JPH11197762A - 金 型 - Google Patents
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- JPH11197762A JPH11197762A JP394698A JP394698A JPH11197762A JP H11197762 A JPH11197762 A JP H11197762A JP 394698 A JP394698 A JP 394698A JP 394698 A JP394698 A JP 394698A JP H11197762 A JPH11197762 A JP H11197762A
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- Japan
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- coating
- mold
- gpa
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱亀裂性と耐酸化性を両立させ、寿命の長
い金型を提供する。 【解決手段】 金型は主表面を有する鋼材と鋼材の主表
面上に形成された被膜とを備える。鋼材の主表面近傍の
部分には窒化処理層が形成される。窒化処理層におい
て、主表面からの深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留
応力の平均値Ｆ1 は０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａ
の関係式を満たす。被膜の組成式は（Ｔｉ1- X 、Ａ
ｌX ）Ｎで表わされる。Ｘは０．０２≦Ｘ≦０．７の関
係式を満たす。被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は
０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たす。
い金型を提供する。 【解決手段】 金型は主表面を有する鋼材と鋼材の主表
面上に形成された被膜とを備える。鋼材の主表面近傍の
部分には窒化処理層が形成される。窒化処理層におい
て、主表面からの深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留
応力の平均値Ｆ1 は０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａ
の関係式を満たす。被膜の組成式は（Ｔｉ1- X 、Ａ
ｌX ）Ｎで表わされる。Ｘは０．０２≦Ｘ≦０．７の関
係式を満たす。被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は
０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たす。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、金型に関し、特
に、鉄系部品の温間もしくは熱間鍛造用、またはアルミ
ニウム合金の鋳造用に用いられる金型に関するものであ
る。
に、鉄系部品の温間もしくは熱間鍛造用、またはアルミ
ニウム合金の鋳造用に用いられる金型に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車部品や機械部品などの鉄系
部品を温間または熱間で鍛造する際や、アルミニウム合
金の部品を鋳造する際には金型が用いられている。な
お、この明細書中で「金型」とは、これを材料に押付け
て成形するために、その表面が、鍛造品の寸法、形状に
合うような形状をした強固の金属体（ダイ）、および成
形品または溶湯を受取る空間（キャビティ）を囲む部品
から組立られたものの両方の意味で用いる。
部品を温間または熱間で鍛造する際や、アルミニウム合
金の部品を鋳造する際には金型が用いられている。な
お、この明細書中で「金型」とは、これを材料に押付け
て成形するために、その表面が、鍛造品の寸法、形状に
合うような形状をした強固の金属体（ダイ）、および成
形品または溶湯を受取る空間（キャビティ）を囲む部品
から組立られたものの両方の意味で用いる。
【０００３】金型が使用されれば、その表面は、一般に
温度５００℃程度の高温となるため、金型の表面が酸化
して損傷する場合がある。また、高温と室温とのサイク
ルを繰返すため、熱応力による疲労亀裂が発生する場合
もある。これらの損傷や亀裂により金型表面が荒れ、こ
の現象はヒートチェックと呼ばれる。この現象は金型が
使用されるほど、すなわち、金型による加工数が増大す
るほど進行し、成形品の寸法精度を低下させる。寸法精
度が一定値以下になると、金型が寿命に達したとされ
る。
温度５００℃程度の高温となるため、金型の表面が酸化
して損傷する場合がある。また、高温と室温とのサイク
ルを繰返すため、熱応力による疲労亀裂が発生する場合
もある。これらの損傷や亀裂により金型表面が荒れ、こ
の現象はヒートチェックと呼ばれる。この現象は金型が
使用されるほど、すなわち、金型による加工数が増大す
るほど進行し、成形品の寸法精度を低下させる。寸法精
度が一定値以下になると、金型が寿命に達したとされ
る。
【０００４】このような金型表面の損傷や亀裂を発生さ
せないために、現在、金型を窒化処理（タフトライド処
理、ガス窒化処理、イオン窒化処理、浸硫窒化処理）す
ることが幅広く行なわれている。
せないために、現在、金型を窒化処理（タフトライド処
理、ガス窒化処理、イオン窒化処理、浸硫窒化処理）す
ることが幅広く行なわれている。
【０００５】この窒化処理は、ＪＩＳ呼称ＳＫＨ、ＳＫ
Ｄまたはこれらの相当材である鋼からなる金型母材の表
面に、窒素を主成分とする元素を拡散浸透させる処理で
ある。この処理を施すことにより、金型表面の硬度を増
大させ、金型表面に圧縮応力を付与し、ヒートチェック
に対する金型の耐久性を向上させている。
Ｄまたはこれらの相当材である鋼からなる金型母材の表
面に、窒素を主成分とする元素を拡散浸透させる処理で
ある。この処理を施すことにより、金型表面の硬度を増
大させ、金型表面に圧縮応力を付与し、ヒートチェック
に対する金型の耐久性を向上させている。
【０００６】しかしながら、この窒化処理では、金型表
面の耐酸化性を向上させることができず、金型表面の酸
