KR100431542B1

KR100431542B1 - 오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해제조된 담체

Info

Publication number: KR100431542B1
Application number: KR10-2001-0012082A
Authority: KR
Inventors: 안덕원
Original assignee: 한국테라필 주식회사
Priority date: 2001-03-08
Filing date: 2001-03-08
Publication date: 2004-05-14
Also published as: KR20020072097A; WO2002070103A1

Abstract

본 발명은, 담체 제조장치 및 담체 제조방법과 이에 의해 제조된 담체에 관한 것이다. 본 담체 제조장치는, 천연물질과 고분자물질을 포함하는 혼련 및 압출되는 제1압출기와; 비중이 소정 이하인 고분자물질이 압출되며, 상기 제1압출기 토출구의 내경에 배치되는 토출구를 갖는 제2압출기를 포함한다. 상기 제1 및 제2압출기는, 각각 실린더와, 상기 실린더내에 수용되어 상기 제1혼합물을 혼합하는 스크류와, 상기 스크류를 구동하기 위한 구동부를 포함한다. 상기 제1압출기 토출구의 외측에는, 상기 담체의 절단을 위한 절단장치가 설치되어 있다.

이에 의해, 생물친화성이 우수하고 비중이 낮은 담체를 제조할 수 있게 됨으로써, 이 담체를 바이오필터에 적용하여 바이오매스 조절을 용이하게 하면서 오.폐수 및 대기오염을 고효율로 처리할 수 있다.

Description

오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해 제조된 담체{APPARATUS AND METHOD MANUFACTURING A MEDIA FOR POLLUTION CONTROL AND THE MEDIA MADE BY THEM}

본 발명은, 오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해 제조된 담체에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 생물친화성이 크고 비중이 낮은 담체를 생산할 수 있도록 함으로써, 오·폐수 및 대기오염을 고효율로 처리하면서, 바이오매스조절을 용이하게하는 오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해 제조된 담체에 관한 것이다.

최근 상수원 수질 보호문제의 대두와 국민생활 향상으로 오·폐수처리 기준이 강화되었으며, 하수처리장 등에서 배출되는 악취와 여러 가지 산업활동에서 배출되는 휘발성 유기화합물질들의 처리에 대한 수요가 증가되고 있다.

이에 따라, 생물학적으로 오염물질을 효율적으로 처리하기 위해, 담체 개발에 대한 관심이 고조되고 있다.

일반적으로 담체의 원료로는, 회반죽(Compost), 초탄(Peat moss), 목재 칩과 같은 셀룰로스 계통과, 모래, 자갈, 규조토, 부석 등의 세라믹 계통을 자연상태로 사용하거나, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스틸렌, ABS 등의 합성수지에 셀룰로스 계통이나 세라믹 계통의 물질들을 혼합 성형하여 사용한다.

이하에서는 각 원료로 제조한 담체의 특성과 문제점을 살펴보기로 한다.

셀룰로스계 천연물질을 담체의 원료로 사용하는 경우에는 담체의 입자가 작고 가늘므로, 오염부하량이 큰 가스상 또는 오폐수의 오염을 처리하게 되면 담체 내부에서 빠른 속도로 성장하는 미생물을 제어할 수 없게 되어 담체가 막히게 되는 문제가 발생하게 된다. 이에 따라, 셀룰로스계 담체는 주로 오염부하량이 낮은 가스상의 오염을 처리할 때 사용하고 있으나, 수분함량의 조절이 어렵고 사용 중 압밀, 침하 등으로 통기성이 악화되어 장기간 사용이 어렵다는 문제점이 있다.

세라믹 계통의 원료를 사용하는 담체는, 펠렛형으로 성형하여 생물 부착성이 우수한 것들이 개발되고 있으나, 제조단가가 비싸다. 또한, 셀룰로스계 담체와 마찬가지로, 고효율 가스처리나 오.폐수 처리에 적용시에는 성장하는 미생물에 의해 담체층 내부의 막힘 문제가 발생한다.

