JPH11167125A

JPH11167125A - 液晶表示素子およびその製造方法

Info

Publication number: JPH11167125A
Application number: JP9334525A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Nagata; 尚志永田; Kazuyoshi Fujioka; 和巧藤岡; Naoyuki Shimada; 尚幸島田; Yozo Narutaki; 陽三鳴▲瀧▼
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1997-12-04
Filing date: 1997-12-04
Publication date: 1999-06-22
Anticipated expiration: 2017-12-04
Also published as: JP3562786B2

Abstract

(57)【要約】【課題】シール材による表示不良がなく、シール性お
よび信頼性に優れた液晶表示素子およびその製造方法を
提供すること。【解決手段】本発明の液晶表示素子は、互いに交差し
て設けられた複数の走査配線および信号配線と、走査配
線から走査信号が与えられ信号配線から入力信号が与え
られるマトリクス状に設けられたスイッチング素子と、
スイッチング素子に対応して設けられた画素電極とを有
するアクティブマトリクス基板と；カラーフィルタ層と
ブラックマトリクスとを有し、アクティブマトリクス基
板と所定の間隙でシール材により貼り合わされたカラー
フィルタ基板と；アクティブマトリクス基板とカラーフ
ィルタ基板との間に配された液晶層とを備える。配線と
画素電極との間には層間絶縁膜が設けられ、かつ、この
層間絶縁膜は、シール材が配された領域を含む領域に設
けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子およ
びその製造方法に関する。より詳細には、本発明は、シ
ール材による表示不良がなく、シール性および信頼性に
優れた液晶表示素子およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示素子は、一対の絶縁性基板（代
表的には、ガラス基板）と、該基板間に配された表示媒
体としての液晶層とを備える。一方のガラス基板には、
液晶の電気光学特性を制御するアクティブ素子（スイッ
チング素子；代表的には、薄膜トランジスタ（ＴＦ
Ｔ））と、このアクティブ素子にゲート信号を与える走
査線およびソース信号を与える信号線とが設けられてい
る。この基板をＴＦＴ基板（またはアクティブマトリク
ス基板）と称する。他方のガラス基板には、カラーフィ
ルタを構成するカラー層と、遮光層（ブラックマトリク
ス（ＢＭ）とも称する）とが設けられている。この基板
をカラーフィルタ基板と称する。

【０００３】通常、ＴＦＴ基板とカラーフィルタ基板と
が、シール材により貼り合わせられてセルを構成する。
基板の貼り合わせに際しては、シール内スペーサと液晶
層スペーサとを用いて、ＴＦＴ基板とカラーフィルタ基
板とを一定の間隙（セルギャップ）で貼り合わせる。通
常のＴＮ型液晶表示素子では、セルギャップは４μｍ〜
６μｍ程度であり、そのばらつきは±１０％以内であ
る。

【０００４】シール内スペーサはシール材に含有され
る。通常、シール内スペーサの直径は約５μｍである。
シール材としては、熱硬化性樹脂または紫外線硬化性樹
脂が用いられる。シール材は、例えば、スクリーン印刷
法、凸版印刷法またはディスペンサー塗布により、所定
のパターンでＴＦＴ基板またはカラーフィルタ基板のい
ずれかに塗布される。いずれの塗布方法においても、シ
ール材の粘度は、塗布に最適なように調整される。粘度
調整は、通常、フィラー（例えば、粒径１μｍ〜３μｍ
の酸化シリコンまたはアルミナ）を添加することにより
行われる。液晶層スペーサは、シール材が塗布されない
基板に散布される。通常、液晶層スペーサの直径もまた
約５μｍである。液晶層スペーサは、約１００個／ｍｍ
²の量で散布される。

【０００５】基板の貼り合わせの際には、ＴＦＴ基板と
カラーフィルタ基板とをアラインメントし、次いで、所
定のセルギャップが保たれるように十分な荷重を加え、
その状態で加熱または紫外線照射を行う。加熱および紫
外線照射条件はシール材の硬化特性などに依存して変化
し得、加重は、基板サイズ、シール材面積、シール材の
粘度などに依存して変化し得る。次いで、シール材の一
部に設けた注入口からセルに液晶材料を例えば真空注入
法で注入し、さらに、注入口を例えば紫外線硬化樹脂で
封止する。このようにして、液晶表示素子が完成する。

