スケール板２
０は、本実施形態では、バーコードＢと、３本の被検出
ライン２１ａ，２１ｂ，２１ｃとが表面に印刷された例
えば金属板（例えばアルミ板）からなる。なお、スケー
ル板２０を案内溝１ｃに固定（または接着）してバーコ
ード等を設けることに代え、バーコードや被検出ライン
を案内溝１ｃの底面に直接印刷することも可能である。
また、被検出ライン２１ａ，２１ｂにより被検出部が構
成される。

【００４０】バーコードＢは、案内溝１ｃ（つまり軌道
５）と直交する方向がその読取方向となるように、バー
コードＢを構成する各バーが案内溝１ｃと平行に延びる
ように配置されている。つまり、搬送車４の進行方向と
直交する方向がバーコードＢを読取るための走査方向に
なっている。本実施形態では、図３に示すように軌道５
をグレーチング１の一辺にほぼ等しい長さ（例えば約６
０ｃｍ）ごとに細かく分割して位置の番地ｎ0，ｎ1，
…，ｎjを設定し、グレーチング１にはその配置位置か
ら決まる番地に応じたコード内容のバーコードＢが設定
されている。バーコードＢを読取ることで約６０ｃｍ刻
みで搬送車４の現在位置の検出が可能となっている。つ
まり、本実施形態では、情報として位置情報（番地コー
ド）がバーコードＢには設定されている。なお、軌道５
のカーブ部分ではバーコードＢの長さがそのカーブ長に
応じて他と若干異なる。また、バーコードＢは隣接する
グレーチング１に跨って設定されてはいない。

【００４１】また、被検出ライン２１ａ，２１ｂは、バ
ーコードＢの読取開始位置を検出するためのものであ
る。図１，図３，図４に示すように、被検出ライン２１
ａは、搬送車４が図３における右方向進行時にバーコー
ドＢの読取開始位置（時期）を決めるためのもので、グ
レーチング１の左端部より少し内側に読取開始マークＳ
１が設定されている。また、被検出ライン２１ｂは、搬
送車４が図３における左方向進行時にバーコードＢの読
取開始位置（時期）を決めるためのもので、グレーチン
グ１の右端部より少し内側に読取開始マークＳ２が設定
されている。被検出ライン２１ｃは、原位置（基準番
地）を検出するためのものであり、原位置に相当する位
置に原位置マークＳ３が設定されている。

【００４２】各被検出ライン２１ａ，２１ｂ，２１ｃ
は、後述する光反射式センサ２２によりマークＳ１，Ｓ
２，Ｓ３を読取るためのものである。マークＳ１〜Ｓ３
を検出し易いように黒地のライン上に白色のマークＳ
１，Ｓ２，Ｓ３が記されている。つまり、光反射率の大
きく異なる黒と白の２色で色分けされている。

【００４３】図５に示すように、搬送車４の車体４ａの
底部幅中央付近には、光反射式センサ２２と、読取装置
としてのバーコード読取装置（バーコードリーダ）（以
下、読取装置という）２３が、左右の走行輪１２を各走
行用レール１８上に載置させた状態において案内溝１ｃ
内に収容されるように、下方に突出して配設されてい
る。光反射式センサ２２は、３本の被検出ライン２１ａ
〜２１ｃとそれぞれ対向する位置に配置された３個の光
電管２４を備える。

【００４４】また、読取装置２３は、その読取部分がバ
ーコードＢを読取可能な幅を有し、バーコードＢを読取
可能な高さに位置設定されて車体４ａに取付けられてい
る。読取装置として読取部分を移動（動作）させて走査
する方式のものを採用することもでき、この場合、バー
コードＢを読取可能な範囲を案内溝１ｃと直交する方向
に読取部分が移動（動作）可能に車体４ａに読取装置が
取付けられる。本実施形態では、読取装置２３による読
取り走査は搬送車４の走行中に行われる。このため、１
つ分のバーコードＢのバーの長さは、読取装置２３がバ
ーコードＢを走査するのに必要な読取所要時間と、搬送
車４の走行速度との積の値に、ある程度の余裕の値を加
味した長さに設定されている。なお、読取方向とは、バ
ーコードＢを読取るための走査方向を指し、その走査方
向が進行方向に直交することを意味するのであって、読
取装置が進行方向と直交する方向に動く（動作する）こ
とを意味するものではない。

