JPH11186061A - 小型トランス - Google Patents
小型トランスInfo
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- JPH11186061A JPH11186061A JP9349380A JP34938097A JPH11186061A JP H11186061 A JPH11186061 A JP H11186061A JP 9349380 A JP9349380 A JP 9349380A JP 34938097 A JP34938097 A JP 34938097A JP H11186061 A JPH11186061 A JP H11186061A
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- magnetic metal
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Abstract
(57)【要約】
【課題】製造工程での変形が少なく組立が容易であり、
かつ薄型で高性能な小型トランスを提供する。 【解決手段】巻線を施したボビンの中空部に複数の磁性
コア片６ａを交互に組み込み磁性コアとした小型トラン
スにおいて、上記各磁性コア片６ａが複数枚の磁性金属
薄板４ａを積層して固定した積層体から形成されている
ことを特徴とする。また、磁性コア片６ａを構成する磁
性金属薄板４ａの厚さが０．０２〜０．１mmであること
が好ましい。
かつ薄型で高性能な小型トランスを提供する。 【解決手段】巻線を施したボビンの中空部に複数の磁性
コア片６ａを交互に組み込み磁性コアとした小型トラン
スにおいて、上記各磁性コア片６ａが複数枚の磁性金属
薄板４ａを積層して固定した積層体から形成されている
ことを特徴とする。また、磁性コア片６ａを構成する磁
性金属薄板４ａの厚さが０．０２〜０．１mmであること
が好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は小型トランスに係
り、特に熱処理時の変形が少なく組立が容易であり、か
つ薄型で高性能な小型トランスに関する。
り、特に熱処理時の変形が少なく組立が容易であり、か
つ薄型で高性能な小型トランスに関する。
【０００２】
【従来の技術】コンピュータなどの電子機器，家電製
品，電気機器，通信機器には各種の小型トランス（変圧
器）が装備されている。一般に、トランスは、図１に示
すように磁気回路を構成する鉄心（磁性コア）１と電気
回路を構成する巻線（コイル）２とから構成されてい
る。上記鉄心を構成する材料としては、飽和磁束密度が
高く、透磁率が大きく、さらに渦電流損やヒステリシス
損などの鉄損が少ないパーマロイと呼ばれるＮｉ−Ｆｅ
系の軟磁性材料，４〜４．５重量％のけい素を含有する
Ｓ級けい素鋼板などが採用されている。
品，電気機器，通信機器には各種の小型トランス（変圧
器）が装備されている。一般に、トランスは、図１に示
すように磁気回路を構成する鉄心（磁性コア）１と電気
回路を構成する巻線（コイル）２とから構成されてい
る。上記鉄心を構成する材料としては、飽和磁束密度が
高く、透磁率が大きく、さらに渦電流損やヒステリシス
損などの鉄損が少ないパーマロイと呼ばれるＮｉ−Ｆｅ
系の軟磁性材料，４〜４．５重量％のけい素を含有する
Ｓ級けい素鋼板などが採用されている。
【０００３】上記トランスは一般に下記のような工程を
経て製造される。すなわち、厚さ０．３５mm程度の薄い
磁性金属板素材をプレス加工によって打ち抜いて、平面
形状がＥ，Ｉ，Ｕ形等の所定形状の磁性金属薄板を磁性
コア片として製造し、得られた磁性金属薄板について磁
性焼鈍を施す。一方、図２に示すように、絶縁材にて形
成した中空筒状のボビン（巻枠）３に予め巻線２を巻回
しておき、このボビンに前記のようにプレス成形した複
数のＥ形磁性金属薄板４を左右から交互に組み込み、所
定厚さまで積層して磁性コア（成層鉄心）１が形成され
る。
経て製造される。すなわち、厚さ０．３５mm程度の薄い
磁性金属板素材をプレス加工によって打ち抜いて、平面
形状がＥ，Ｉ，Ｕ形等の所定形状の磁性金属薄板を磁性
コア片として製造し、得られた磁性金属薄板について磁
性焼鈍を施す。一方、図２に示すように、絶縁材にて形
成した中空筒状のボビン（巻枠）３に予め巻線２を巻回
しておき、このボビンに前記のようにプレス成形した複
数のＥ形磁性金属薄板４を左右から交互に組み込み、所
定厚さまで積層して磁性コア（成層鉄心）１が形成され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来構造の小型トランスでは、近年急速に進展する電子機