化による損傷が生じやすかった。つまり、金型表面が酸
化され、酸化鉄が発生する。この酸化鉄が金型から剥離
し、さらに金型が酸化されるという現象が起こってい
た。
面の耐酸化性を向上させることができず、金型表面の酸
化による損傷が生じやすかった。つまり、金型表面が酸
化され、酸化鉄が発生する。この酸化鉄が金型から剥離
し、さらに金型が酸化されるという現象が起こってい
た。
【０００７】一方、窒化処理以外では、金型表面にセラ
ミックスの被膜を形成する方法がよく用いられている。
この方法は、化学蒸着法（ＣＶＤ法）または物理蒸着法
（ＰＶＤ法）により、金型表面に炭化チタン、窒化チタ
ンまたは炭窒化チタンなどのセラミック膜を形成するも
のである。
ミックスの被膜を形成する方法がよく用いられている。
この方法は、化学蒸着法（ＣＶＤ法）または物理蒸着法
（ＰＶＤ法）により、金型表面に炭化チタン、窒化チタ
ンまたは炭窒化チタンなどのセラミック膜を形成するも
のである。
【０００８】また、ＴＲＤ法またはＴＤ法と呼ばれる熱
反応・析出法により鋼の表面に炭化バナジウムを形成す
る方法も用いられている。
反応・析出法により鋼の表面に炭化バナジウムを形成す
る方法も用いられている。
【０００９】しかしながら、これらの炭化チタン、窒化
チタン、炭窒化チタンおよび炭化バナジウムなどのセラ
ミックスの被膜を形成した場合、被膜自身の耐酸化性が
温度５００〜６００℃付近で失われるため、金型表面の
耐酸化性を向上させることが困難であった。
チタン、炭窒化チタンおよび炭化バナジウムなどのセラ
ミックスの被膜を形成した場合、被膜自身の耐酸化性が
温度５００〜６００℃付近で失われるため、金型表面の
耐酸化性を向上させることが困難であった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この問題を解決するた
めに、窒化処理などの表面硬化処理と、蒸着法などの被
膜形成処理とを組合せた方法が提案されている。たとえ
ば特開昭６１−２３１１５８号公報では、窒化処理層
と、その上に１層以上の炭化チタンなどの密着型処理層
を設けた工具が開示されている。また、特開昭６２−１
０３３６８号公報では、金属基材の表面に窒化物層を形
成し、その表面をセラミックコーティング膜で被覆した
ものが開示されている。
めに、窒化処理などの表面硬化処理と、蒸着法などの被
膜形成処理とを組合せた方法が提案されている。たとえ
ば特開昭６１−２３１１５８号公報では、窒化処理層
と、その上に１層以上の炭化チタンなどの密着型処理層
を設けた工具が開示されている。また、特開昭６２−１
０３３６８号公報では、金属基材の表面に窒化物層を形
成し、その表面をセラミックコーティング膜で被覆した
ものが開示されている。
【００１１】また、特開平２−１２５８６１号公報で
は、イオン窒化処理とイオンプレーティングを同一の真
空槽内で連続して行なった後、金属の窒化物、炭化物、
炭窒化物、炭窒酸化物、酸化物の膜を１層あるいは多層
に形成する方法が開示されている。
は、イオン窒化処理とイオンプレーティングを同一の真
空槽内で連続して行なった後、金属の窒化物、炭化物、
炭窒化物、炭窒酸化物、酸化物の膜を１層あるいは多層
に形成する方法が開示されている。
【００１２】また、特開平４−１０３７５５号公報で
は、鉄系金属母材の表面に窒化層、炭化層および炭窒化
層を有し、その窒化層などの上にＴｉ、Ｚｒなどの少な
くとも１種とアルミニウムからなる炭化物、窒化物およ
び炭窒化物からなる被膜が設けられた鋼製品が開示され
ている。
は、鉄系金属母材の表面に窒化層、炭化層および炭窒化
層を有し、その窒化層などの上にＴｉ、Ｚｒなどの少な
くとも１種とアルミニウムからなる炭化物、窒化物およ
び炭窒化物からなる被膜が設けられた鋼製品が開示され
ている。
【００１３】特開平５−９８４２２号公報では、高周波
直流電源を用いてプラズマを発生させ、窒素イオンを被
処理物に衝突させて硬化層を作り、その硬化層をセラミ
ックスで被覆する方法が開示されている。また、特開平
８−３５０７５号公報では、金属部材をアンモニアガス
と水素ガスの雰囲気でイオン窒化し、この窒化層の上に
ＰＶＤ法により硬質被膜を形成する方法が開示されてい
る。また、特開平８−２９６０６４号公報では、金属部
材をアンモニアガスと水素ガスの雰囲気中で窒化し、こ
の層上にＰＶＤ法により硬質被膜（ＴｉＡｌＮ）を形成
する方法が開示されている。
直流電源を用いてプラズマを発生させ、窒素イオンを被
処理物に衝突させて硬化層を作り、その硬化層をセラミ
ックスで被覆する方法が開示されている。また、特開平
８−３５０７５号公報では、金属部材をアンモニアガス
と水素ガスの雰囲気でイオン窒化し、この窒化層の上に
ＰＶＤ法により硬質被膜を形成する方法が開示されてい
る。また、特開平８−２９６０６４号公報では、金属部
材をアンモニアガスと水素ガスの雰囲気中で窒化し、こ
の層上にＰＶＤ法により硬質被膜（ＴｉＡｌＮ）を形成
する方法が開示されている。
【００１４】しかしながら、これらの方法では、被膜の
耐酸化性は向上するものの、５００〜６００℃の高温と
室温程度の低温の熱サイクルに供した場合に、金型表面
に亀裂が発生し、耐熱亀裂性が低いという問題があっ
た。すなわち、従来の技術では、金型の耐熱亀裂性と耐
酸化性とを同時に満足させることが困難であった。
耐酸化性は向上するものの、５００〜６００℃の高温と
室温程度の低温の熱サイクルに供した場合に、金型表面
に亀裂が発生し、耐熱亀裂性が低いという問題があっ
た。すなわち、従来の技術では、金型の耐熱亀裂性と耐
酸化性とを同時に満足させることが困難であった。
【００１５】そこで、この発明は、上述のような問題点
を解決するためになされたものであり、耐熱亀裂性と耐
酸化性の双方が優れた金型を提供することを目的とする
ものである。
を解決するためになされたものであり、耐熱亀裂性と耐
酸化性の双方が優れた金型を提供することを目的とする
ものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、金型の耐
熱亀裂性と耐酸化性について種々の検討を行なった結
果、以下の結論を得た。
熱亀裂性と耐酸化性について種々の検討を行なった結
果、以下の結論を得た。
【００１７】まず、耐熱亀裂性を向上させるためには、
窒化処理層や被膜の圧縮残留応力を最適化すればよい。