【００４５】読取装置２３は、車体４ａに設けられたコ
ントローラ２５（図７に示す）により制御される。コン
トローラ２５は、被検出ライン２１ａ，２１ｂを検出し
ている光電管２４からそのときの進行方向に応じた読取
開始マークＳ１（またはＳ２）を検出した信号を入力し
たときに、読取装置２３の読取動作を開始させる。そし
て、読取装置２３から入力したコードデータ（番地コー
ド）に基づいて現在位置を把握する。

【００４６】図６に示すように、読取装置２３は搬送車
４の走行中に作動されるため、バーコードＢの読取り時
には、読取装置２３自体は搬送車４と一体で進行方向
（同図における太線矢印方向）へ移動するが、バーコー
ドＢの読取り走査は、読取装置２３の読取部分内におい
て、進行方向とは直交する方向（同図における実線矢印
方向）に行われる。このため、バーコードＢは読取装置
２３により同図に破線で示すように斜めに横切る走査経
路で走査される。この際、バーコードＢは進行方向に十
分長く延長して設けられているため、搬送車４が停止し
なくても、その延長部分の間に確実にバーコードＢの情
報を読取ることができる。このとき、読取装置２３によ
るバーコードＢの読取方向（走査方向）が進行方向と直
交する方向なので、その時々の走行速度に影響されるこ
となく、バーコードＢは常に一定速度で読取られる。

【００４７】また、図１，図２，図５に示すように、案
内溝１ｃの底部にはスケール板２０の両側に孔としての
２列の長孔１ｅが、案内溝１ｃの長手方向に沿って所定
間隔ごとに列設されている。また、各取付溝１ｄの両側
には、その長手方向に沿って２列の長孔１ｆが所定間隔
ごとに列設されている。ここで、孔が設けられる凹部の
底部におけるバーコード以外の部位とは、この実施形態
では、案内溝１ｃの底部におけるスケール板２０の取付
位置以外の部位を指す。但し、孔の位置は読取装置２３
の走査領域以外であればよく、例えばスケール板の幅方
向両端に走査領域外となるスペースがあれば、スケール
板のそのスペース部分に孔を設け、案内溝１ｃの底部に
この孔と相対する位置に孔を設けた構成とすることもで
きる。なお、前記ピン穴１ａはグレーチング１の裏面四
隅に形成されている。

【００４８】このように本実施形態のグレーチング１に
おいては、スケール板２０が案内溝１ｃの底面に固定さ
れ、バーコードＢおよび被検出ライン２１ａ〜２１ｃが
グレーチング１の表面から凹んだ部位に位置しているの
で、作業者に踏まれる心配がない。特に案内溝１ｃの幅
を作業者の靴の幅より狭くすれば、作業者が案内溝１ｃ
に足を落とすことがなくなり、バーコードＢおよび被検
出ライン２１ａ〜２１ｃはまず踏まれない。

【００４９】案内溝１ｃに落ちた塵埃や、作業者等が案
内溝１ｃに落とした小さなゴミは、床３を裏面側に抜け
る排気流により長孔１ｅからグレーチング１の裏面側に
排除される。このため、バーコードＢが塵埃やゴミ等に
よって一部覆われることもほぼなくなり、ゴミ等による
バーコードＢの読取エラーが回避される。また、搬送車
４が走行時に、案内輪１４と案内溝１ｃ（ガイドレール
１７）との当接による発塵、および走行輪１２と走行用
レール１８との接触による発塵は、それぞれ長孔１ｅ，
１ｆを通じてグレーチング１の裏面側に除去される。

【００５０】以上詳述したように本実施形態によれば、
以下に示す効果が得られる。 （１）グレーチング１に形成された案内溝１ｃの底面上
にスケール板２０を固定し、床面から凹んだ部位にバー
コードＢが位置するようにしたので、バーコードＢが作
業者に踏まれて剥がれたり擦れたりすることを回避で
き、バーコードを長期にわたって正確に読取りできる状
態に保つことができる。