器の小型化および高性能化などの技術的要請に十分に対
応できない問題点があった。例えば、コンピュータ同士
あるいはコンピュータと端末装置との間を通信回路で接
続してデータを送受信するカード形モデムに用いられる
小型トランスについても、より高速化しつつも小型化が
進められているパーソナルコンピュータ等に搭載されて
使用されることから、より薄型で小型であり、かつ高性
能を有するものが要求されている。
来構造の小型トランスでは、近年急速に進展する電子機
器の小型化および高性能化などの技術的要請に十分に対
応できない問題点があった。例えば、コンピュータ同士
あるいはコンピュータと端末装置との間を通信回路で接
続してデータを送受信するカード形モデムに用いられる
小型トランスについても、より高速化しつつも小型化が
進められているパーソナルコンピュータ等に搭載されて
使用されることから、より薄型で小型であり、かつ高性
能を有するものが要求されている。
【０００５】上記技術的要求に対応するために、磁性コ
アの構成材としてパーマロイなどのＮｉ−Ｆｅ系の高透
磁率軟磁性材料を使用するとともに、各磁性コア片自体
の板厚をより薄くすることにより交流条件下での透磁率
を高めることも試行されている。
アの構成材としてパーマロイなどのＮｉ−Ｆｅ系の高透
磁率軟磁性材料を使用するとともに、各磁性コア片自体
の板厚をより薄くすることにより交流条件下での透磁率
を高めることも試行されている。
【０００６】しかしながら、パーマロイは良好な磁気特
性を引き出すためには、合金素材を水素などの還元雰囲
気中で１０００〜１１００℃という高温度で熱処理する
工程が必須となる。ところが、磁性コア片の薄板化を行
うと熱処理時に隣接した磁性コア片が溶着し易くなる問
題があり、この溶着を防止するために各磁性コア片の表
面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末などの溶着防止剤を塗
布する工程も必須となり、熱処理工数が大幅に増加して
小型トランスの製造コストを押し上げる問題点があっ
た。
性を引き出すためには、合金素材を水素などの還元雰囲
気中で１０００〜１１００℃という高温度で熱処理する
工程が必須となる。ところが、磁性コア片の薄板化を行
うと熱処理時に隣接した磁性コア片が溶着し易くなる問
題があり、この溶着を防止するために各磁性コア片の表
面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末などの溶着防止剤を塗
布する工程も必須となり、熱処理工数が大幅に増加して
小型トランスの製造コストを押し上げる問題点があっ
た。
【０００７】また磁性コア片が薄くなるために、熱処理
時およびその後の取扱い段階および組立工程で変形が発
生し易くなり、その結果としてトランスのインダクタン
スが大きくばらつくこととなり、特性が安定したトラン
スが得られないという問題点もあった。
時およびその後の取扱い段階および組立工程で変形が発
生し易くなり、その結果としてトランスのインダクタン
スが大きくばらつくこととなり、特性が安定したトラン
スが得られないという問題点もあった。
【０００８】さらに磁性コア片が薄くなるために、複数
枚の磁性コア片を積層して所定厚さの磁性コアを形成す
るには積層枚数が多くなり、組立工数が急増してしまう
問題点もあった。
枚の磁性コア片を積層して所定厚さの磁性コアを形成す
るには積層枚数が多くなり、組立工数が急増してしまう
問題点もあった。
【０００９】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであり、製造工程での変形が少なく組立が容易
であり、かつ薄型で高性能な小型トランスを提供するこ
とを目的とする。
れたものであり、製造工程での変形が少なく組立が容易
であり、かつ薄型で高性能な小型トランスを提供するこ
とを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本願発明者らは上記目的
を達成するため、磁性コア片を薄くした場合において
も、熱処理時や組立時における変形が少なく組立を容易
にできる方策を種々検討した。その結果、従来より厚さ
を大幅に低減させた磁性金属薄板を所定形状に加工し、
その表面に絶縁処理を施した後に、複数枚だけ積層し、
さらに積層した磁性金属薄板を溶接または機械的係着手
段により一体に固定してそれぞれ磁性コア片とし、この
磁性コア片について磁性焼鈍を実施した後に、ボビンに
交互に組み込むことにより、変形が少なく組立が容易で
高性能な小型トランスが初めて得られるという知見を得
た。本発明は上記知見に基づいて完成されたものであ
る。
を達成するため、磁性コア片を薄くした場合において