이렇게 담체층 내부에 과잉 성장한 미생물을 제거하기 위해서는 통상적으로 물이나 공기를 사용하여 역세척을 하게 되는데, 역세척 효과를 얻기 위해서는 역세척시 담체층의 부피가 40% 정도 확장되도록 하는 것이 보통이다. 그런데, 세라믹 계통의 담체는 비중이 높아 역세척 시 부피확장을 일으키기 위해서는 시설 용량에 비해 과도한 유량의 물이 필요하다. 예를 들면, 평균 직경 6.35mm, 길이 10mm인 세라믹 담체의 부피를 40% 이상 확장시켜 역세척하기 위해서는 유속이 190m/hr에 달해야 하고, 이러한 유속을 생성하기 위해서는 반응기의 단면적 1㎡당 190㎥/hr의 유량이 공급되어야 한다. 이러한 유량을 공급하기 위해서는, 펌프, 수조 등 과대한 부대설비와 다량의 역 세척수가 소모되므로 실제 현장에서는 적용하기가 곤란하다.

이러한 역세척의 문제점을 해결하기 위해, 가성소다 용액을 사용하여 담체를 세척하거나, 영양물질을 제한하여 공급하는 방법 등이 시도되고 있으나, 이 경우 담체에 서식하는 전체 미생물의 활성을 저하시켜 담체의 효율을 감소시킨다.

한편, 열가소성 수지 등 고분자 물질을 원료로 성형한 담체는, 담체의 모양과 크기를 자유로이 조절할 수 있고 비중이 1 이하인 장점이 있으나, 셀룰로스 계통 또는 세라믹 계통의 천연물질과는 달리 생물 친화성이 떨어져 오염 부하량이 큰 경우의 오염처리에는 적절하지 못하다.

이렇게 단일 계통의 원료만을 사용하여 담체를 성형할 경우에 발생하는 문제점들을 해결하기 위해, 세라믹 계통과 셀룰로스 계통의 천연물질과 열가소성 수지 등의 고분자 물질을 혼합 성형하여 담체를 제조하는 방법(예를 들면, 대한민국 출원공개공보 제2000-18194호 "압출 공정에 의한 오염물질 처리용 담체의 제조방법")도 제시되어 있다. 그러나, 미생물 친화성을 높이기 위해 세라믹 계통이나 셀룰로스 계통의 천연물질의 함량을 높이면 비중이 증가되고, 비중이 낮은 열가소성 수지의 함량을 높이면 생물 친화성이 저하되는 문제점이 발생한다.

이에 따라, 담체의 비중을 낮추어 적은 유량의 물과 공기로 역세척이 가능하며, 이와 동시에 생물친화성을 높여 오염부하량이 큰 경우에도 높은처리 효율을 지속적으로 얻을 수 있는 담체를 제조할 수 있도록 도모하여야 할 것이다.

따라서, 본 발명의 목적은, 담체의 일부 영역을 비중이 낮은 열가소성 수지를 발포시켜 성형함으로써, 비중을 낮추고 생물 친화성을 향상시킬 수 있도록 하는오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해 제조된 담체를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 목적은 오·폐수처리와 악취 또는 휘발성 유기화합물을 포함한 대기오염 처리에 적용할 경우, 미생물 성장에 따른 담체층 내부 공극의 막힘문제를 용이하게 해소함으로써, 지속적인 고효율처리가 가능한 오염처리용 담체 제조장치 및 그 제조방법과 이에 의해 제조된 담체를 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 담체의 단면도,

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 담체 제조장치의 단면도,

도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 담체 제조장치의 단면도,

도 4는 도 2 및 도 3의 담체 제조장치의 토출구 영역의 단면도,

도 5는 도 2 및 도 3의 토출구 영역의 정면도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

1 : 담체 3 : 코어

5 : 표면층 10 : 제1압출기

11, 21 : 실린더 12 : 가스배출구

13, 23 : 스크류 14, 24 : 감속기

15, 25 : 모터 17, 27 : 호퍼

18 : 요철부 19 : 제1토출관

19a : 제1토출관의 토출구 20 : 제2압출기

29 : 제2토출관 30 : 토출장치

31 : 냉각조 32 : 컨베이어

35 : 절단날

상기 목적은, 본 발명에 따라, 천연물질과 고분자물질을 포함하는 혼련 및 압출되는 제1압출기와; 비중이 소정 이하인 고분자물질이 압출되며, 상기 제1압출기 토출구의 내경에 배치되는 토출구를 갖는 제2압출기를 포함하는 것을 특징으로 하는 담체 제조장치에 의해 달성된다. 상기 제1 및 제2압출기는, 각각 실린더와, 상기 실린더 내에 수용되어 상기 제1혼합물을 혼합 압출시키는 스크류와, 상기 스크류를 구동하기 위한 구동부를 포함한다. 상기 제1압출기 토출구의 외측에는, 상기 담체의 절단을 위한 절단장치가 설치되어 있다. 상기 절단장치에는 절단장치에 의해 절단된 담체를 냉각하는 냉각장치가 추가로 설치되어 있을 수 있다.