窒化処理層や被膜の圧縮残留応力を最適化すればよい。
【００１８】また、耐酸化性を向上させるためには、窒
化チタンをベースとし、アルミニウムを添加したセラミ
ックスの被膜、または窒化チタン膜と窒化アルミニウム
膜とを合計で２０層以上積層した被膜を金型の表面に形
成すればよい。
化チタンをベースとし、アルミニウムを添加したセラミ
ックスの被膜、または窒化チタン膜と窒化アルミニウム
膜とを合計で２０層以上積層した被膜を金型の表面に形
成すればよい。
【００１９】以上の知見に基づき、本発明の１つの局面
に従った金型は、表面を有する鋼材と、鋼材の表面上に
形成された被膜とを備える。鋼材の表面の部分には、窒
化処理層が形成される。窒化処理層において、主表面か
らの深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値
Ｆ1 は、０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を
満たす。被膜の組成式は（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎで表わ
される。Ｘは０．０２≦Ｘ≦０．７の関係式を満たす。
被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は、０．５ＧＰａ
≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たす。
に従った金型は、表面を有する鋼材と、鋼材の表面上に
形成された被膜とを備える。鋼材の表面の部分には、窒
化処理層が形成される。窒化処理層において、主表面か
らの深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値
Ｆ1 は、０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を
満たす。被膜の組成式は（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎで表わ
される。Ｘは０．０２≦Ｘ≦０．７の関係式を満たす。
被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は、０．５ＧＰａ
≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たす。
【００２０】このような金型においては、窒化処理層内
での圧縮残留応力Ｆ1 と被膜内での圧縮残留応力Ｆ2 が
最適化されているため、熱亀裂が発生しにくくなり、耐
熱亀裂性が向上する。また、被膜内にアルミニウムが存
在するため、耐酸化性が向上する。
での圧縮残留応力Ｆ1 と被膜内での圧縮残留応力Ｆ2 が
最適化されているため、熱亀裂が発生しにくくなり、耐
熱亀裂性が向上する。また、被膜内にアルミニウムが存
在するため、耐酸化性が向上する。
【００２１】ここで、０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰ
ａ、０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａ、０．０２≦Ｘ≦
０．７としたのは、以下の理由による。
ａ、０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａ、０．０２≦Ｘ≦
０．７としたのは、以下の理由による。
【００２２】０．２ＧＰａ≦Ｆ1 および０．５ＧＰａ≦
Ｆ2 としたのは、０．２ＧＰａ＞Ｆ 1 または０．５ＧＰ
ａ＞Ｆ2 となれば、圧縮残留応力が小さすぎて、熱亀裂
の発生を抑制できないからである。Ｆ1 ≦１．５ＧＰａ
およびＦ2 ≦８ＧＰａとしたのは、Ｆ1 ＞１．５ＧＰａ
またはＦ2 ＞８ＧＰａであれば、窒化処理層や被膜の持
つ圧縮強度の上限値を超え、窒化処理層や被膜自体が圧
壊してしまうからである。
Ｆ2 としたのは、０．２ＧＰａ＞Ｆ 1 または０．５ＧＰ
ａ＞Ｆ2 となれば、圧縮残留応力が小さすぎて、熱亀裂
の発生を抑制できないからである。Ｆ1 ≦１．５ＧＰａ
およびＦ2 ≦８ＧＰａとしたのは、Ｆ1 ＞１．５ＧＰａ
またはＦ2 ＞８ＧＰａであれば、窒化処理層や被膜の持
つ圧縮強度の上限値を超え、窒化処理層や被膜自体が圧
壊してしまうからである。
【００２３】０．０２≦Ｘとしたのは、０．０２＞Ｘで
あれば、アルミニウムの添加量が小さすぎ、耐酸化性向
上の効果が得られないからである。Ｘ≦０．７としたの
は、Ｘ＞０．７となれば、被膜の機械的特性、特に硬度
が著しく低下するため好ましくないからである。
あれば、アルミニウムの添加量が小さすぎ、耐酸化性向
上の効果が得られないからである。Ｘ≦０．７としたの
は、Ｘ＞０．７となれば、被膜の機械的特性、特に硬度
が著しく低下するため好ましくないからである。
【００２４】また、被膜内でのアルミニウムの濃度は、
鋼材側の被膜の表面から遠ざかるにつれて高くなること
が好ましい。この場合、被膜のうち、鋼材から一番遠い
部分、すなわち、大気と接触する部分において、アルミ
ニウムの濃度が一番高くなる。そのため、被膜表面にア
ルミナからなる耐酸化性被膜が形成されるので、耐酸化
性が一層向上する。
鋼材側の被膜の表面から遠ざかるにつれて高くなること
が好ましい。この場合、被膜のうち、鋼材から一番遠い
部分、すなわち、大気と接触する部分において、アルミ
ニウムの濃度が一番高くなる。そのため、被膜表面にア
ルミナからなる耐酸化性被膜が形成されるので、耐酸化
性が一層向上する。
【００２５】また、金型は、積層された複数の被膜を備
え、被膜の組成は隣合う被膜の組成と異なることが好ま
しい。この場合、１つの層が摩耗しても次の層が露出す
ることにより、耐酸化性が持続する。また、積層された
８層以上の被膜を備え、被膜の組成は隣り合う被膜の組
成と異なることがさらに好ましい。
え、被膜の組成は隣合う被膜の組成と異なることが好ま
しい。この場合、１つの層が摩耗しても次の層が露出す
ることにより、耐酸化性が持続する。また、積層された
８層以上の被膜を備え、被膜の組成は隣り合う被膜の組
成と異なることがさらに好ましい。
【００２６】また、この発明の別の局面に従った金型
は、主表面を有する鋼材と、鋼材の主表面上に形成され
た被膜とを備える。鋼材の主表面近傍の部分には窒化処
理層が形成される。窒化処理層において、主表面からの