も、熱処理時や組立時における変形が少なく組立を容易
にできる方策を種々検討した。その結果、従来より厚さ
を大幅に低減させた磁性金属薄板を所定形状に加工し、
その表面に絶縁処理を施した後に、複数枚だけ積層し、
さらに積層した磁性金属薄板を溶接または機械的係着手
段により一体に固定してそれぞれ磁性コア片とし、この
磁性コア片について磁性焼鈍を実施した後に、ボビンに
交互に組み込むことにより、変形が少なく組立が容易で
高性能な小型トランスが初めて得られるという知見を得
た。本発明は上記知見に基づいて完成されたものであ
る。
【００１１】すなわち本発明に係る小型トランスは、巻
線を施したボビンの中空部に複数の磁性コア片を交互に
組み込み磁性コアとした小型トランスにおいて、上記各
磁性コア片が複数枚の磁性金属薄板を積層して固定した
積層体から形成されていることを特徴とする。
線を施したボビンの中空部に複数の磁性コア片を交互に
組み込み磁性コアとした小型トランスにおいて、上記各
磁性コア片が複数枚の磁性金属薄板を積層して固定した
積層体から形成されていることを特徴とする。
【００１２】また、磁性コア片を構成する磁性金属薄板
の厚さは、０．０２〜０．１mmが好適であり、さらに
０．０２〜０．０５mmの範囲であることが望ましい。さ
らに、複数枚の磁性金属薄板を積層した磁性コア片の厚
さは、０．１mm以上であるとよい。また、積層体を構成
する複数枚の磁性金属薄板が、その端面部において相互
に溶接接合により一体に固定されるように構成するとよ
い。さらに、積層体を構成する複数枚の磁性金属薄板
が、エンボス加工により一体に固定されるように構成す
るとよい。
の厚さは、０．０２〜０．１mmが好適であり、さらに
０．０２〜０．０５mmの範囲であることが望ましい。さ
らに、複数枚の磁性金属薄板を積層した磁性コア片の厚
さは、０．１mm以上であるとよい。また、積層体を構成
する複数枚の磁性金属薄板が、その端面部において相互
に溶接接合により一体に固定されるように構成するとよ
い。さらに、積層体を構成する複数枚の磁性金属薄板
が、エンボス加工により一体に固定されるように構成す
るとよい。
【００１３】ここで上記磁性金属薄板を構成する材料と
しては、飽和磁束密度および透磁率が大きく鉄損が少な
い材料である限り、特に限定されるものではないが、例
えば重量％で８０％ニッケル（Ｎｉ），５％モリブデン
（Ｍｏ），残部鉄（Ｆｅ）の８０Ｎｉ−５Ｍｏ−Ｆｅ合
金あるいは重量％で７８％ニッケル（Ｎｉ），５％銅
（Ｃｕ），４％モリブデン（Ｍｏ），残部鉄（Ｆｅ）の
７８Ｎｉ−５Ｃｕ−４Ｍｏ−Ｆｅ合金あるいは重量％で
Ｎｉ５５〜８５％，Ｃｕ２〜２７％，Ｍｎ２〜２７％，
Ｓｉ０．１〜３％，Ｍｏ７％以下（０％を含む），Ｃｒ
７％以下（０％を含む）および残部実質的にＦｅ（但
し、ＣｕとＭｎの合量は６重量％以上）の各組成の軟磁
性合金材が好適に使用できる。
しては、飽和磁束密度および透磁率が大きく鉄損が少な
い材料である限り、特に限定されるものではないが、例
えば重量％で８０％ニッケル（Ｎｉ），５％モリブデン
（Ｍｏ），残部鉄（Ｆｅ）の８０Ｎｉ−５Ｍｏ−Ｆｅ合
金あるいは重量％で７８％ニッケル（Ｎｉ），５％銅
（Ｃｕ），４％モリブデン（Ｍｏ），残部鉄（Ｆｅ）の
７８Ｎｉ−５Ｃｕ−４Ｍｏ−Ｆｅ合金あるいは重量％で
Ｎｉ５５〜８５％，Ｃｕ２〜２７％，Ｍｎ２〜２７％，
Ｓｉ０．１〜３％，Ｍｏ７％以下（０％を含む），Ｃｒ
７％以下（０％を含む）および残部実質的にＦｅ（但
し、ＣｕとＭｎの合量は６重量％以上）の各組成の軟磁
性合金材が好適に使用できる。
【００１４】本発明に係る小型トランスは、例えば以下
のような製造工程を経て製造される。すなわち、前記の
ような所定の組成を有する磁性合金素材について熱間加
工および冷間加工を施し、熱さが０．０２〜０．１mmの
磁性金属薄板を調製する。
のような製造工程を経て製造される。すなわち、前記の
ような所定の組成を有する磁性合金素材について熱間加
工および冷間加工を施し、熱さが０．０２〜０．１mmの
磁性金属薄板を調製する。
【００１５】ここで上記磁性金属薄板の厚が０．０２mm
未満の場合は、取扱い時に変形を生じ易い一方、厚さが
０．１mmを超える場合は、トランスの磁性コアとしたと
きに高周波領域での透磁率の増大効果が少なくトランス
性能の改善が期待できない。
未満の場合は、取扱い時に変形を生じ易い一方、厚さが
０．１mmを超える場合は、トランスの磁性コアとしたと
きに高周波領域での透磁率の増大効果が少なくトランス
性能の改善が期待できない。
【００１６】次に、上記のように調製した磁性金属薄板
の表面に、マグネシア（ＭｇＯ），アルミナ（Ａｌ2 Ｏ
3 ），ジルコニア（ＺｒＯ2 ）などの金属酸化物の懸濁
液を塗布乾燥することにより、絶縁膜を形成する。