【０００６】ここで、アクティブマトリクス型液晶表示
素子についてさらに詳しく説明する。従来より、アクテ
ィブマトリクス型液晶表示素子においては、個々に独立
した絵素電極がマトリクス状に配設され、この絵素電極
のそれぞれにスイッチング素子（例えば、ＴＦＴ）が設
けられている。各スイッチング素子は走査線によって選
択され、信号線から電位が書き込まれる。この絵素電極
と対向電極との間の電圧差により、基板間に配設された
液晶層の光学的変調が行われ、表示パターンとして視認
される。

【０００７】アクティブマトリクス基板の構造の一例に
ついて説明する。図１８は、アクティブマトリクス基板
の概略平面図であり、図１９はその概略断面図である。
アクティブマトリクス基板は、透明絶縁性基板８上に、
ゲート電極９、ゲート絶縁膜１０、半導体層１１、ソー
スおよびドレイン電極となるｎ⁺−Ｓｉ層１２、ソース
信号線となる金属層１３、層間絶縁膜７、および画素電
極となる透明導電層３をこの順に有する。画素電極は、
層間絶縁膜７を貫くコンタクトホール１４を介してＴＦ
Ｔのドレイン電極と電気的に接続される。図示例のアク
ティブマトリクス基板には、走査線および信号線と画素
電極との間に層間絶縁膜が設けられているので、信号線
に対して画素電極をオーバーラップさせて設けることが
可能となる。

【０００８】完成したアクティブマトリクス基板の有効
表示部分にポリイミドなどからなる配向膜を設け、ラビ
ングやＵＶ照射等の処理により、配向機能を付与する。
対向基板にも、ＩＴＯなどで透明な対向共通電極を設け
た後、有効表示部分に同様の処理を施す。パネルの周縁
部には、パネルを囲むように印刷方式などによりシール
材を塗布する。シール材の一部には、液晶注入口を設け
る。さらに、アクティブマトリクス基板上の対向電極用
信号入力端子の上に導電性物質を付着させた後、液晶層
のセルギャップを一定にするためのスペーサを散布し、
対向基板との位置を合わせた後貼り合わせ、熱を加えて
シール材を硬化させる。その後、液晶注入口から液晶を
注入し、封止材により液晶注入口をふさぎ、アクティブ
マトリクス型液晶表示素子のガラス部分が完成する。こ
のようなアクティブマトリクス基板を用いる液晶表示素
子によれば、平坦な表面が得られるので、表示領域内で
の液晶分子の配向乱れが抑えられるという利点がある。

【０００９】しかし、上記のような液晶表示素子は、シ
ール材による表示不良という問題を有している。以下に
説明する。

【００１０】シール材はフィラーおよびスペーサを含有
するので、基板貼り合わせにおいて荷重を加える際に以
下のような問題点を有する。荷重付与時の条件（例え
ば、所定荷重に達するまでの時間（荷重付与速度）、セ
ルギャップなど）は、目的とする液晶表示素子の用途
（機種）に応じて変化し得る。従って、例えば、シール
材として紫外線硬化性樹脂を用いてフィラー径の２倍以
下程度にまでシール材を圧縮するような大きな荷重付与
を行う場合には、シール材に含まれる粘度の低い樹脂成
分が添加物（例えば、フィラー、スペーサ）と分離して
流動する分離現象が観測される。このような分離現象
は、紫外線硬化性樹脂を用いる場合だけでなく、熱硬化
性樹脂を用いる場合にも起こり得る。すなわち、熱硬化
性樹脂は加熱により一旦軟化した後に硬化するので、軟
化時の樹脂材料の急激な粘度低下により、樹脂成分と添
加物との分離を引き起こし得る。分離現象自体は、液晶
表示素子の特性に影響を及ぼさないが、分離した樹脂成
分が表示部に流れ出した場合には、表示不良を引き起こ
す。

【００１１】通常、分離した樹脂成分は、シール材に近
接する凹凸部分の凹部を通って（すなわち、凹部を樋と
して）表示部に流れる。このような凹凸部分としては、
ＴＦＴ基板の表面上に設けられた配線の凹凸（3000Å〜
5000Åの段差）、カラーフィルタのＢＭとカラー層との
凹凸（約15000Åの段差）が挙げられる。

【００１２】このような問題点を改善するために、各々
の基板の表面を絶縁膜等で平坦化して、樹脂が凹部を樋
として流出しないようにする試みがなされている。しか
し、樹脂がランダムに流れ出すので、表示不良は解消さ
れない。