【００５１】（２）案内輪１４を収容するための案内溝
１ｃを利用して、バーコードＢを床面から凹んだ部位に
配置するようにしたので、グレーチング１にバーコード
専用の凹部を別途形成しなくて済む。また、読取装置２
３を案内溝１ｃに収容させた状態で搬送車４が走行する
ことができるので、バーコードＢの読取面近くに読取装
置２３を配置することができ、バーコードＢが床面から
凹んで位置しても読取精度を損なわず、高い読取り精度
を確保できる。

【００５２】（３）読取装置２３によるバーコードＢの
読取方向（走査方向）を、搬送車４の進行方向と直交す
る方向としたので、搬送車４の走行速度に影響されるこ
となく、常に一定の読取速度でバーコードＢを読取るこ
とができる。例えば読取装置の読取方向が搬送車の進行
方向と平行な成分を有する構成において、走行速度に影
響されて読取速度が変化したために起こり得る読取エラ
ーを防ぐことができる。よって、本実施形態によれば、
バーコードＢの読取精度を高くできる。

【００５３】（４）バーコードＢを案内溝１ｃにおいて
搬送車４の進行方向に十分長く延長して設けたため、搬
送車４の走行中であっても、読取装置２３によりその延
長部分の間に確実にバーコードＢの情報を読取ることが
できる。

【００５４】（５）バーコードＢの読取開始位置を検出
するための被検出ライン２１ａ，２１ｂをグレーチング
１に設け、光電管２４でマークＳ１，Ｓ２を読取ってバ
ーコードＢの読取開始時期を決めるようにしたので、バ
ーコードＢを適切な読取範囲で読取ることができる。よ
って、複数のバーコードＢに跨った範囲を読取ったため
に起こる読取エラーを防ぐことができる。また、バーコ
ードＢを効率よく読取って読取範囲（バーコードの長
さ）を短く済ませることができるので、１つのバーコー
ド長さを短くすることで軌道５をより細かく分割して、
位置検出精度を高めることができる。さらに被検出ライ
ン２１ａ〜２１ｃも案内溝１ｃの底面上に配置されてい
るので、踏まれることがなく長期にわたって正確に読取
りできる良好な状態を保つことができる。

【００５５】（６）バーコードＢの読取範囲がグレーチ
ング１の繋ぎ目（境目）にかからないように読取開始マ
ークＳ１，Ｓ２を設定したので、グレーチング１の繋ぎ
目がずれていてもバーコードＢを正しく読取ることがで
きる。

【００５６】（７）案内溝１ｃの底部に長孔１ｅを設け
たので、案内溝１ｃに落ちた塵埃や小さなゴミなどは長
孔１ｅから排除できるので、ゴミ等が付着したために起
こるバーコードＢの読取りエラーを防ぐことができる。

【００５７】なお、上記実施形態に限定されるものでは
なく、例えば次のような形態で実施することができる。 ○ 案内輪１４を案内するための案内溝１ｃ以外の凹部
にバーコードを設けてもよい。例えば図１０，図１１に
示すように、床材としてのグレーチング１にバーコード
専用の凹部（溝）３０を設けてもよい。凹部３０は、案
内溝１ｃと平行に延びるようにグレーチング１の周縁部
のうちいずれか二箇所を連通する状態で形成され、グレ
ーチング１を繋ぎ合わせたときに各凹部３０が１本に接
続されるように、グレーチング１の軌道に応じたパター
ンで形成される。搬送車４は読取装置２３を凹部３０に
収容した状態で走行できる。凹部３０の底面には、バー
コードＢと被検出ライン２１ａ〜２１ｃが印刷されたス
ケール板２０が固定されている。この構成によっても、
バーコードＢは床面から凹んだ部位に配置されるので、
作業者に踏まれることがない。なお、この例のように凹
部３０の底部に孔を設けるだけのスペースがない場合、
塵埃等の小さなゴミを除去するための孔を凹部３０の側
壁に形成してもよい。