の表面に、マグネシア（ＭｇＯ），アルミナ（Ａｌ2 Ｏ
3 ），ジルコニア（ＺｒＯ2 ）などの金属酸化物の懸濁
液を塗布乾燥することにより、絶縁膜を形成する。
【００１７】次に絶縁膜を形成した磁性金属薄板をプレ
ス加工により打ち抜き、平面形状がＥ形などの所定形状
を有する磁性金属薄板とする。次に得られた磁性金属薄
板を複数枚ずつ積層して固定し、所定厚さの磁性コア片
（積層体）とする。
ス加工により打ち抜き、平面形状がＥ形などの所定形状
を有する磁性金属薄板とする。次に得られた磁性金属薄
板を複数枚ずつ積層して固定し、所定厚さの磁性コア片
（積層体）とする。
【００１８】ここで、上記複数枚の磁性金属薄板を固定
する方法としては、図３に示すようにエンボス加工法ま
たは図４に示すように溶接法を採用することが可能であ
る。すなわち、図３に示すように積層する各磁性金属薄
板４ａの所定位置に、プレス加工機を使用してエンボス
加工部５を形成し、隣接する一方の磁性金属薄板４ａの
エンボス加工部５の凹部を他方の磁性金属薄板４ａのエ
ンボス加工部５の凸部に嵌合させることにより、所定厚
さＴの積層体から成る磁性コア片６ａが形成される。あ
るいは、図４に示すように、複数枚の磁性金属薄板４ｂ
を積層し、その端面部の厚さ方向にレーザ溶接を施すこ
とによりレーザ溶接部７を形成し、各磁性金属薄板４ｂ
を一体に固定した磁性コア片６ｂを形成してもよい。
する方法としては、図３に示すようにエンボス加工法ま
たは図４に示すように溶接法を採用することが可能であ
る。すなわち、図３に示すように積層する各磁性金属薄
板４ａの所定位置に、プレス加工機を使用してエンボス
加工部５を形成し、隣接する一方の磁性金属薄板４ａの
エンボス加工部５の凹部を他方の磁性金属薄板４ａのエ
ンボス加工部５の凸部に嵌合させることにより、所定厚
さＴの積層体から成る磁性コア片６ａが形成される。あ
るいは、図４に示すように、複数枚の磁性金属薄板４ｂ
を積層し、その端面部の厚さ方向にレーザ溶接を施すこ
とによりレーザ溶接部７を形成し、各磁性金属薄板４ｂ
を一体に固定した磁性コア片６ｂを形成してもよい。
【００１９】ここで各磁性コア片６ａ，６ｂを形成する
ために、積層する磁性金属薄板４ａ，４ｂの枚数は、特
に限定されないが、磁性コア片６ａ，６ｂの厚さＴが
０．２５以上となるように、厚さｔが０．０２〜０．１
mmの磁性金属薄板４ａ，４ｂを２〜１５枚程度積層する
ことが望ましい。上記磁性コア片６ａ，６ｂの厚さＴが
０．１mm未満と過小な場合には、トランス組立時や取扱
い時における変形量が大きくなり、トランス性能が低下
するため、磁性コア片の厚さＴは０．１mm以上とされる
が、トランス１個当りに組み込む磁性コア片の枚数を低
減し、組立工数を削減するために、磁性コア片の厚さＴ
は０．５mm以上とすることが、さらに好ましい。
ために、積層する磁性金属薄板４ａ，４ｂの枚数は、特
に限定されないが、磁性コア片６ａ，６ｂの厚さＴが
０．２５以上となるように、厚さｔが０．０２〜０．１
mmの磁性金属薄板４ａ，４ｂを２〜１５枚程度積層する
ことが望ましい。上記磁性コア片６ａ，６ｂの厚さＴが
０．１mm未満と過小な場合には、トランス組立時や取扱
い時における変形量が大きくなり、トランス性能が低下
するため、磁性コア片の厚さＴは０．１mm以上とされる
が、トランス１個当りに組み込む磁性コア片の枚数を低
減し、組立工数を削減するために、磁性コア片の厚さＴ
は０．５mm以上とすることが、さらに好ましい。
【００２０】次に、上記のように形成した磁性コア片に
マグネシア（ＭｇＯ）粉やアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉や
ジルコニア（ＺｒＯ2 ）粉を付着させて溶着防止処理を
施した後に温度１０００〜１２００℃で０．５〜２時間
に亘り磁性焼鈍を行う。そして、巻線を施したボビン
（巻枠）の中空部に、上記のように調製した磁性コア片
を交互に組み込むことにより、本発明に係る小型トラン
スが製造される。
マグネシア（ＭｇＯ）粉やアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉や
ジルコニア（ＺｒＯ2 ）粉を付着させて溶着防止処理を
施した後に温度１０００〜１２００℃で０．５〜２時間
に亘り磁性焼鈍を行う。そして、巻線を施したボビン
（巻枠）の中空部に、上記のように調製した磁性コア片
を交互に組み込むことにより、本発明に係る小型トラン
スが製造される。
【００２１】上記構成に係る小型トランスによれば、従
来より厚さが薄い磁性金属薄板を複数枚積層して固定し
た積層体から各磁性コア片を形成しているため、高い透
磁率が得られ高いインダクタンスが得られる。
来より厚さが薄い磁性金属薄板を複数枚積層して固定し