【００１３】近年、コストダウンを目的として、カラー
フィルターのＢＭ材料を金属材料（例えば、Ｃｒまたは
Ａｌ）から樹脂材料へ変更しようとする試みがなされて
いる。樹脂材料を用いる場合には、金属材料と同等の遮
光性を得るためには、金属材料のＢＭの膜厚が約2000Å
であるに対して、樹脂材料のＢＭでは約１μｍ以上の膜
厚が必要となる。この膜厚は、カラーフィルタ層の膜厚
（約1.3μｍ）と同等である。金属製ＢＭを用いる液晶
表示素子では、表示部のセルギャップとシール材部分の
セルギャップとが異なるので、表示部に散布されるスペ
ーサの径dLCとシール材部分のセルギャップ（すなわ
ち、シール材樹脂の厚み）dSとは、常にdLC＜dSであ
る。従って、基板の貼り合わせ時に、シール材はそれほ
ど圧縮されない。これに対して、樹脂製ＢＭを用いる場
合には、dLC≒dSとなる。一般に、dLCは約５μｍである
ので、dSは約６μｍがdLCと同等になる。そのため、基
板の貼り合わせ時に、約20％シール材の圧縮比が高ま
る。その結果、シール材に含まれる低粘度樹脂成分と添
加剤とが分離しやすくなってしまう。

【００１４】荷重条件や加熱条件を最適化して上記問題
点の解決を図ることが理論的には可能である。しかし、
通常は同一の生産設備で多くの機種の液晶表示素子を製
造するため、特に新規機種の導入に際して荷重条件や加
熱条件の決定に大変な労力が必要となる。従って、この
試みは実用的ではない。

【００１５】アクティブマトリクス型液晶表示素子の問
題点について、さらに詳しく説明する。

【００１６】アクティブマトリクス型液晶表示素子にお
いては、アクティブマトリクス基板と対向基板との貼り
合わせにおけるシール材の硬化の際、シール樹脂に含ま
れる溶剤の噴出現象が起こる場合がある。すなわち、シ
ール材が完全に硬化する前に、熱分布やシール材の配合
成分のばらつきに起因して、加えられた熱によるシール
材の突沸が発生する。これにより、溶剤やシール材粘度
を調整するフィラーと呼ばれる成分が、本来シール材が
設けられるべき領域から大きく飛び出す。噴出現象は、
シール部のセルギャップと大きく関係する。以下に詳し
く説明する。基板を貼り合わせてシール材を硬化させる
際には、熱と圧力とを同時に加え、シール材に含まれる
スペーサと貼り合わせ前に基板上に散布されたスペーサ
とによって所望のセルギャップに制御する。シール部の
基板間隔（セルギャップ）が狭い場合には、シール材に
熱と共に大きな圧力が集中して噴出の主要因の一つとな
り、ひどい場合には噴出したシール材が有効表示エリア
まで到達する。表示エリアに到達しない場合でも、シー
ル材の成分が噴出することによりシール材の配合が所望
の配合とは異なってしまい、その結果、パネル完成後も
硬化せずにセル内に残留し、これが使用中に表示領域内
に浸み出して表示不良を引き起こすという信頼性の問題
もある。そのため、シール材形成領域のセルギャップを
大きくするために、アクティブマトリクス基板上におい
て最も厚みの大きい層間絶縁膜のシール材下部に相当す
る部分を除去することが考えられる。しかし、この部分
の層間絶縁膜をパターニングにより完全に除去する場
合、パネル全体での基板間隔（セルギャップ）の均一性
を確保するのが困難であるという問題がある。層間絶縁
膜の製膜はスピン塗布法などにより行われるが、一般に
３μｍ以上必要とされるこの膜を、大きな基板全体で一
定の膜厚にすることはきわめて困難であるからである。
従って、シール材下部には層間絶縁膜が設けられず表示
領域には層間絶縁膜が設けられているという構造をとる
場合、シール領域のセルギャップが同じであっても、層
間絶縁膜の膜厚のばらつきに応じて表示部のセルギャッ
プもばらついたものとなる。

【００１７】そこで、シール材下部においては層間絶縁
膜を完全には取り除かず、この部分の膜厚を薄くする構
造が提案される。図２０は、このような基板の概略平面
図であり、図２１は、この基板のB-B'線による断面図で
ある。この構造によると、シール材下部において、層間
絶縁膜は、通常の部分に対して所定量薄い膜厚を有する
ので、たとえ層間絶縁膜の膜厚がばらついても、シール
材下部の層間絶縁膜の膜厚もこれに追従し、通常部７と
膜厚の薄い部分４との膜厚差は一定となる。膜厚は、層
間絶縁膜が感光性材料で形成される場合には露光時間お
よび現像時間により、非感光性材料で形成される場合に
はエッチング時間によりそれぞれ制御される。