【００５８】○ 図１２に示すように、バーコードＢ１
が、搬送車４の進行方向と平行な方向を読取方向とする
向きに配置されていてもよい。凹部としての案内溝１ｃ
の底面上にスケール板２０が固定されて、バーコードＢ
１が床面から凹んだ部位に位置するので、この構成によ
っても、バーコードＢ１が踏まれることを防ぐことがで
きるので、バーコードＢ１を長期にわたって正確に読取
りできるように保つことができる。例えば搬送車４の走
行速度が比較的低速であれば、走行速度によってバーコ
ードＢ１の読取速度が変わっても、バーコードＢ１を正
確に読取ることはできる。

【００５９】○ 凹部は、読取装置を収容させた状態で
有軌道台車が走行できない形状であっても構わない。例
えば有軌道台車が停止位置でその位置に応じた情報を取
得するためにバーコードを使用するのであれば、車体に
昇降可能に設けた読取装置を各停止位置で下降させてバ
ーコードを読取る方式であってもよい。

【００６０】○ 凹部は、床材の上面に突起を形成して
できた凹部であってもよい。この場合、凹部の底面は床
材の上面と同じか、あるいは高くても構わない。このよ
うな凹部であっても、その内周面上にバーコードを設け
れば、作業者に踏まれることがない。

【００６１】○ 一枚の床材（グレーチング１）に、進
行方向に縦列に複数のバーコードＢを付与することもで
きる。また、複数の床材（グレーチング１）に跨るよう
に一つのバーコードを設定することもできる。後者の構
成であっても、複数の床材に跨るようにスケール板の長
さを設定すれば、床材の繋ぎ目（境目）を気にせずバー
コードを任意の長さに設定することができる。

【００６２】○ 凹部（案内溝１ｃ）の底部に孔（長孔
１ｅ）が無くても構わない。例えば搬送車４にゴミを吸
引する清掃装置を設ければ、読取り前にバーコード上の
ゴミを清掃装置により吸引除去することができ、ゴミに
よる読取エラーを防ぐことはできる。もちろん、エアを
吹き付けてゴミを除去する清掃装置を設けてもよい。

【００６３】○ 読取開始位置の情報を有軌道台車に知
らせるための被検出部は、被検出ラインに限定されな
い。例えば床材（グレーチング１）にドグを設けてもよ
い。読取開始位置を検出するための被検出部は、位置ご
とに異なる検出信号とする必要はないので、どのような
構成であっても構わない。但し、被検出部を印刷やシー
ルなどで構成する場合は、バーコードとともに凹部（案
内溝１ｃや凹部３０）に収めることが望ましい。また、
光反射式センサを使用する場合、光反射式センサが識別
できる反射率の異なる部分が作られればよく、例えば凹
部やスケール板の地の色と反射率の異なる色のマーク
を、凹部やスケール板に印刷または貼付した構成でもよ
い。また、前記実施形態のような読取開始位置の情報に
代え、被検出ラインの白地の部分を長くして読取許可範
囲を知らせるようにしてもよい。

【００６４】○ バーコードに設定する情報の内容は、
位置情報に限定されない。その位置で有軌道台車に知ら
せる必要がある情報ならば何でもよい。例えば、作業内
容を指示する作業指示情報や、減速や加速、停止等を指
示するための運行情報であってもよい。

【００６５】○ バーコードを凹部（案内溝１ｃや凹部
３０）の底面でなく側面（側壁）上に設けてもよい。例
えば案内溝１ｃの内周面上であっても、案内輪が転動し
ない領域であれば側面上にバーコードを設けても案内輪
１４に擦られない。もちろん、１つの位置に複数のバー
コード（例えば位置情報と運行情報）を設定したい場合
には、凹部の底面と側面の両方にバーコードを設けても
構わない。また、案内輪が走行輪のように鉛直面内を回
転するものであれば、案内溝の側壁にバーコードを設け
ることが都合がよい。バーコードを凹部の側面に設ける
構成にすれば、底面に比べ、ゴミがバーコードに付着し
難く読取エラーが起き難い。