深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値Ｆ1
は０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を満た
す。被膜は、窒化チタン膜と窒化アルミニウム膜とを交
互に積層したものである。窒化チタン膜と窒化アルミニ
ウム膜との膜数の合計は２０以上である。被膜内での圧
縮残留応力の平均値Ｆ2 は０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰ
ａの関係式を満たす。
は、主表面を有する鋼材と、鋼材の主表面上に形成され
た被膜とを備える。鋼材の主表面近傍の部分には窒化処
理層が形成される。窒化処理層において、主表面からの
深さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値Ｆ1
は０．２ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を満た
す。被膜は、窒化チタン膜と窒化アルミニウム膜とを交
互に積層したものである。窒化チタン膜と窒化アルミニ
ウム膜との膜数の合計は２０以上である。被膜内での圧
縮残留応力の平均値Ｆ2 は０．５ＧＰａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰ
ａの関係式を満たす。
【００２７】このように構成された金型においては、窒
化処理層と被膜での圧縮残留応力が最適化されているた
め、熱亀裂が発生しにくく、耐熱亀裂性が向上する。さ
らに、被膜には窒化アルミニウム膜が含まれているた
め、被膜の耐酸化性が向上する。Ｆ1 およびＦ2 の範囲
を限定したのは、上記と同様の理由である。
化処理層と被膜での圧縮残留応力が最適化されているた
め、熱亀裂が発生しにくく、耐熱亀裂性が向上する。さ
らに、被膜には窒化アルミニウム膜が含まれているた
め、被膜の耐酸化性が向上する。Ｆ1 およびＦ2 の範囲
を限定したのは、上記と同様の理由である。
【００２８】また、鋼材と被膜との間には窒化チタン膜
が形成されていることが好ましい。この場合、窒化処理
層と被膜との密着性を窒化チタン膜が向上させることに
より、金型の寿命を向上させる。
が形成されていることが好ましい。この場合、窒化処理
層と被膜との密着性を窒化チタン膜が向上させることに
より、金型の寿命を向上させる。
【００２９】また、窒化処理層の深さは５０μｍ以上５
００μｍ以下であることが好ましい。窒化処理層の深さ
を５０μｍ以上としたのは、５０μｍ未満であれば、窒
化処理による効果が得られないからである。また、窒化
処理層の深さを５００μｍ以下としたのは、５００μｍ
を超えると著しく長時間の窒化処理が必要となり、製造
コストが大幅に上昇するからである。
００μｍ以下であることが好ましい。窒化処理層の深さ
を５０μｍ以上としたのは、５０μｍ未満であれば、窒
化処理による効果が得られないからである。また、窒化
処理層の深さを５００μｍ以下としたのは、５００μｍ
を超えると著しく長時間の窒化処理が必要となり、製造
コストが大幅に上昇するからである。
【００３０】また、被膜の厚さは０．５μｍ以上４０μ
ｍ以下であることが好ましい。被膜の厚さを０．５μｍ
以上としたのは、０．５μｍ未満であれば、被膜が薄す
ぎて、被膜による耐酸化性向上などの効果が得られない
からである。被膜の厚さを４０μｍ以下としたのは、４
０μｍを超えると、使用時の衝撃によって被膜が破壊し
やすくなるため好ましくない。
ｍ以下であることが好ましい。被膜の厚さを０．５μｍ
以上としたのは、０．５μｍ未満であれば、被膜が薄す
ぎて、被膜による耐酸化性向上などの効果が得られない
からである。被膜の厚さを４０μｍ以下としたのは、４
０μｍを超えると、使用時の衝撃によって被膜が破壊し
やすくなるため好ましくない。
【００３１】また、金型は、鉄系部品の温間もしくは熱
間鍛造用またはアルミニウム合金の鋳造用に用いられる
ことが好ましい。
間鍛造用またはアルミニウム合金の鋳造用に用いられる
ことが好ましい。
【００３２】
【実施例】（実施例１）ＪＩＳ呼称ＳＫＴ６１の鋼から
なり、直径が４０ｍｍで高さが３０ｍｍの円筒形状のブ
ロックを準備した。このブロックに焼入および焼戻によ
る熱処理を施して、ブロックの表面のロックウェルＣス
ケール硬度を５２とした。このブロックの側面（曲面）
を研磨して、この面の十点平均粗さＲZ を０．５ｍｍ以
下とした。このブロックの研磨面に手法（１）または
（２）の処理をして窒化層を形成した。次に、手法
（７）の処理をしてＴｉＮ膜を形成した。次に、手法
（３）〜（６）のいずれかの処理をして被膜を形成し３
０個のサンプルを作製した。
なり、直径が４０ｍｍで高さが３０ｍｍの円筒形状のブ
ロックを準備した。このブロックに焼入および焼戻によ
る熱処理を施して、ブロックの表面のロックウェルＣス
ケール硬度を５２とした。このブロックの側面（曲面）
を研磨して、この面の十点平均粗さＲZ を０．５ｍｍ以
下とした。このブロックの研磨面に手法（１）または
（２）の処理をして窒化層を形成した。次に、手法
（７）の処理をしてＴｉＮ膜を形成した。次に、手法
（３）〜（６）のいずれかの処理をして被膜を形成し３
０個のサンプルを作製した。
【００３３】手法（１）タフトライド処理 ブロックを温度５５０℃の塩浴中に３０分から２０時間
保持し、ブロックの表面からの深さが２５〜４４０μｍ
の窒化処理層としての窒化層を得た。ブロックの表面か
らの深さが１０μｍの部分の窒化層を研磨して除去し、
十点平均粗さＲ Z を０．５ｍｍとした。また、タフトラ
イド処理の温度を変えることにより、窒化層の表面の残
留応力を変化させたものも製造した。
保持し、ブロックの表面からの深さが２５〜４４０μｍ
の窒化処理層としての窒化層を得た。ブロックの表面か
らの深さが１０μｍの部分の窒化層を研磨して除去し、
十点平均粗さＲ Z を０．５ｍｍとした。また、タフトラ
イド処理の温度を変えることにより、窒化層の表面の残
留応力を変化させたものも製造した。
【００３４】手法（２）イオン窒化処理 ブロックを以下の条件の処理槽内に保った。
【００３５】温度：５００℃ 窒素ガスの体積流量：６０％ 水素ガスの体積流量：４０％ 処理槽内の圧力：２Ｔｏｒｒ ブロックに印加した直流電圧：−１００Ｖ ブロックに印加した高周波電力（１３．５６ＭＨｚ）：