상기 제1압출기와 상기 제2압출기가 서로 수직방향으로 위치하거나 수평방향으로 위치할 수도 있다.

상기 제1압출기의 실린더에는 상기 천연물질과 고분자물질의 압축 및 가열로 인해 생성되는 수분 및 가스를 배출하기 위한 가스 배출공을 뚫어줌으로써, 상기 천연물질과 고분자물질의 토출을 원활하게 할 수 있다.

상기 제1압출기의 토출구의 내경에는 토출방향을 따라 돌출 및 함몰된 요철부가 형성됨으로써, 담체의 표면을 거칠게 성형하여 표면적을 확장시킬 수 있다.

한편, 상기 목적은, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 천연물질과 고분자물질을 혼련 및 압출하여 담체의 외측부(표면층)을 형성하는 단계와; 비중이 소정 이하인 물질을 압출하여 상기 담체의 내측부(코어)을 형성하는 단계와; 상기 내측부이 상기 외측부의 중앙영역에 위치하도록 배치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 담체 제조방법에 의해서도 달성될 수 있다.

또한, 상기 외측부을 형성하는 천연물질과 고분자물질의 혼련 및 압출에 의해 생성된 수분 및 가스를 배출시키는 단계와; 상기 외측부과 내측부을 갖는 담체를 절단하는 단계와; 상기 절단된 담체를 냉각하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 담체의 외측부을 형성하는 단계는, 45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함하는 천연물질과 고분자물질을 혼련 및 압출하는 단계일 수 있으며, 상기 담체의 내측부을 형성하는 단계는, 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5중량%의 발포제를 혼련 및 압출하는 단계일 수 있다.

한편, 상기 목적은, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함하는 외측부과; 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5중량%의 발포제를 포함하는 내측부을 가지며, 상기 내측부은 상기 외측부의 중앙영역에 배치되는 것을 특징으로 하는 오염처리용 담체에 의해서도 달성될 수 있다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 담체는, 도 1에 도시된 바와 같이, 천연물질과 고분자 물질을 원료로 하는 외측부과, 고분자 물질을 원료로 하며 외측부보다 낮은 비중을 갖는 내측부을 갖는다. 담체(1)는, 그 중앙영역에 저 비중의 내측부이 배치되고 내측부의 둘레방향을 따라 외측부이 배치된 원통상으로 형성된다. 여기서, 내측부을 담체(1)의 코어(3)라 하고, 미생물이 부착되는 외측부을 담체(1)의 표면층(5)이라 한다.

이러한 담체(1)를 제조하기 위한 제조장치는, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2압출기(10,20)와, 성형된 담체(1)를 냉각하기 위한 냉각장치(33)를 포함한다. 냉각장치(33)는, 냉각수가 수용된 냉각조(31)와, 냉각조(31)에서 냉각된 담체(1)를 외부로 배출하기 위한 컨베이어(32)를 포함한다.

여기서, 제1압출기(10)에서는 담체(1)의 표면층(5)을 형성하기 위한 원료가 투입되어 압출되며, 제2압출기(20)에는 담체(1)의 코어(3)를 형성하기 위한 원료가 투입되어 압출된다.

이러한 제1 및 제2압출기(10,20)는, 각각 실린더(11,21)와, 실린더(11,21)내에 수용되어 각 물질을 혼합하여 압출하는 스크류(13,23)와, 실린더(11,21)에 설치되며 원료가 투입되는 깔대기 형상의 호퍼(17,27)와, 스크류(13,23)를 구동하기 위한 구동부와, 실린더(11,21)로부터 압출된 담체(1)를 절단하기 위한 절단날(35)을 갖는다.

구동부는 스크류 구동용 모터(15,25)와, 모터(15,25)로부터의 구동력을 감속하여 스크류(13,23)로 전달하는 감속기(14,24)를 포함하며, 도 5에 도시된 바와 같이, 절단날(35)은 도시 않은 동력장치에 의해 상하방향으로 이동한다. 절단날(35)의 이동방향은 상하방향인 것으로 기재하였으나, 좌우방향이나 회전방향일 수도 있다.