た積層体から各磁性コア片を形成しているため、高い透
磁率が得られ高いインダクタンスが得られる。
【００２２】また積層体から成る磁性コア片は熱処理時
における変形量も少なく、また剛性が大きいため、組立
時の変形が少なく、トランスのインダクタンスのばらつ
きを大幅に減少させることが可能になる。
における変形量も少なく、また剛性が大きいため、組立
時の変形が少なく、トランスのインダクタンスのばらつ
きを大幅に減少させることが可能になる。
【００２３】また積層体から成る磁性コア片は取扱いが
容易であり、従来の薄い磁性コア片を多数ボビンに組み
込む場合と比較して、トランスの組立工数を大幅に削減
でき、小型トランスの製造コストを大幅に低減すること
ができる。
容易であり、従来の薄い磁性コア片を多数ボビンに組み
込む場合と比較して、トランスの組立工数を大幅に削減
でき、小型トランスの製造コストを大幅に低減すること
ができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態について以
下の実施例に基づいてより具体的に説明する。
下の実施例に基づいてより具体的に説明する。
【００２５】実施例１〜２ 重量比による組成が８０％Ｎｉ−５％Ｍｏ−Ｆｅである
磁性合金に熱間加工および冷間加工を施して厚さ０．０
５mmの磁性合金板を形成した。次に、得られた磁性合金
板表面にマグネシア（ＭｇＯ）懸濁液を塗布して絶縁膜
を形成した。次に、この磁性合金板をプレス加工により
打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmであり、図３
に示すようなＥ形コア（磁性金属薄板）４ａを多数調製
した。
磁性合金に熱間加工および冷間加工を施して厚さ０．０
５mmの磁性合金板を形成した。次に、得られた磁性合金
板表面にマグネシア（ＭｇＯ）懸濁液を塗布して絶縁膜
を形成した。次に、この磁性合金板をプレス加工により
打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmであり、図３
に示すようなＥ形コア（磁性金属薄板）４ａを多数調製
した。
【００２６】次に得られたＥ形磁性金属薄板４ａにエン
ボス加工を施し、図３に示すようなエンボス加工部５を
形成した後に、４枚（実施例１）および５枚（実施例
２）の磁性金属薄板４ａを積層し、隣接する一方のエン
ボス加工部５の凸部を隣接する他方のエンボス加工部５
の凹部に嵌着して一体の積層体とすることにより、それ
ぞれ各実施例用の磁性コア片６ａを調製した。さらに各
磁性コア片６ａの表面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付
着させて溶着防止処理を施した後に、温度１１００℃で
１時間熱処理を行った。
ボス加工を施し、図３に示すようなエンボス加工部５を
形成した後に、４枚（実施例１）および５枚（実施例
２）の磁性金属薄板４ａを積層し、隣接する一方のエン
ボス加工部５の凸部を隣接する他方のエンボス加工部５
の凹部に嵌着して一体の積層体とすることにより、それ
ぞれ各実施例用の磁性コア片６ａを調製した。さらに各
磁性コア片６ａの表面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付
着させて溶着防止処理を施した後に、温度１１００℃で
１時間熱処理を行った。
【００２７】さらに上記各実施例用の磁性コア片６ａ
を、図２に示すように巻線２を施したボビン（巻枠）３
の中空部に、それぞれ１０枚（実施例１），８枚（実施
例２）ずつ交互に組み込むことにより、それぞれ実施例
１〜２に係る小型トランスを製造した。
を、図２に示すように巻線２を施したボビン（巻枠）３
の中空部に、それぞれ１０枚（実施例１），８枚（実施
例２）ずつ交互に組み込むことにより、それぞれ実施例
１〜２に係る小型トランスを製造した。
【００２８】比較例１〜３ 一方、実施例１で使用した磁性合金に熱間加工および冷
間加工を施して厚さ０．０５mm（比較例１），０．２mm
（比較例２），０．３５mm（比較例３）の磁性合金板を
それぞれ形成した。次に、得られた磁性合金板をプレス
加工により打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmの
Ｅ形磁性コア片を多数調製した。さらに、磁性コア片の
表面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止
用の絶縁膜を形成した後に、温度１１００℃で１時間の
熱処理（磁性焼鈍）を実施した。
間加工を施して厚さ０．０５mm（比較例１），０．２mm
（比較例２），０．３５mm（比較例３）の磁性合金板を