１０００Ｗ 保持時間：１５分〜２時間 これにより、ブロックの表面からの深さが１５〜１００
μｍの窒化層を得た。この窒化層の表面には有害な化合
物層は生成しなかったが、プラズマ処理によって窒化層
の表面が荒れていたので、この表面を軽くラッピング
し、表面の十点平均粗さ十点平均粗さＲZ を０．５ｍｍ
とした。また、温度をさまざまに変えて、窒化層の表面
の残留応力をさまざまに変化させた。
１０００Ｗ 保持時間：１５分〜２時間 これにより、ブロックの表面からの深さが１５〜１００
μｍの窒化層を得た。この窒化層の表面には有害な化合
物層は生成しなかったが、プラズマ処理によって窒化層
の表面が荒れていたので、この表面を軽くラッピング
し、表面の十点平均粗さ十点平均粗さＲZ を０．５ｍｍ
とした。また、温度をさまざまに変えて、窒化層の表面
の残留応力をさまざまに変化させた。
【００３６】手法（３）（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎ被膜形
成 ブロックを以下の条件の真空槽内に保持した。
成 ブロックを以下の条件の真空槽内に保持した。
【００３７】蒸発源のアーク電流：１００Ａ ブロックの温度：４５０℃ ブロックの周囲のガス：窒素 真空槽内の圧力：３０ｍＴｏｒｒ ブロックに印加した直流電圧：−２００Ｖ 保持時間：３０分 蒸発源の組成：（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ） これにより、アークイオンプレーティング法で（Ｔｉ
1-X 、ＡｌX ）Ｎからなる被膜をブロックの表面に形成
した。同様にして、保持時間を変えて、さまざまな厚み
の被膜を形成した。また、蒸発源の金属組成を変えるこ
とにより、Ｘを０．０１〜０．７５まで変化させた被膜
を形成した。さらに、ブロックの温度を変えることによ
り、被膜中の残留応力を変化させたものを形成した。
1-X 、ＡｌX ）Ｎからなる被膜をブロックの表面に形成
した。同様にして、保持時間を変えて、さまざまな厚み
の被膜を形成した。また、蒸発源の金属組成を変えるこ
とにより、Ｘを０．０１〜０．７５まで変化させた被膜
を形成した。さらに、ブロックの温度を変えることによ
り、被膜中の残留応力を変化させたものを形成した。
【００３８】手法（４）ＴｉＮ／ＡｌＮ被膜形成 純チタン（不可避不純物を０．５重量％以下含む）から
なる蒸発源と、純アルミニウム（不可避不純物を０．５
重量％以下含む）からなる蒸発源とを用意した。これら
の２つの蒸発源を真空槽の内壁に互いに対向するように
配置した。２つの蒸発源の中心に回転テーブルを設け、
このテーブルにブロックを取付けた。アークイオンプレ
ーティング法に従い、ブロックを以下の条件の真空槽内
に保った。
なる蒸発源と、純アルミニウム（不可避不純物を０．５
重量％以下含む）からなる蒸発源とを用意した。これら
の２つの蒸発源を真空槽の内壁に互いに対向するように
配置した。２つの蒸発源の中心に回転テーブルを設け、
このテーブルにブロックを取付けた。アークイオンプレ
ーティング法に従い、ブロックを以下の条件の真空槽内
に保った。
【００３９】蒸発源のアーク電流：１００Ａ ブロックの温度：４５０℃ ブロックの周囲のガス：窒素 真空槽内の圧力：３０ｍＴｏｒｒ ブロックに印加した直流電圧：−２００Ｖ テーブルの回転数：１ｒｐｍ 保持時間：２０分 これにより、ＴｉＮ層とＡｌＮ層とを交互に積層し、Ｔ
ｉＮ層とＡｌＮ層がそれぞれ１０層ずつ存在する被膜を
形成した。なお、ＴｉＮ層の１層の厚さとＡｌＮ層の１
層の厚さは等しかった。
ｉＮ層とＡｌＮ層がそれぞれ１０層ずつ存在する被膜を
形成した。なお、ＴｉＮ層の１層の厚さとＡｌＮ層の１
層の厚さは等しかった。
【００４０】また、テーブルの回転数を０．４ｒｐｍと
し、ＴｉＮ層とＡｌＮの層の数がそれぞれ８層としたも
のを作成した。また、ブロックの温度を変えることによ
り、被膜中の残留応力を変化させたものも形成した。
し、ＴｉＮ層とＡｌＮの層の数がそれぞれ８層としたも
のを作成した。また、ブロックの温度を変えることによ
り、被膜中の残留応力を変化させたものも形成した。
【００４１】手法（５）（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎ／（Ｔ
ｉ1-Y 、ＡｌY ）Ｎ被膜形成 組成が（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）で表わされる蒸発源と、組
成が（Ｔｉ1-Y 、Ａｌ Y ）で表わされる蒸発源とを準備
した。この２つの蒸発源を手法４で用いた真空槽の内壁
に対向させて設置した。テーブルの回転数を０．３ｒｐ
ｍとした。その他の条件は手法４と同様とした。これに
より、（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎ層と（Ｔｉ1-Y 、Ａ
ｌY ）Ｎ層が交互にそれぞれ１０層積層された被膜を形
成した。また、比較のため、テーブルの回転数を０．２
ｒｐｍとし、それぞれの層の数が５である被膜を形成し
た。また、ブロックの温度を変化させることにより、被
膜内の残留応力を変化させたものを形成した。
ｉ1-Y 、ＡｌY ）Ｎ被膜形成 組成が（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）で表わされる蒸発源と、組
成が（Ｔｉ1-Y 、Ａｌ Y ）で表わされる蒸発源とを準備
した。この２つの蒸発源を手法４で用いた真空槽の内壁
に対向させて設置した。テーブルの回転数を０．３ｒｐ
ｍとした。その他の条件は手法４と同様とした。これに
より、（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎ層と（Ｔｉ1-Y 、Ａ
ｌY ）Ｎ層が交互にそれぞれ１０層積層された被膜を形
成した。また、比較のため、テーブルの回転数を０．２
ｒｐｍとし、それぞれの層の数が５である被膜を形成し
た。また、ブロックの温度を変化させることにより、被
膜内の残留応力を変化させたものを形成した。
【００４２】手法（６）（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎ傾斜組
成被膜形成 アルミニウムの割合がＸ原子％のチタン−アルミニウム