【００６６】○ バッテリ式の有軌道台車でなく、給電
線から電力を供給する方式の有軌道台車において、給電
線を配設するために床材（グレーチング）に形成した凹
部に対し、その内周面上にバーコードを配置するように
してもよい。

【００６７】○ グレーチングの材質は、アルミや鋼材
等の金属に限定はされず、強度が得られれば他の材質を
用いてもよい。例えばＡＢＳ等の樹脂や陶器（セラミッ
ク）であってもよい。

【００６８】○ 床に軌道（案内溝やレール等）を設け
ない誘導方式の有軌道台車用の床材に本願発明を適用し
てもよい。例えば、無線あるいは光式等が挙げられる。
この場合でも、床材に形成された凹部にバーコードを設
けることによって、前記実施形態の方式の有軌道台車用
の床材と同様の効果が得られる。

【００６９】○ 床材の形状は四角に限定されない。繋
ぎ合わせにより床を形成できる形状であえばよい。例え
ば菱形・三角・台形・六角形などの多角形でもよい。ま
た、複数種の形状が混在していても構わない。

【００７０】○ 床材は、クリーンルーム用のグレーチ
ングに限定されない。さらにグレーチング床以外の通常
の床に適用してもよい。クリーンルーム、あるいはそれ
以外の工場などで使用される有軌道台車が走行する床を
形成するための床材であればどんな種類の床材であって
も適用することができる。また、凹部を有しない床材を
配置して形成した床に凹部を施工してもよい。

【００７１】○ 有軌道台車はクリーンルーム用に限定
されない。明細書中で使用した用語を次のように定義す
る。 「有軌道台車：予め決められた軌道を描くように走行す
る台車をいう。予め決められた軌道を描くのであれば、
その誘導方法はどのような方法でもよく、レール式、磁
気誘導方式、光誘導方式、無線誘導方式をはじめ、予め
プログラムされた経路を外れないように走行制御される
台車を含む概念である。」 前記各実施形態から把握され、特許請求の範囲に記載さ
れていない技術的思想（発明）を、その効果とともに以
下に記載する。

【００７２】（イ）請求項１〜請求項１１のいずれか一
項において、前記バーコードは前記凹部の底面上に設け
られている。バーコードがよく見えてその保全や点検作
業が容易である。

【００７３】（ロ）請求項１〜請求項９及び前記（イ）
のいずれか一つにおいて、前記凹部は靴の幅未満であ
る。作業者が凹部に落ちることがまずなくなり、バーコ
ードが踏まれることを確実に回避できる。

【００７４】（ハ）請求項４において、前記被検出部
は、軌道に沿って設けられた反射率の異なる色の組合せ
からなる。この構成によれば、被検出部を平面的に場所
を採らずに設けることができ、例えば凹部や案内溝内に
平面的なバーコードとともに、印刷や貼付等の方法によ
り配置することができる。

【００７５】（ニ）請求項１〜請求項９及び前記（イ）
〜（ハ）のいずれか一つにおいて、前記床材はクリーン
ルーム用である。この構成によれば、クリーンルームな
どで情報検出に接触式スイッチ等を使用すると接触摩耗
による発塵の心配があるが、バーコード読取式の情報検
出方法を採用すれば、発塵の心配がない。よって、この
床材は、クリーンルームに適している。

【００７６】（ホ）請求項１０又は請求項１１におい
て、走行輪が床と接地する接地面より下方に位置するバ
ーコードを読取可能な高さに位置設定された状態で前記
読取装置が車体に取付けられている。この構成によれ
ば、床材の凹部に設けられたバーコードを読取るのに適
している。

【００７７】（ヘ）請求項１０又は請求項１１におい
て、案内輪の下方に位置するバーコードを読取可能な高
さに位置設定された状態で前記読取装置が車体に取付け
られている。この構成によれば案内輪が収容される案内
溝に設けられたバーコードを読取るのに適している。

