JPH11170331A - 合成樹脂成形品の製造方法及び該方法に用いる押出成形用ダイス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の多層押出成形では発泡層を内方に向か
って膨張させるために充分に発泡させることができなか
った。 【解決手段】 製造方法は、発泡合成樹脂からなるコア
層と非発泡合成樹脂からなる表面層とを多層押出成形に
より一体に成形する製造方法において、コア層と表面層
とを分離した状態で押し出し、コア層を外方に向かって
膨張させることによって表面層と一体にすることを特徴
とする。そして、この製造方法に用いるダイスは、発泡
合成樹脂からなるコア層を押し出すコア層吐出口と、非
発泡合成樹脂からなる表面層を押し出す表面層吐出口と
を有する多層押出成形用ダイスであって、前記コア層吐
出口と表面層吐出口とはそれぞれの開口部を分離して設
けたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、コア層に発泡層
を有する合成樹脂成形品の製造方法及び該方法に用いる
押出成形用ダイスに関する。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂製品は、成形性、耐腐食性に優
れており、軽量化を図ることができる等の利点から、近
年金属や木材に代えて使用されてきている。このような
製品に、例えば、トラック荷台のあおり板の内貼りボー
ドがある。このようなあおり板の内貼りボードに関して
は、特開平８−２６７５３３号公報記載の「合成樹脂成
形品」、実開平６−８１８７６号公報記載の「再生合成
樹脂成形品」がある。そして、材料には主に、ポリプロ
ピレン（以下ＰＰという）、ポリスチレン（以下ＰＳと
いう）を主成分とし、これに発泡剤、酸化防止剤を添加
したものが用いられる。前記成形品は、発泡合成樹脂材
料からなるコア層の表面側に０．３ｍｍ以上の非発泡合
成樹脂材からなる表面層を一体に成形し、表面層が表面
側から裏面側の一部に廻り込んで形成されている。

【０００３】前記成形品の製造方法は、図６の示すよう
に、２系列の押出スクリューを有する多層押し出し成形
によるもので、コア層押出機１と表面層押出機２とを多
層成形用ダイス３に接続し、前記ダイス３の出口にサイ
ザー４を接続してなる。コア層押出機１に供給されたコ
ア層材は、押出スクリュー５で混練される際に溶融状態
とされ、ダイス３から押し出される。一方、表面層押出
機２に供給された表面層材は、押出スクリュー６で混練
りされる際に溶融状態となり、ダイス３に設けた吐出口
７から押し出される。押し出されたコア層と表面層は、
ダイス３内で合流する。ダイス３内にはダイス３内で樹
脂が発泡しないように樹脂圧を高めておくために、トー
ピート８が設けられている。サイザー４では成形品の断
面形状を規制しながら固化させ、下流側に設けられた引
き取り機で引き出して成形する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記製造方法におい
て、コア層と表面層とが合流してサイザー４に押し出さ
れた直後の断面形状は、図７に示すように中空構造とな
っている。即ち、コア層は、ダイス３の出口ではトーピ
ート８の外周面から押し出されるから、表面層と合流し
ながら押し出されることになり、トーピート８の先端側
には中空部９ができる。その後、コア層は内部に向かっ
て発泡を継続し、発泡が完了するとコア層の内部を充満
することになる。

【０００５】しかしながら、サイザー４は、押し出され
た成形品の形状を規制するために冷却構造に構成されて
いるから、ダイス３の出口からサイザー４に押し出され
た成形品は冷却が始まっている。このために、表面層と
合流して押し出されたコア層は、サイザー４に押し出さ
れた直後から表面層とともに冷却が進行することにな
る。このようにコア層の冷却の進行が速いために充分に
発泡させることができず、発泡倍率を上げることができ
ないという問題があった。