合金からなる蒸発源と、アルミニウムの割合がＺ原子％
のチタン−アルミニウム合金からなる蒸発源とを用意し
た（Ｘ＜Ｚ）。この２つの蒸発源を３００ｍｍの間隔を
あけて配置し、ブロックを以下の条件の真空槽内に保っ
た。
成被膜形成 アルミニウムの割合がＸ原子％のチタン−アルミニウム
合金からなる蒸発源と、アルミニウムの割合がＺ原子％
のチタン−アルミニウム合金からなる蒸発源とを用意し
た（Ｘ＜Ｚ）。この２つの蒸発源を３００ｍｍの間隔を
あけて配置し、ブロックを以下の条件の真空槽内に保っ
た。
【００４３】蒸発源のアーク電流：１００Ａ ブロックの温度：４５０℃ ブロックの周囲のガス：窒素 真空槽内の圧力：３０ｍＴｏｒｒ ブロックに印加した直流電圧：−２００Ｖ 保持時間：６０分 ブロックを２つの蒸発源の間をゆっくりと平行移動させ
た。これにより、ブロックに近い部分から遠ざかるに従
って、組成が（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎから（Ｔｉ1-Z 、
ＡｌZ ）Ｎへ傾斜するような被膜を形成した。また、ブ
ロックの温度を変化させることにより、被膜の残留応力
を変化させたものを形成した。
た。これにより、ブロックに近い部分から遠ざかるに従
って、組成が（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎから（Ｔｉ1-Z 、
ＡｌZ ）Ｎへ傾斜するような被膜を形成した。また、ブ
ロックの温度を変化させることにより、被膜の残留応力
を変化させたものを形成した。
【００４４】手法（７）ＴｉＮ被膜形成 純チタンで作製された蒸発源を用いて手法３と同じ条件
で厚みが２μｍのＴｉＮ被膜をブロックの表面に形成し
た。
で厚みが２μｍのＴｉＮ被膜をブロックの表面に形成し
た。
【００４５】それぞれのサンプルの窒化層および被膜の
残留応力をｓｉｎ2 ψ法によるＸ線回折法を用いて調べ
た。ここで、ｓｉｎ2 ψ法について説明する。
残留応力をｓｉｎ2 ψ法によるＸ線回折法を用いて調べ
た。ここで、ｓｉｎ2 ψ法について説明する。
【００４６】ｓｉｎ2 ψ法におけるψという角度は、Ｘ
線回折におけるψ、すなわち、材料表面の法線を基準に
した方位を意味しており、ψ＝０°であれば、材料表面
に対する法線の向きを、ψ＝９０°であれば、材料の表
面に平行な向きを指す。材料表面に平行な向き（ψ＝９
０°）の圧縮応力は、同じ向きに材料を最も大きく縮ま
せ、垂直な方向（ψ＝０°）に材料を最も大きく膨らま
せる。このときの材料の膨張・収縮の程度を格子定数の
変化に置換えると、格子定数の変化（歪み）とψとは以
下のように関係づけられる。
線回折におけるψ、すなわち、材料表面の法線を基準に
した方位を意味しており、ψ＝０°であれば、材料表面
に対する法線の向きを、ψ＝９０°であれば、材料の表
面に平行な向きを指す。材料表面に平行な向き（ψ＝９
０°）の圧縮応力は、同じ向きに材料を最も大きく縮ま
せ、垂直な方向（ψ＝０°）に材料を最も大きく膨らま
せる。このときの材料の膨張・収縮の程度を格子定数の
変化に置換えると、格子定数の変化（歪み）とψとは以
下のように関係づけられる。
【００４７】
【数１】
【００４８】そこで、Ｘ線回折時にψを変化させながら
格子定数を計測し、ｓｉｎ2 ψを横軸に、格子定数を縦
軸にしてグラフを書くと、測定した点は直線上にのる。
この直線の傾きは材料固有のヤング率およびポアソン比
で決まる定数と、応力との積であるから、傾きより応力
の値が計算できる。
格子定数を計測し、ｓｉｎ2 ψを横軸に、格子定数を縦
軸にしてグラフを書くと、測定した点は直線上にのる。
この直線の傾きは材料固有のヤング率およびポアソン比
で決まる定数と、応力との積であるから、傾きより応力
の値が計算できる。
【００４９】また、すべてのサンプルの表面を温度６０
０℃の大気中に６０秒保った後、温度２５℃の水中に入
れて６０秒保ち、これを１回の熱サイクルとした。この
熱サイクルを１００回繰返した後、被膜または窒化層の
表面の損傷を光学顕微鏡にて観察した。これらの結果を
表１および表２に示す。
０℃の大気中に６０秒保った後、温度２５℃の水中に入
れて６０秒保ち、これを１回の熱サイクルとした。この
熱サイクルを１００回繰返した後、被膜または窒化層の
表面の損傷を光学顕微鏡にて観察した。これらの結果を
表１および表２に示す。
【００５０】
【表１】
【００５１】
【表２】
【００５２】表１中「窒化層の形成手法」の欄において
「−」としたのは窒化層を形成しなかったことを示す。
また、「窒化層の残留応力」とは、鋼材の表面からの深
さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値であ
る。また、この欄において、サンプル２０〜２４につい
ては、窒化処理をしなかったため、鋼材の表面からの深
さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値を記載
した。また、「ＴｉＮ膜の形成手法」の欄において、
「−」としたのは、ＴｉＮ膜を形成しなかったことを示
す。
「−」としたのは窒化層を形成しなかったことを示す。
また、「窒化層の残留応力」とは、鋼材の表面からの深
さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値であ
る。また、この欄において、サンプル２０〜２４につい
ては、窒化処理をしなかったため、鋼材の表面からの深
さが１０μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値を記載
した。また、「ＴｉＮ膜の形成手法」の欄において、
「−」としたのは、ＴｉＮ膜を形成しなかったことを示
す。
【００５３】表２中、「被膜の組成」の欄で、「Ｘ／Ｙ
をＺ回積層」としたのは、まず、Ｘを形成し、その上に
Ｘと同じ厚さのＹを積層し、これをＺ回繰返したことを
意味する。そのため、Ｘについての膜の数はＺであり、
Ｙについての膜の数もＺであり、膜数の合計は２Ｚであ
る。また、「ＡからＢへ傾斜」とは鋼材に近い部分での
組成がＡであり、鋼材から離れるにつれて組成がＢに近
づくことを示す。また、「被膜の残留応力」とは、被膜
内での圧縮残留応力の平均値を示す。この欄において、
サンプル１８および２０については、ＴｉＮ膜の圧縮残
留応力の平均値を記載した。さらに、この欄において、