【００７８】（ト）請求項１０又は請求項１１におい
て、案内輪が収められる案内溝内を読取領域とするよう
に設定された状態で前記読取装置が車体に取付けられて
いる。この構成によれば、前記（ヘ）と同様の効果が得
られる。

【００７９】（チ）有軌道台車が走行する軌道と直交方
向を読取方向とするように該軌道に沿って設けられた少
なくとも位置情報を有するバーコードと、該バーコード
から位置情報を読取るために有軌道台車に設けられた読
取装置とを備えた有軌道台車の位置検出装置。有軌道台
車は、天井に架設されたレールを走行するモノレールタ
イプのものでもよい。また、バーコードはレール以外に
設けられていてもよい。また、位置情報とは、その位置
で有軌道台車に知らせる必要のある情報を指す。この構
成によれば、走行速度に影響されることなく、バーコー
ドを常に一定のの読取速度で読取ることができる。

【００８０】（リ）前記（チ）において、前記バーコー
ドはレールに設けられている。この構成によれば、レー
ルを利用することでバーコードを軌道に沿うように簡単
に設けることができる。

【００８１】（ヌ）前記（チ）又は（リ）において、前
記バーコードの読取開始位置を検出する読取位置検出手
段を備えている。この構成によれば、複数のバーコード
を跨って読取る読取ミスを防ぐことができる。

【００８２】（ル）前記（チ）〜（ヌ）のいずれか一つ
において、前記読取位置検出手段は、軌道に沿って設け
られた反射率の異なる色の組合せからなる被検出部と、
有軌道台車に設けられた光反射式センサとを備える。こ
の構成によれば、被検出部を平面的に場所を採らずに設
けることができる。

【００８３】

【発明の効果】以上詳述したように請求項１及び請求項
９に記載の発明によれば、有軌道台車が情報を取得する
ためのバーコードを床材の凹部に設けたので、バーコー
ドが作業者に踏まれることを防止でき、バーコードを長
期わたって正確に読取できる状態に保つことができる。

【００８４】請求項２及び請求項９に記載の発明によれ
ば、床材を繋ぎ合わせて床としたときに、有軌道台車の
軌道に沿って凹部が一本に繋がり、バーコードの読取装
置を凹部に収容させたまま走行できるので、読取装置を
バーコードの読取面近くに配置することができ、その読
取精度を高めることができる。

【００８５】請求項３及び請求項９に記載の発明によれ
ば、案内輪を案内するための案内溝にバーコードを設け
たので、バーコード専用の凹部を別途設ける必要がな
い。請求項４及び請求項９に記載の発明によれば、有軌
道台車がバーコードの読取開始位置を検出できるように
床材に被検出部を設けたので、バーコードを１つずつ正
確に読取れ、複数のバーコードを跨って読取るなどの読
取エラーを回避できる。

【００８６】請求項５及び請求項９に記載の発明によれ
ば、バーコードの読取り方向を有軌道台車の軌道（進行
方向）と直交する方向としたので、有軌道台車の走行速
度に影響されることなく、いつも一定の読取速度でバー
コードを読取ることができる。よって、バーコードの読
取ミスを起き難くすることができる。

【００８７】請求項６及び請求項９に記載の発明によれ
ば、バーコードの軌道に沿う１つ分の長さを、読取装置
によるバーコードの読取所要時間と、有軌道台車の走行
速度との積以上の長さに設定したので、走行中にもかか
わらず、その間に時間的余裕をもって進行方向と直交す
る方向に読取（走査）を行って、確実に情報を得ること
ができる。

【００８８】請求項７及び請求項９に記載の発明によれ
ば、バーコードの読取範囲が床材の繋ぎ目にかからない
ように被検出部を設定したので、床材が繋ぎ面でずれて
いても読取エラーが起きない。

【００８９】請求項８及び請求項９に記載の発明によれ
ば、凹部の底部にバーコード以外の部位に孔を設けたの
で、凹部に落ちた塵埃などのゴミが孔から排除され、バ
ーコードがゴミで一部覆われることなどに起因する読取
エラーを起き難くすることができる。