それぞれ形成した。次に、得られた磁性合金板をプレス
加工により打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmの
Ｅ形磁性コア片を多数調製した。さらに、磁性コア片の
表面にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止
用の絶縁膜を形成した後に、温度１１００℃で１時間の
熱処理（磁性焼鈍）を実施した。
【００２９】そして、上記各比較例用の磁性コア片を、
図２に示すように巻線３を施したボビン（巻枠）３の中
空部に、それぞれ４０枚（比較例１），１０枚（比較例
２），６枚（比較例３）ずつ交互に組み込むことによ
り、それぞれ比較例１〜３に係る小型トランスを製造し
た。
図２に示すように巻線３を施したボビン（巻枠）３の中
空部に、それぞれ４０枚（比較例１），１０枚（比較例
２），６枚（比較例３）ずつ交互に組み込むことによ
り、それぞれ比較例１〜３に係る小型トランスを製造し
た。
【００３０】実施例３〜４ 重量比による組成が８０％Ｎｉ−５％Ｍｏ−Ｆｅである
磁性合金に熱間加工および冷間加工を施して厚さ０．０
２５mmの磁性合金板を形成した。次に、得られた磁性合
金板表面にＭｇアルコキシド溶液を塗布して絶縁膜を形
成した。次に、この磁性合金板をプレス加工により打ち
抜くことにより、縦１２mm×横１０mmであり、図４に示
すようなＥ形コア（磁性金属薄板）４ｂを多数調製し
た。
磁性合金に熱間加工および冷間加工を施して厚さ０．０
２５mmの磁性合金板を形成した。次に、得られた磁性合
金板表面にＭｇアルコキシド溶液を塗布して絶縁膜を形
成した。次に、この磁性合金板をプレス加工により打ち
抜くことにより、縦１２mm×横１０mmであり、図４に示
すようなＥ形コア（磁性金属薄板）４ｂを多数調製し
た。
【００３１】次に得られたＥ形磁性金属薄板４ｂを８枚
（実施例３）および１０枚（実施例４）を積層した。さ
らに、図４に示すように、積層した金属薄板４ｂの端面
部を厚さ方向にレーザ溶接して一体の積層体とすること
により、それぞれ各実施例用の磁性コア片６ｂを調製し
た。さらに各磁性コア片６ｂの表面にアルミナ（Ａｌ2
Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止処理を施した後に、温度
１１００℃で１時間熱処理を行った。
（実施例３）および１０枚（実施例４）を積層した。さ
らに、図４に示すように、積層した金属薄板４ｂの端面
部を厚さ方向にレーザ溶接して一体の積層体とすること
により、それぞれ各実施例用の磁性コア片６ｂを調製し
た。さらに各磁性コア片６ｂの表面にアルミナ（Ａｌ2
Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止処理を施した後に、温度
１１００℃で１時間熱処理を行った。
【００３２】さらに上記各実施例用の磁性コア片６ｂ
を、図２に示すように巻線２を施したボビン（巻枠）３
の中空部に、それぞれ１０枚（実施例３），８枚（実施
例４）ずつ交互に組み込むことにより、それぞれ実施例
３〜４に係る小型トランスを製造した。
を、図２に示すように巻線２を施したボビン（巻枠）３
の中空部に、それぞれ１０枚（実施例３），８枚（実施
例４）ずつ交互に組み込むことにより、それぞれ実施例
３〜４に係る小型トランスを製造した。
【００３３】比較例４ 一方、実施例１で使用した磁性合金に熱間加工および冷
間加工を施して厚さ０．０２５mmの磁性合金板をそれぞ
れ形成した。次に、得られた磁性合金板をプレス加工に
より打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmのＥ形磁
性コア片を多数調製した。さらに、磁性コア片の表面に
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止用の絶
縁膜を形成した後に、温度１１００℃で１時間の熱処理
（磁性焼鈍）を実施した。
間加工を施して厚さ０．０２５mmの磁性合金板をそれぞ
れ形成した。次に、得られた磁性合金板をプレス加工に
より打ち抜くことにより、縦１２mm×横１０mmのＥ形磁
性コア片を多数調製した。さらに、磁性コア片の表面に
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉を付着させて溶着防止用の絶
縁膜を形成した後に、温度１１００℃で１時間の熱処理
（磁性焼鈍）を実施した。
【００３４】そして、上記磁性コア片を、図２に示すよ
うに巻線３を施したボビン（巻枠）３の中空部に、８０
枚交互に組み込むことにより、比較例４に係る小型トラ
ンスを製造した。
うに巻線３を施したボビン（巻枠）３の中空部に、８０