실린더(11,21)는 외주면에 원료를 가열하기 위한 도시 않은 히터가 설치된 원통상으로 형성된다. 실린더(11,21)의 일단부에는 모터(15,25)와 감속기(14,24)가 설치되어 있으며, 일단부에 인접한 실린더(11,21)의 외주면에는 호퍼(17,27)가 설치되어 있다. 그리고, 제1압출기(10)의 실린더(11)에는 후술할 토출장치(30)에 치우친 영역에 원료의 가열 및 혼련에 의해 발생하는 수분 및 가스를 배출하기 위한 가스배출구(12)가 실린더(11)를 관통하여 형성되어 있다.

이러한 제1압출기(10)와 제2압출기(20)의 각 실린더(11,21)의 타단부에는 제1 및 제2압출기(10,20)로부터 압출된 원료를 결합시키기 위한 토출장치(30)가 형성되어 있다. 토출장치(30)는, 제1압출기(10)의 실린더(11)의 단부가 축경되어 연장된 관상의 제1토출관(19)과, 제2압출기(20)의 실린더(21)로부터 축경되어 연장된 제2토출관(29)을 갖는다. 여기서, 제1토출관(19)과 제2토출관(29)의 자유단부에는 각각 토출구가 형성되어 있으며, 제1토출관(19)의 직경은 제2토출관(29)의 직경보다 크며, 제2토출관(29)은 제1토출관(19)과 동일한 방향으로 제1토출관(19) 중앙영역에 배치된다. 즉, 제2토출관(29)의 토출구는 제1토출관(19)의 토출구(19a)의 중앙영역에 위치한다. 제2토출관(29)의 길이는 제1토출관(19)의 길이보다 짧게 형성되며, 이에 따라, 제2토출관(29)의 토출구는 제1토출관(19)의 토출구(19a)보다 소정 길이만큼 내측에 배치된다. 한편, 제1토출관(19)의 토출구(19a)를 향한 자유단부의 내경에는, 도 4에 도시된 바와 같이, 길이방향을 따라 함몰 및 돌출을 반복하는 요철부(18)가 형성되어 있으며, 이 요철부(18)에 의해 제1토출관(19)을 통해 토출되는 담체(1)의 표면이 울퉁불퉁해짐에 따라 담체(1)의 표면적이 확장된다.

이러한 제1 및 제2압출기(10,20)의 구조에 따라, 제1압출기(10)에서 압출된 원료가 제2압출기(20)에서 압출된 원료를 감싸도록 결합되어 토출구(19a)를 통해 토출되게 된다.

제1 및 제2압출기(10,20)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 각 실린더(11,21)가 상호 직교하도록 설치할 수도 있고, 도 3에 도시된 바와 같이, 각 실린더(11,21)가 평행을 이루도록 설치할 수도 있으며, 작업장의 구조 및 환경에 따라 그 배치를 자유롭게 할 수 있음은 물론이다.

한편, 제1압출기(10)에 투입되어 담체(1)의 표면층(5)을 형성하는 원료로는, 45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함한다.

여기서, 세라믹 소재는 천연 광물질이 분쇄된 것(석분), 쓰레기 소각시 발생하는 비산재 또는 이들이 혼합된 분말상의 물질이며, 천연 광물질은 퍼얼라이트(perlite), 셀라이트, 제오라이트 등을 들 수 있다. 이러한 분말상의물질들은 제2토출관(29)을 둘러싸는 제1토출관(19)을 통과하여야 하므로, 입자의 크기를 50메쉬(mesh)이하로 제한하는 것이 바람직하다.

열가소성 수지는 분말상의 천연물질을 상호 결합시키는 역할을 하며, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 열가소성 수지를 한 종류 내지 여러 종류를 혼합하여 사용한다. 이러한 열가소성 수지를 20∼40중량%로 제한하는 이유는, 열가소성 수지의 중량%가 20 이하인 경우에는 담체(1)의 강도가 약해 담체(1)로서의 역할을 수행할 수 없으며, 40 이상인 경우에는 담체(1)의 생물친화성이 저하되기 때문이다.