【００９０】請求項１０に記載の発明によれば、有軌道
台車の車体に取付けられた読取装置は、請求項１〜請求
項８のいずれか一項に記載の床材を繋ぎ合わせて形成さ
れた床を走行するとき、凹部に設けられたバーコードを
読取可能な高さに位置設定されているので、請求項１〜
請求項８のいずれか一項に記載の発明と同様の効果が得
られる。

【００９１】請求項１１に記載の発明によれば、有軌道
台車の車体に取付けられた読取装置は、バーコードの読
取方向が進行方向と直交するので、請求項５に記載の発
明と同様の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一実施形態におけるグレーチングの平面図。

【図２】同じく側断面図。

【図３】複数の床材を繋げた状態におけるスケール板の
摸式平面図。

【図４】同じくスケール板の部分平面図。

【図５】床上に装備された搬送車の車体底部付近を示す
摸式正断面図。

【図６】読取装置によるバーコードの読取動作を説明す
るための平面図。

【図７】搬送車が装備されたクリーンルームを示す側断
面図。

【図８】クリーンルームの床を示す部分平面図。

【図９】クリーンルーム内の搬送システムを示す平面
図。

【図１０】別例のグレーチングの平面図。

【図１１】同じく側断面図。

【図１２】図１０と異なる別例のグレーチングの平面
図。

【符号の説明】

１…床材としてのグレーチング、１ｃ…凹部としての案
内溝、１ｅ…孔としての長孔、３…床、４…有軌道台車
としての搬送車、４ａ…車体、５…軌道、１４…案内
輪、２０…スケール板、２１ａ，２１ｂ…被検出部とし
ての被検出ライン、２２…光反射式センサ、２３…読取
装置、２４…光電管、３０…凹部、Ｂ…バーコード。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 有軌道台車が走行する床を形成するため
   の床材であって、 上面に凹部を有し、前記有軌道台車が読取装置を使って
   情報を取得するためのバーコードが前記凹部に設けられ
   ている有軌道台車用の床材。
2. 【請求項２】 前記凹部は、前記有軌道台車の軌道に沿
   って当該床材の周縁部のうちいずれか二箇所を連通する
   状態で延びている請求項１に記載の有軌道台車用の床
   材。
3. 【請求項３】 前記凹部は、前記有軌道台車の案内輪を
   案内するための案内溝である請求項２に記載の有軌道台
   車用の床材。
4. 【請求項４】 前記バーコードの読取開始位置を検出す
   るための被検出部を有する請求項２又は請求項３記載の
   有軌道台車用の床材。
5. 【請求項５】 前記バーコードは、前記有軌道台車の軌
   道と直交する方向が読取方向となっている請求項２〜請
   求項４のいずれか一項に記載の有軌道台車用の床材。
6. 【請求項６】 前記バーコードは前記軌道に沿って延び
   る１つ分の長さが、前記読取装置による該バーコードの
   読取所要時間と、前記有軌道台車の走行速度との積以上
   の長さとなるように設定されている請求項５に記載の有
   軌道台車用の床材。
7. 【請求項７】 前記被検出部は、床材の繋ぎ目にバーコ
   ードの読取範囲がかからないように設定されている請求
   項４〜請求項６のいずれか一項に記載の有軌道台車用の
   床材。
8. 【請求項８】 前記凹部の底部には、前記バーコード以
   外の部位に孔が設けられている請求項１〜請求項７のい
   ずれか一項に記載の有軌道台車用の床材。
9. 【請求項９】 請求項１〜請求項８のいずれか一項に記
   載の前記床材が複数繋ぎ合わされて形成された有軌道台
   車用の床。
10. 【請求項１０】 請求項１〜請求項８のいずれか一項に
    記載の前記床材を繋ぎ合わせて形成された床を走行する
    とき、前記凹部に設けられた前記バーコードを読取可能
    な高さに位置設定されて前記読取装置が車体に取付けら
    れている有軌道台車。
11. 【請求項１１】 前記読取装置は、前記バーコードの読
    取方向が進行方向と直交するように車体に取付けられて
    いる請求項１０に記載の有軌道台車。