枚交互に組み込むことにより、比較例４に係る小型トラ
ンスを製造した。
【００３５】こうして製造した各実施例および比較例に
係る小型トランスについて、１ＫＨｚにおけるインダク
タンスおよびそのばらつきを測定するとともに、磁性合
金薄板のプレス加工による打ち抜き工程から最終的に小
型トランスを組み立てるまでに必要とする組立工数を測
定して下記表１に示す結果を得た。なお、上記各組立工
数は、従来の厚さ０．３５mmの磁性合金板を積層せずに
そのまま磁性コア片として使用した比較例３に係る小型
トランスの場合を基準値（１００）として相対的に示し
た。
係る小型トランスについて、１ＫＨｚにおけるインダク
タンスおよびそのばらつきを測定するとともに、磁性合
金薄板のプレス加工による打ち抜き工程から最終的に小
型トランスを組み立てるまでに必要とする組立工数を測
定して下記表１に示す結果を得た。なお、上記各組立工
数は、従来の厚さ０．３５mmの磁性合金板を積層せずに
そのまま磁性コア片として使用した比較例３に係る小型
トランスの場合を基準値（１００）として相対的に示し
た。
【００３６】
【表１】
【００３７】上記表１に示す結果から明らかなように、
従来より薄い磁性金属薄板を複数枚積層して固定した積
層体を磁性コア片として使用した各実施例に係る小型ト
ランスにおいては、熱処理時の変形が少ないためにイン
ダクタンスのばらつきも少なくトランス性能が安定して
いる。また薄い磁性金属薄板を積層固定した積層体から
成る磁性コア片を使用しているため、磁性コア片の剛性
が高く、取扱い時およびトランス組立時における変形が
少なく、取扱いも容易である。
従来より薄い磁性金属薄板を複数枚積層して固定した積
層体を磁性コア片として使用した各実施例に係る小型ト
ランスにおいては、熱処理時の変形が少ないためにイン
ダクタンスのばらつきも少なくトランス性能が安定して
いる。また薄い磁性金属薄板を積層固定した積層体から
成る磁性コア片を使用しているため、磁性コア片の剛性
が高く、取扱い時およびトランス組立時における変形が
少なく、取扱いも容易である。
【００３８】また、複数の薄い磁性金属薄板を予め積層
固定した磁性コア片を使用しているため、従来の薄い磁
性コア片をボビンに多数枚組み込む場合と比較して、所
定厚さの成層鉄心を形成する際に組み込む磁性コア片の
枚数を大幅に削減でき、小型トランスの組立工数が大幅
に低減できるなどの優れた効果が得られることが判明し
た。
固定した磁性コア片を使用しているため、従来の薄い磁
性コア片をボビンに多数枚組み込む場合と比較して、所
定厚さの成層鉄心を形成する際に組み込む磁性コア片の
枚数を大幅に削減でき、小型トランスの組立工数が大幅
に低減できるなどの優れた効果が得られることが判明し
た。
【００３９】上記小型トランスは、特に薄型で高性能で
あり、配置空間が狭く限定される携帯型パーソナルコン
ピュータのカード形モデムのトランスとして使用したと
きに、顕著な効果を発揮することが実証された。
あり、配置空間が狭く限定される携帯型パーソナルコン
ピュータのカード形モデムのトランスとして使用したと
きに、顕著な効果を発揮することが実証された。
【００４０】
【発明の効果】以上説明の通り、本発明に係る小型トラ
ンスによれば、従来より厚さが薄い磁性金属薄板を複数
枚積層して固定した積層体から各磁性コア片を形成して
いるため、高い透磁率が得られ高いインダクタンスが得
られる。
ンスによれば、従来より厚さが薄い磁性金属薄板を複数
枚積層して固定した積層体から各磁性コア片を形成して
いるため、高い透磁率が得られ高いインダクタンスが得
られる。
【００４１】また積層体から成る磁性コア片は熱処理時
における変形量も少なく、また剛性が大きいため、組立
時の変形が少なく、トランスのインダクタンスのばらつ
きを大幅に減少させることが可能になる。
における変形量も少なく、また剛性が大きいため、組立
時の変形が少なく、トランスのインダクタンスのばらつ
きを大幅に減少させることが可能になる。
【００４２】また積層体から成る磁性コア片は取扱いが
容易であり、従来の薄い磁性コア片を多数ボビンに組み
込む場合と比較して、トランスの組立工数を大幅に削減
でき、小型トランスの製造コストを大幅に低減すること
ができる。
容易であり、従来の薄い磁性コア片を多数ボビンに組み
込む場合と比較して、トランスの組立工数を大幅に削減
でき、小型トランスの製造コストを大幅に低減すること
ができる。
【図１】小型トランスの形状例を示す斜視図。
【図２】小型トランスの組立方法を例示する斜視図。
【図３】本発明で使用する磁性コア片の構成例を示す斜
視図。
視図。
【図４】本発明で使用する磁性コア片の他の構成例を示
す斜視図。
す斜視図。