톱밥은 세라믹 소재의 경우와 마찬가지로 제1토출관(19)을 통과하여야 하므로 입자의 크기가 20메쉬 이하인 것이 바람직하며, 그 사용량은 30중량% 이하로 제한한다. 그 이유는, 먼저, 톱밥이 제1압출기(10)내에서 히터에 의해 열을 받게 되면 갈색으로 변하게 되므로, 톱밥을 많이 사용할 경우 담체(1)가 물과 장시간 접촉하게 되면 색도가 용출되어 추후에 담체(1)에 접촉한 물의 색도를 제거해야 하는 문제가 발생하기 때문이다. 또한, 톱밥은 가열되면 톱밥의 탄화에 의해 다량의 가스성분을 발생시키며, 톱밥이 30중량%를 초과할 경우에는 가스배출구(12)를 통해 가스가 배출되더라도 가스가 잔류하거나 추가로 생성된다. 이렇게 발생한 가스에 의해 토출구(19a)에서의 담체(1) 배출속도가 일정하지 않게 되며, 이에 따라, 담체(1)의 비중 및 길이조절이 어렵게 되기 때문에 함량을 제한하게 된다.

한편, 담체(1)의 코어(3)는, 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5중량%의 발포제로 형성된다. 열가소성 수지는, 담체(1)의 표면층(5)의 원료로 사용되는 열가소성 수지와 마찬가지로, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 열가소성 수지를 한 종류 내지 여러 종류를 혼합하여 사용한다. 이러한 열가소성 수지는 발포제와 함께 제2압출기(20)를 통해 용융되어 압출된다.

이러한 구성에 의한 담체(1)를 본 담체 제조장치를 통해 제조하는 과정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 제1압출기(10)의 호퍼(17)를 통해 45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 혼합하여 투입한다. 이와 동시에, 제2압출기(20)의 호퍼(27)를 통해 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5 중량%의 발포제를 혼합하여 투입한다. 그러면, 제1압출기(10)에서는 히터와 스크류(13)의 회전에 따라 발생하는 마찰열에 의해 실린더(11)내의 열가소성 수지가 용융되어 나머지 원료와 혼련되며, 제2압출기(20)에서는 열가소성 수지와 발포제가 용융되어 혼련된다. 이 때, 실린더(11,21)내의 온도는 약 150∼250℃로 유지되는 것이 바람직하다. 제1압출기(10)의 실린더(11)내에서 원료는 스크류(13)에 의해 혼련 되면서 제1토출관(19)을 향해 전진하게 되면, 이 때, 혼련물은 수분 및 가스를 생성하게 된다. 이러한 수분 및 가스는 제1압출기(10)에 형성된 가스배출구(12)를 통해 배출된다.

한편, 제2압출기(20)의 열가소성 수지와 발포제의 혼련물도 스크류(23)에 의해 제2토출관(29)의 토출구를 통해 토출된다. 제2토출관(29)에서 토출된 혼련물은 제1토출관(19)내에서 제1압출기(10)로부터 혼련되어 담체(1)의 표면층(5)을 형성하는 혼련물과 합류된다. 이러한 합류에 의해 코어(3)와 표면층(5)이 형성된 담체(1)는, 제1토출관(19)의 토출구(19a)를 통해 토출되며, 이 때, 제1토출관(19)에 형성된 요철부(18)에 의해 표면층(5)의 표면이 거칠어져 표면적이 증가된다.

이렇게 담체(1)가 대기중으로 토출되면, 담체(1)의 코어(3)를 형성하는 열가소성 수지가 발포제에 의해 발포되어 폐쇄형 기공이 담체(1)의 중앙영역에 형성되며, 이에 따라, 담체(1)의 비중이 크게 감소된다. 한편, 담체(1)의 표면층(5)을 형성하는 혼련물도 천연물질에 의해 혼련물 내에 잔류하는 가스상 물질에 의해 발포가 일어난다.

이러한 담체(1)는 대기중으로 토출되면서 절단날(35)을 갖는 절단장치에 의해 소정 크기로 절단된 다음, 냉각조(31)내로 낙하한다. 냉각조(31)내에서 냉각된 담체(1)는 컨베이어(32)를 통해 냉각조(31) 외부로 이송된다.