【０００６】

【発明の目的】この発明はかかる現況に鑑みてなされた
もので、コア層と表面層とからなる合成樹脂成形品の製
造において、発泡倍率を向上せしめ寸法精度及び曲げ強
度に優れた成形品の製造方法及び該方法に用いる押出成
形用ダイスを提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために次のような構成とした。即ち、この発明の
合成樹脂成形品の製造方法は、発泡合成樹脂からなるコ
ア層と非発泡合成樹脂からなる表面層とを多層押出成形
により一体に成形する製造方法において、コア層と表面
層とを分離した状態で押し出し、コア層を外方に向かっ
て膨張させることによって表面層と一体にすることを特
徴とする。前記表面層を中空状に押し出し、コア層を前
記表面層のほぼ中心部に押し出すことができ、あるい
は、前記表面層には１箇所または複数箇所にスリットを
設けて押し出し、前記スリットからコア層が露出するよ
うに形成することができる。また、この発明の合成樹脂
成形品の製造方法に用いる押出成形用ダイスは、発泡合
成樹脂からなるコア層を押し出すコア層吐出口と、非発
泡合成樹脂からなる表面層を押し出す表面層吐出口とを
有する多層押出成形用ダイスであって、前記コア層吐出
口と表面層吐出口とはそれぞれの開口部を分離して設け
たことを特徴とする。トーピートはコア層吐出口から露
出しないようにすればよい。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に、図示する実施形態につい
て詳細に説明する。図１はこの発明によるダイスを取り
付けた押出機の説明用要部断面図である。コア層押出機
１０と表面層押出機１１とは、多層成形用のダイス１３
に接続している。ダイス１３内にはトーピート１５が設
けられている。さらに、前記ダイス１３の出口側にはサ
イザー１７を接続し、さらに順次下流に向かって図示し
ない冷却機、引取機を接続している。

【０００９】次に、この発明の特徴であるダイスの構造
について説明する。従来の多層押出成形によるダイス
は、図６に示すように、表面層吐出口はダイスの内壁面
に開口しコア層と表面層とが合流するように構成されて
いるが、この発明に係るダイスは、コア層吐出口と表面
層吐出口とを分離した点に特徴がある。即ち、コア層吐
出口２０の先端開口はダイス内に設けられたトーピート
１５よりも小さく形成されており、トーピート１５はコ
ア層吐出口２０の上流側に配置されていて、コア層吐出
口には露出しないように構成されている。従って、トー
ピート１５とダイス１３の内壁との間を通ってきたコア
層材は、トーピート１５の先端側において合流し、コア
層吐出口２０に押し込まれる。コア層吐出口２０からサ
イザー１７内に押し出されたコア層は、ムクの状態で押
し出されるから外方に向かって発泡することになる。

【００１０】一方、表面層吐出口２３はコア層吐出口２
０と同じく、ダイス１３の前面に開口しており、コア層
吐出口２０の外方に所定の間隔を設けて形成されてい
る。従って、コア層材と表面層材とは、それぞれ分離し
た状態で押し出され吐出口においては合流しない。サイ
ザー１７に押し出された表面層は、断面形状を規制され
ながら冷却され、発泡し膨張してくるコア層と一体に形
成される。コア層は、押出直後には表面層と接すること
がなく発泡の初期においては冷却されないので、充分な
発泡が可能である。

【００１１】次に、上記構成のダイスを用いた合成樹脂
成形品の製造方法について説明する。前記コア層押出機
１０と表面層押出機１１とはそれぞれ加熱機構を備えて
おり、前記コア層押出機１０に供給されたコア層材は押
出スクリュー２５で混練りする段階で溶融され、ダイス
１３に押し出される。一方、前記表面層押出機１１に供
給された表面層材は押出スクリュー２７で混練りする段
階で溶融され、ダイス１３に押し出される。

【００１２】コア層２９はムクの状態で吐出口２０から
押し出され、表面層３０との間には間隔が保たれている
から、押し出された初期においては冷却されることなく
充分発泡した後に表面層３０と合流することになる。発
泡は外方に向って膨張し表面層と一体となる。図２及び
図３に示すように、表面層３０が中空形状である場合に
は、コア層２９は表面層３０に向かって膨張し、空隙を
充満させる。また、図４及び図５に示すように、表面層
３０の側面に軸方向にスリット３１が形成されている場
合には、コア層２９は表面層３０に向かって膨張しなが
ら空隙を充満するとともに、前記スリット３１に入り込
んで一体となる。そして、サイザー１７内では、成形品
の形状が整えられ、連設された冷却機で冷却されて固化
し引取機によって引き出される。

【００１３】前記コア層の材料は、主にＰＰ、ＰＳ、ポ
リエチレン（以下ＰＥという）、ＰＰ＋ＰＥが使用さ
れ、これらを主成分として発泡剤とともに酸化防止剤を
添加し、あるいは、耐衝撃性を改良するために合成ゴム
を添加して使用される。さらに、補強材としてガラス繊
維、ガラスフレーク、木質繊維、カーボン繊維等の無機
または有機フィラーを使用することができる。また、前
記主材料には、再生材を利用することができ、少量の繊
維屑、ごみ、相溶性のない他の合成樹脂等が含まれてい
てもよい。強度を要求されるコア層には発泡ＰＳを使用
することによって、曲げ強度に優れた高剛性のボードと
することができる。