サンプル１９については、被膜を形成しなかったので、
「−」とした。「全体厚み」とは、鋼材の表面から被膜
の上面（被加工物と接する面）までの厚さをいう。
をＺ回積層」としたのは、まず、Ｘを形成し、その上に
Ｘと同じ厚さのＹを積層し、これをＺ回繰返したことを
意味する。そのため、Ｘについての膜の数はＺであり、
Ｙについての膜の数もＺであり、膜数の合計は２Ｚであ
る。また、「ＡからＢへ傾斜」とは鋼材に近い部分での
組成がＡであり、鋼材から離れるにつれて組成がＢに近
づくことを示す。また、「被膜の残留応力」とは、被膜
内での圧縮残留応力の平均値を示す。この欄において、
サンプル１８および２０については、ＴｉＮ膜の圧縮残
留応力の平均値を記載した。さらに、この欄において、
サンプル１９については、被膜を形成しなかったので、
「−」とした。「全体厚み」とは、鋼材の表面から被膜
の上面（被加工物と接する面）までの厚さをいう。
【００５４】表１および２から明らかなように、本発明
品では、熱亀裂の発生が大幅に抑制され、熱サイクル数
が多いことがわかる。
品では、熱亀裂の発生が大幅に抑制され、熱サイクル数
が多いことがわかる。
【００５５】（実施例２）実施例１で製造した本発明品
であるサンプルＮｏ．４、６、１０、１５と、比較品で
あるサンプルＮｏ．２１、２２、２５および２８を、温
間鍛造用の金型パンチ（母材はＪＩＳ呼称ＳＫＨ５１の
鋼材からなり、そのロックウェルＣスケール硬度５３）
に処理し、実際に温間鍛造時の金型寿命の評価を行なっ
た。鍛造時には、金型の表面は、温度７００℃まで加熱
されていた。被加工材の寸法精度が規定の範囲を超えた
時点を金型の寿命とした。寿命の評価結果を表３に示
す。
であるサンプルＮｏ．４、６、１０、１５と、比較品で
あるサンプルＮｏ．２１、２２、２５および２８を、温
間鍛造用の金型パンチ（母材はＪＩＳ呼称ＳＫＨ５１の
鋼材からなり、そのロックウェルＣスケール硬度５３）
に処理し、実際に温間鍛造時の金型寿命の評価を行なっ
た。鍛造時には、金型の表面は、温度７００℃まで加熱
されていた。被加工材の寸法精度が規定の範囲を超えた
時点を金型の寿命とした。寿命の評価結果を表３に示
す。
【００５６】
【表３】
【００５７】本発明品では、金型の寿命が大きく向上し
ていることが確かめられた。
ていることが確かめられた。
【００５８】（実施例３）実施例１で製造した本発明品
であるサンプルＮｏ．４、６、１０および１５と、比較
品であるサンプルＮｏ．２１、２２、２５および２８
を、Ａｌ鋳造用の鋳抜きピン（母材はＪＩＳ呼称ＳＫＤ
６１の鋼材からなりそのロックウエルＣスケール硬度５
１）に処理し、Ａｌ合金の鋳造時の鋳抜きピンの寿命評
価を行なった。鋳造方法は重力鋳造とし、鋳造時には、
鋳抜きピンの表面は、温度６７０℃まで加熱されてい
た。被加工材の寸法精度が規定の範囲を超えた時点で金
型の寿命とした。寿命評価結果を表４に示す。
であるサンプルＮｏ．４、６、１０および１５と、比較
品であるサンプルＮｏ．２１、２２、２５および２８
を、Ａｌ鋳造用の鋳抜きピン（母材はＪＩＳ呼称ＳＫＤ
６１の鋼材からなりそのロックウエルＣスケール硬度５
１）に処理し、Ａｌ合金の鋳造時の鋳抜きピンの寿命評
価を行なった。鋳造方法は重力鋳造とし、鋳造時には、
鋳抜きピンの表面は、温度６７０℃まで加熱されてい
た。被加工材の寸法精度が規定の範囲を超えた時点で金
型の寿命とした。寿命評価結果を表４に示す。
【００５９】
【表４】
【００６０】本発明品では、鋳抜きピンの寿命が大きく
向上していることが確かめられた。
向上していることが確かめられた。
【００６１】以上、この発明の実施例について説明した
が、本発明はさまざまに変形が可能である。たとえば、
残留圧縮応力や膜厚などは本発明の思想内で適宜変更す
ることができる。
が、本発明はさまざまに変形が可能である。たとえば、
残留圧縮応力や膜厚などは本発明の思想内で適宜変更す
ることができる。
【００６２】今回開示された実施の形態はすべての点で
例示であって制限的なものでないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
例示であって制限的なものでないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
【００６３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
耐酸化性と耐熱亀裂性に優れ、寿命の長い金型を得るこ
とができる。
耐酸化性と耐熱亀裂性に優れ、寿命の長い金型を得るこ
とができる。
Claims (9)
- 【請求項１】 表面を有する鋼材と、前記鋼材の表面上
に形成された被膜とを備えた金型において、 前記鋼材の表面の部分には窒化処理層が形成され、 前記窒化処理層において、前記主表面からの深さが１０
μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値Ｆ1 は、０．２
ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を満たし、 前記被膜の組成式は（Ｔｉ1-X 、ＡｌX ）Ｎで表わさ
れ、 前記Ｘは０．０２≦Ｘ≦０．７の関係式を満たし、 前記被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は０．５ＧＰ
ａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たすことを特徴とする
金型。 - 【請求項２】 前記被膜内でのアルミニウムの濃度は、
前記鋼材側の前記被膜の表面から遠ざかるにつれて高く
なることを特徴とする、請求項１に記載の金型。 - 【請求項３】 積層された複数の前記被膜を備え、前記
被膜の組成は、隣り合う前記被膜の組成と異なる、請求
項１に記載の金型。 - 【請求項４】 積層された８層以上の前記被膜を備え、
前記被膜の組成は、隣り合う前記被膜の組成と異なる、
請求項１に記載の金型。 - 【請求項５】 主表面を有する鋼材と、前記鋼材の主表
面上に形成された被膜とを備えた金型において、 前記鋼材の主表面近傍の部分には窒化処理層が形成さ
れ、 前記窒化処理層において、前記主表面からの深さが１０
μｍまでの部分の圧縮残留応力の平均値Ｆ1 は、０．２
ＧＰａ≦Ｆ1 ≦１．５ＧＰａの関係式を満たし、 前記被膜は、窒化チタン膜と窒化アルミニウム膜とを交