이와 같이, 본 발명에서는 담체(1)의 표면을 생물친화성이 우수한 천연물질을 다량 함유하도록 형성하고, 담체(1)의 중앙영역은 비중이 낮은 열가소성 수지를 발포시켜 성형함으로써, 생물친화성이 우수하면서도 비중이 1∼1.2정도로 낮춘 담체(1)를 형성하게 된다. 이에 따라, 통기성이 우수할 뿐만 아니라, 물에 접촉시켜 사용할 경우 유해물질이나 색도가 용출되지 아니하는 담체(1)를 제조할 수 있다. 이렇게 제조된 담체(1)는, 생물친화성이 우수하고 비중이 낮으므로 오염부하량이 큰 오폐수 및 대기오염을 효율적으로 처리할 수 있을 뿐만 아니라, 바이오매스 조절이 용이하여 운전이 용이하고, 시설비, 운전비가 절약된다. 또한, 제1토출관(19)에 형성된 요철부(18)에 의해 담체(1)의 표면층(5)이 거칠게 형성되어 미생물의 부착면적이 확장되고, 담체(1) 충진층 내부의 공극을 넓히게 되어 충진층의 통기성을 향상시켜 처리효율이 향상된다. 그리고, 가스유량이 큰 대기오염처리시에는 가스압력 손실이 감소되어 운전에너지를 절감할 수 있게 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 생물친화성이 우수하고 비중이 낮은 담체를 제조할 수 있게 되며, 이에 따라, 본 담체를 오·폐수처리와 악취 또는 휘발성 유기화합물질을 포함한 대기오염 처리에 적용할 경우, 미생물 성장에 따른 담체층 내부 공극의 막힘 문제를 용이하게 해소함으로써, 지속적인 고효율처리가 가능한 효과가 있다.

Claims

45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함하는 천연물질과 고분자물질이 혼련 및 압출되는 제1압출기와;

상기 제1압출기에 투입되는 고분자물질에 비해 낮은 비중을 갖는 물질이 압출되고 상기 제1압출기 토출구의 내경에 배치되는 토출구를 갖는 제2압출기와;

상기 제1압출기 토출구의 외측에 마련되어 상기 토출구로부터 배출된 담체를 절단한 후 냉각하는 절단냉각장치를 포함하고;

상기 제1 및 제2압출기는 각각 실린더와, 상기 실린더 내에 수용되어 혼합물을 혼합 압출시키는 스크류와, 상기 스크류를 구동하기 위한 구동부를 가지며;

제1압출기의 토출구의 내경에는 배출되는 담체의 토출방향을 따라 돌출 및 함몰된 요철부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 담체 제조장치.
삭제
제1항에 있어서,

상기 제1압출기와 상기 제2압출기가 서로 수직방향으로 위치하거나 수평방향으로 위치하는 것을 특징으로 하는 담체 제조장치.
제1항 또는 제3항에 있어서,

상기 제1압출기의 실린더에는 상기 천연물질과 고분자물질의 압축 및 가열로 인해 생성되는 수분 및 가스를 배출하기 위한 가스배출공이 형성된 것을 특징으로 하는 담체 제조장치.
삭제
천연물질과 고분자물질을 혼련 및 압출하여 담체의 외측부를 형성하는 단계와;

상기 담체의 외측부에 사용된 고분자물질에 비해 낮은 비중을 갖는 물질을 압출하여 상기 담체의 내측부를 형성하는 단계와;

상기 담체의 내측부가 상기 담체의 외측부의 중앙영역에 위치하도록 배치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 담체 제조방법.
제6항에 있어서,

상기 담체의 외측부를 형성하는 천연물질과 고분자물질의 혼련 및 압출에 의해 생성된 수분 및 가스를 배출시키는 단계와;

상기 담체의 외측부와 내측부를 갖는 담체를 절단하는 단계와;

상기 절단된 담체를 냉각하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 담체 제조방법.
제6항 또는 제7항에 있어서,

상기 담체의 외측부를 형성하는 단계는, 45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함하는 천연물질과 고분자물질을 혼련 및 압출하는 단계인 것을 특징으로 하는 담체 제조방법.
제6항 또는 제7항에 있어서,

상기 담체의 내측부를 형성하는 단계는, 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5중량%의 발포제를 혼련 및 압출하는 단계인 것을 특징으로 하는 담체 제조방법.
45∼75중량%의 세라믹 소재, 20∼40중량%의 열가소성 수지, 0∼30중량%의 톱밥, 인산염 0∼5중량%를 포함하는 외측부와;

상기 외측부의 적어도 일부를 형성하며, 95∼100중량%의 열가소성 수지와, 0∼5중량%의 발포제를 포함하는 내측부를 가지며,

상기 외측부는 상기 내측부의 중앙영역에 배치되는 것을 특징으로 하는 오염처리용 담체.