１ 鉄心（磁性コア），成層鉄心 ２ 巻線（コイル） ３ ボビン（巻枠） ４，４ａ，４ｂ 磁性金属薄板 ５ エンボス加工部 ６，６ａ，６ｂ 磁性コア片 ７ レーザ溶接部
Claims (5)
- 【請求項１】 巻線を施したボビンの中空部に複数の磁
性コア片を交互に組み込み磁性コアとした小型トランス
において、上記各磁性コア片が複数枚の磁性金属薄板を
積層して固定した積層体から形成されていることを特徴
とする小型トランス。 - 【請求項２】 磁性コア片を構成する磁性金属薄板の厚
さが０．０２〜０．１mmであることを特徴とする請求項
１記載の小型トランス。 - 【請求項３】 複数枚の磁性金属薄板を積層した磁性コ
ア片の厚さが０．１mm以上であることを特徴とする請求
項１記載の小型トランス。 - 【請求項４】 積層体を構成する複数枚の磁性金属薄板
が、その端面部において相互に溶接接合により一体に固
定されていることを特徴とする請求項１記載の小型トラ
ンス。 - 【請求項５】 積層体を構成する複数枚の磁性金属薄板
が、エンボス加工により一体に固定されていることを特
徴とする請求項１記載の小型トランス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9349380A JPH11186061A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | 小型トランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9349380A JPH11186061A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | 小型トランス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11186061A true JPH11186061A (ja) | 1999-07-09 |
Family
ID=18403370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9349380A Abandoned JPH11186061A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | 小型トランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11186061A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001284116A (ja) * | 2000-04-03 | 2001-10-12 | Toshiba Corp | 磁性薄板、積層磁心及びそれらの製造方法 |
| JP2012095255A (ja) * | 2010-10-28 | 2012-05-17 | Jkb:Kk | アンテナ素子の磁芯コアの製造方法 |
| WO2021019963A1 (ja) * | 2019-07-31 | 2021-02-04 | 株式会社エス・エッチ・ティ | カレントトランス及びカレントトランスの製造方法 |
-
1997
- 1997-12-18 JP JP9349380A patent/JPH11186061A/ja not_active Abandoned
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001284116A (ja) * | 2000-04-03 | 2001-10-12 | Toshiba Corp | 磁性薄板、積層磁心及びそれらの製造方法 |
| JP4585076B2 (ja) * | 2000-04-03 | 2010-11-24 | 株式会社東芝 | 磁性薄板、積層磁心及びそれらの製造方法 |
| JP2012095255A (ja) * | 2010-10-28 | 2012-05-17 | Jkb:Kk | アンテナ素子の磁芯コアの製造方法 |
| WO2021019963A1 (ja) * | 2019-07-31 | 2021-02-04 | 株式会社エス・エッチ・ティ | カレントトランス及びカレントトランスの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041101 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060530 |
|
| A762 | Written abandonment of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A762 Effective date: 20060720 |