【００１８】層間絶縁膜の所定の部分に膜厚の薄い部分
を形成する場合、この部分が他の部分と比べて耐薬品性
に劣る場合がある。例えば、ポジ型の感光性樹脂を用い
て露光現像により膜厚が薄い部分を形成する場合には、
パターニングにより膜を除去する部分は十分に光を当て
るのに対し、薄く形成する部分はこれより露光時間を短
くして適当な露光時間を設定し、架橋構造が途中まで分
解した時点で露光を中止し、そして現像する。従って、
この途中まで露光した部分は非露光部分と比べると、化
学的安定性が劣る場合がある。また、非感光性樹脂を用
いてフォトリソグラフィーおよびエッチングを用いて形
成する場合には、膜厚が薄い部分は途中までエッチャン
ト等にさらされるため、他の部分と比べて構造的に不安
定である場合がある。こうして形成された層間絶縁膜の
上に画素電極を構成する透明導電膜が形成される際、透
明導電膜のパターニングに用いられる現像液やエッチャ
ントが層間絶縁膜の膜厚の薄い部分に接触することによ
って、層間絶縁膜に膜浮きやはがれといった不良が発生
する場合がある。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来の課
題を解決するためになされたものであり、その目的とす
るところは、シール材による表示不良がなく、シール性
および信頼性に優れた液晶表示素子およびその簡便な製
造方法を提供することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明の１つの局面によ
れば、液晶表示素子が提供される。この液晶表示素子
は、互いに交差して設けられた複数の走査配線および信
号配線と、該走査配線から走査信号が与えられ該信号配
線から入力信号が与えられるマトリクス状に設けられた
スイッチング素子と、該スイッチング素子に対応して設
けられた画素電極とを有するアクティブマトリクス基板
と；カラーフィルタ層とブラックマトリクスとを有し、
該アクティブマトリクス基板と所定の間隙でシール材に
より貼り合わされたカラーフィルタ基板と；該アクティ
ブマトリクス基板と該カラーフィルタ基板との間に配さ
れた液晶層とを備える。配線と画素電極との間には層間
絶縁膜が設けられ、かつ、この層間絶縁膜は、シール材
が配された領域を含む領域に設けられている。

【００２１】好適な実施態様においては、上記シール材
下部の上記層間絶縁膜に、流出防止部が設けられてい
る。

【００２２】好適な実施態様においては、上記流出防止
部は、２種類以上の異なる厚みを有する部分を有する。

【００２３】好適な実施態様においては、上記流出防止
部は、画素電極に対応する領域に設けられた層間絶縁膜
の厚みと同一の厚みを有する部分と、層間絶縁膜が除か
れることにより規定される部分とを有する。

【００２４】好適な実施態様においては、上記流出防止
部は、３種類以上の異なる厚みを有する部分を有し、該
３種類以上の異なる厚みを有する部分は、画素電極に対
応する領域に設けられた層間絶縁膜の厚みと同一の厚み
を有する部分と、層間絶縁膜が除かれることにより規定
される部分とを含む。

【００２５】好適な実施態様においては、上記ブラック
マトリクスは樹脂からなる。

【００２６】好適な実施態様においては、上記カラーフ
ィルタ層と上記ブラックマトリクスとは平坦である。

【００２７】好適な実施態様においては、上記流出防止
部の上部に、上記画素電極を構成する透明導電性膜が設
けられている。

【００２８】好適な実施態様においては、上記透明導電
性膜は、上記流出防止部全体を覆って設けられている。

【００２９】好適な実施態様においては、上記透明導電
性膜が、上記流出防止部の下部に設けられた前記配線に
対応する領域を除いて設けられている。

【００３０】好適な実施態様においては、上記透明導電
性膜は、上記流出防止部の下部に設けられた上記配線に
対応する領域に設けられ、該配線に対応する領域に設け
られた透明導電性膜は、互いに電気的に分離している。