【００１４】前記表面層を形成する非発泡樹脂には、酸
化防止剤が添加されており、必要に応じて適宜紫外線吸
収剤、光安定剤等の耐候安定剤やガラス繊維、カーボン
繊維等の強化材を使用してもよい。強化材を使用するこ
とによって質量は増加するものの、曲げ強度を向上させ
ることができる。

【００１５】ダイスとトーピートの形状を変更すること
によって断面形状の異なる製品を成形することができる
のは勿論、表面層に形成するスリットの位置と大きさ及
び数は適宜変えることができる。この発明に係る上記構
成の合成樹脂成形品は、例えば、トラック荷台のあおり
板の内貼りボードとして使用することができる。

【００１６】尚、上記実施形態では２層押出成形につい
て述べたが、３層押出成形とすることができる。３層押
出成形とする場合には、コア層押出機１０と表面層押出
機１１の他に、さらに中間層押出機を設け、これらをそ
れぞれ独立した系列の押出機として３層成形用のダイス
に接続すればよい。３層成形用ダイスにおいては、中間
押出機を接着層押出機とし、ダイスにおいて表面層の内
側に接着層が合流するようになし、これらの中心部に一
定の間隔を設けてコア層を押し出す構成とすればよい。
押し出されたコア層を外方に向かって充分膨張させなが
ら接着層に一体に接着させればよい。

【００１７】

【発明の効果】この発明に係る合成樹脂成形品の製造方
法によれば、コア層はムクな状態で押し出され、サイザ
ー内への押し出し時にはコア層と表面層とは離れてい
る。従って、押し出し初期においてはコア層が冷却され
ることがないから、充分な発泡が可能となり発泡倍率を
高くすることができる。また、この発明の製造方法に用
いる押出成形用ダイスは、コア層吐出口と表面層吐出口
との間に間隔を設けたから、コア層と表面層とは分離し
た状態で押し出し、しかもコア層はムクな状態で押し出
すことができる。従って、コア層は外方に向かって充分
膨張させてから冷却し、発泡倍率を高くすることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るダイスを用いた押出機の要部断
面図である。

【図２】押出直後の状態を示す成形品の説明用断面図で
ある。

【図３】発泡が完了しコア層が充満した状態の断面図で
ある。

【図４】他の成形品における押出直後の状態を示す説明
用断面図である。

【図５】同じく、発泡が完了しコア層が充満した状態の
断面図である。

【図６】従来のダイスを用いた押出機の要部断面図であ
る。

【図７】従来の製造方法における発泡状態を示す説明用
断面図である。

【符号の説明】

１０ コア層押出機 １１ 表面層押出機 １３ 多層成形用ダイス １５ トーピート １７ サイザー ２０ コア層吐出口 ２１ トピート ２３ 表面層吐出口 ２５、２６ 押出スクリュー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 愃 静岡県小笠郡小笠町赤土1895 東邦ポリマ ー工業株式会社工場内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡合成樹脂からなるコア層と非発泡合
   成樹脂からなる表面層とを多層押出成形により一体に成
   形する製造方法において、コア層と表面層とを分離した
   状態で押し出し、コア層を外方に向かって膨張させるこ
   とによって表面層と一体にすることを特徴とする合成樹
   脂成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記表面層を中空状に押し出し、コア層
   を前記表面層のほぼ中心部に押し出すことを特徴とする
   請求項１記載の合成樹脂成形品の製造方法。
3. 【請求項３】 前記表面層には１箇所または複数箇所に
   スリットを設けて押し出し、前記スリットからコア層が
   露出するように形成したことを特徴とする請求項１記載
   の合成樹脂成形品の製造方法。。
4. 【請求項４】 発泡合成樹脂からなるコア層を押し出す
   コア層吐出口と、非発泡合成樹脂からなる表面層を押し
   出す表面層吐出口とを有する多層押出成形用ダイスであ
   って、前記コア層吐出口と表面層吐出口とはそれぞれの
   開口部を分離して設けたことを特徴とする合成樹脂成形
   品の製造方法に用いる押出成形用ダイス。
5. 【請求項５】 トーピードをコア層吐出口から露出しな
   いように後退させて設けたことを特徴とする請求項４に
   記載の合成樹脂成形品の製造方法に用いる押出成形用ダ
   イス。