互に積層したものであり、前記窒化チタン膜と前記窒化
アルミニウム膜との膜数の合計は２０以上であり、 前記被膜内での圧縮残留応力の平均値Ｆ2 は０．５ＧＰ
ａ≦Ｆ2 ≦８ＧＰａの関係式を満たすことを特徴とする
金型。 - 【請求項６】 前記鋼材と前記被膜との間には窒化チタ
ン膜が形成されていることを特徴とする、請求項１〜５
のいずれか１項に記載の金型。 - 【請求項７】 前記窒化処理層の深さは５０μｍ以上５
００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜６の
いずれか１項に記載の金型。 - 【請求項８】 前記被膜の厚さは０．５μｍ以上４０μ
ｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれ
か１項に記載の金型。 - 【請求項９】 当該金型は、鉄系部品の温間もしくは熱
間鍛造用またはアルミニウム合金の鋳造用に用いられる
ことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載
の金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP394698A JPH11197762A (ja) | 1998-01-12 | 1998-01-12 | 金 型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP394698A JPH11197762A (ja) | 1998-01-12 | 1998-01-12 | 金 型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11197762A true JPH11197762A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11571296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP394698A Pending JPH11197762A (ja) | 1998-01-12 | 1998-01-12 | 金 型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11197762A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002092980A1 (fr) * | 2001-05-10 | 2002-11-21 | Soghi Kogyo Co., Ltd. | Ensemble de guidage de gaz d'echappement a surface reformee dans un turbocompresseur de type vgs et procede de reformage de surface des elements constitutifs de cet ensemble |
| GB2408712B (en) * | 2002-10-30 | 2006-02-01 | Honda Motor Co Ltd | Mold for casting and method of surface treatment thereof |
| JP2010179341A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Hyomen Kaishitsu Kenkyusho:Kk | 多層皮膜被覆冷間加工用工具 |
| CN102127733A (zh) * | 2010-01-19 | 2011-07-20 | 大同特殊钢株式会社 | 温热锻造模具及其制造方法 |
| JP2022040425A (ja) * | 2020-08-30 | 2022-03-11 | Ｒｔｍ 株式会社 | 金型の冷却孔の表面処理方法 |
-
1998
- 1998-01-12 JP JP394698A patent/JPH11197762A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002092980A1 (fr) * | 2001-05-10 | 2002-11-21 | Soghi Kogyo Co., Ltd. | Ensemble de guidage de gaz d'echappement a surface reformee dans un turbocompresseur de type vgs et procede de reformage de surface des elements constitutifs de cet ensemble |
| GB2408712B (en) * | 2002-10-30 | 2006-02-01 | Honda Motor Co Ltd | Mold for casting and method of surface treatment thereof |
| US7600556B2 (en) | 2002-10-30 | 2009-10-13 | Honda Motor Co., Ltd. | Mold for casting and method of surface treatment thereof |
| JP2010179341A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Hyomen Kaishitsu Kenkyusho:Kk | 多層皮膜被覆冷間加工用工具 |
| CN102127733A (zh) * | 2010-01-19 | 2011-07-20 | 大同特殊钢株式会社 | 温热锻造模具及其制造方法 |
| JP2011147946A (ja) * | 2010-01-19 | 2011-08-04 | Daido Steel Co Ltd | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 |
| JP2022040425A (ja) * | 2020-08-30 | 2022-03-11 | Ｒｔｍ 株式会社 | 金型の冷却孔の表面処理方法 |
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