【００３１】好適な実施態様においては、上記透明性導
電膜が互いに電気的に分離する部分に対応する上記流出
防止部に、凸部が設けられている。

【００３２】好適な実施態様においては、上記透明性導
電膜が互いに電気的に分離する部分に対応する上記流出
防止部に、層間絶縁膜が除かれることにより規定される
部分が設けられている。

【００３３】本発明の別の局面によれば、液晶表示素子
の製造方法が提供される。この方法は、感光性樹脂材料
を用いて層間絶縁膜を形成する工程と；該層間絶縁膜の
所定の位置を、所定の厚みが得られるような露光量で露
光し、そして現像することにより、流出防止部を形成す
る工程とを包含する。

【００３４】好適な実施態様においては、この方法は、
上記層間絶縁膜の所定の位置を、累積的にｎ種類の露光
量で露光し、そして現像することにより、ｎ種類の異な
る厚みを有する流出防止部を形成する。

【００３５】以下、本発明の作用について説明する。

【００３６】本発明によれば、配線と画素電極との間に
設けられる層間絶縁膜が、シール材が配された領域を含
む領域にも設けられている。さらに、好適な実施態様に
おいては、シール材下部の層間絶縁膜には、流出防止部
が設けられている。そのため、シール材部分のセルギャ
ップを液晶層のセルギャップよりも大きくなる構造をア
クティブマトリクスで実現することができ、基板貼り合
わせ時にシール材が圧縮されることに起因するシール材
の樹脂成分の流出および噴出を防止することができる。
層間絶縁膜に感光性樹脂を用いることにより、コンタク
トホールの形成と同時に流出防止部を形成することがで
きるので、既存の製造ラインへの導入が容易である。そ
の結果、製造工程を増加させることなく、シール材の樹
脂成分の流出および噴出による表示不良を防止すること
ができる。従って、製造工程のプロセスマージンが改善
され、良品率を向上させることができる。

【００３７】好適な実施態様においては、流出防止部の
上部に、画素電極を構成する透明導電性膜が設けられ
る。これにより、仮に層間絶縁膜の一部に膜浮きが発生
したとしても、その上部で画素電極を形成する透明導電
膜がこれを抑え込むため不良に至らない。さらに好まし
くは、透明導電膜は流出防止部全体を覆う。これによ
り、流出防止部がその後の製造工程で薬液（例えば、エ
ッチャント）に接触することがない。その結果、膜浮き
や膜剥がれがさらに防止される。

【００３８】さらに、透明導電性膜を、流出防止部の下
部に設けられた配線に対応する領域を除いて設けること
により、流出防止部の下部に設けられた配線が透明導電
膜を介して容量カップリングを起こすことによる表示不
良を防止することができる。あるいは、透明導電性膜
を、流出防止部の下部に設けられた配線に対応する領域
に設け、かつ、配線に対応する領域に設けられた透明導
電性膜を互いに電気的に分離することによっても、容量
カップリングによる表示不良を防止することができる。
さらに、透明性導電膜が互いに電気的に分離する部分に
対応する流出防止部に、凸部を、あるいは、層間絶縁膜
が除かれることにより規定される部分を設けることによ
り、電気的に分離する部分（すなわち、透明導電膜が設
けられていない部分）での膜浮きや膜剥がれが防止され
る。透明導電膜は画素電極形成時に流出防止部の上部に
設ければよいので、工程数を増加させる必要はない。従
って、生産効率を減少させることなく、不良品の発生を
抑えることができる。

【００３９】このように、本発明によれば、製造効率を
減少させることなく、シール材による表示不良のない、
シール性および信頼性に優れた液晶表示素子を得ること
ができる。

【００４０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
について図面を参照して説明するが、本発明はこれらの
実施形態には限定されない。

【００４１】（実施形態１）図１は、本実施形態の液晶
表示素子のシール材近傍を示す概略断面図である。図２
は、この液晶表示素子に用いられるアクティブマトリク
ス基板の概略断面図であり、図３は、図２のアクティブ
マトリクス基板の概略平面図である。図２は、図３のA-
A'線による断面に対応する。

【００４２】この液晶表示装置は、対向するアクティブ
マトリクス基板１０１およびカラーフィルタ基板１０２
を有し、基板１０１と１０２との間の周縁部にはシール
材１０３が設けられている。好ましくは、シール材１０
３は、周縁部の４辺に連続して設けられている。基板１
０１と１０２との間には、シール材１０３でシールされ
た状態で液晶層１１０が設けられる。液晶層は、任意の
適切な液晶材料を含む。基板１０１と１０２とは、シー
ル材に含まれるスペーサ（シール内スペーサ）１１２お
よび表示部に散布されるスペーサ（液晶層スペーサ）１
１６を用いて、所定のセルギャップで配置される。シー
ル材１０３には、液晶層１１０を形成する液晶材料の注
入後に塞がれる液晶注入口が設けられる。

【００４３】アクティブマトリクス基板１０１には、カ
ラーフィルタ基板１０２側の表面全体に層間絶縁膜１０
４が設けられている。この層間絶縁膜１０４は、シール
材１０３の外側にまで延びる。層間絶縁膜１０４は、例
えば、感光性アクリル樹脂をスピンコートすることによ
り形成される。層間絶縁膜１０４上には、図２に示すよ
うに、透明導電膜からなる画素電極２０２がマトリクス
状に設けられており、この画素電極２０２が設けられた
領域が表示を行う表示部となる。画素電極２０２となる
透明導電膜は、例えばスパッタ法により形成される。基
板の周縁部には、表示部を囲んで上記シール材１０３が
設けられている。層間絶縁膜１０４の下には、マトリク
ス状に配設された任意の適切なＴＦＴ２０１と、各ＴＦ
Ｔ２０１にゲート信号を送るための走査線２０３および
ソース信号（表示信号）を送るための信号線２０４とが
設けられている。走査線２０３と信号線２０４とは、互
いに直交するように設けられる。この走査線２０３の一
部がＴＦＴ２０１のゲート電極を構成し、信号線２０４
の一部がソース電極を構成する。ＴＦＴ２０１のドレイ
ン電極２０５には接続片の一方の端部が電気的に接続さ
れ、この接続片の他方の端部が、層間絶縁膜１０４を貫
通して設けられたコンタクトホール２０７を介して画素
電極２０２と電気的に接続されている。さらに、コンタ
クトホールの下部には寄生容量配線２０８が延びてい
る。

【００４４】さらに、層間絶縁膜１０４には、流出防止
部１０９がシール材１０３の下部に設けられている。本
実施形態においては、流出防止部１０９は、層間絶縁膜
１０４の膜厚の薄い部分である。例えば、層間絶縁膜の
厚みは３μｍであり、流出防止部９の厚みは1.8μｍで
ある。流出防止部１０９は、２種類以上の異なる厚みを
有する部分を有していてもよい。すなわち、流出防止部
１０９の所定の位置に、厚みの異なる部分（例えば、凹
部または凸部）が、目的に応じて設けられていてもよ
い。流出防止部１０９の厚みは、目的に応じて適宜（例
えば、０〜層間絶縁膜の厚み）で変化し得る。

【００４５】カラーフィルタ基板１０２には、ブラック
マトリクス１０５で仕切られた赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青
（Ｂ）用のカラー層１０６、１０７、１０８を有するカ
ラーフィルタが設けられる。カラー層１０６、１０７、
１０８は、アクリル系樹脂またはゼラチンなどを用いて
形成され、上記表示部の画素電極２０２に対応する箇所
に設けられる。

【００４６】上記のような構造によれば、表示領域内に
おいて液晶層に電界を印加する画素電極を金属によって
形成された信号線等にオーバーラップさせて設けること
ができるので、信号線とＴＦＴパターンとを除いたすべ
てを表示開口部とすることができる。その結果、非常に
明るい液晶表示素子が得られる。

【００４７】層間絶縁膜の厚みは、画素電極を層間絶縁
膜を介して信号線と重ねた場合、その重なり部分で発生
する容量が表示品位に影響しない容量とするように設定
される。層間絶縁膜の厚みは、層間絶縁膜材料の誘電率
等に依存して変化し得る。例えば、本実施形態において
は、使用される感光性アクリル樹脂の誘電率がε＝3.7
であるため、層間絶縁膜の厚みは３μｍに設定される。

【００４８】本実施形態では、感光性アクリル樹脂とし
てポジ型感光性樹脂を用い、流出防止部の厚みは1.8μ
ｍである。すなわち、シール材下部の層間絶縁膜が、全
体の膜厚３μｍに対し1.2μｍだけ除去されている。こ
れは、図４に示すように、ポジ型感光性樹脂における露
光エネルギーと樹脂の残膜量との関係を利用したもので
ある。ここで、樹脂の残膜量とは、現像後に残る膜の厚
みを意味する。露光部分の樹脂分子の分子結合が光エネ
ルギーにより分解され、結合が分解された分子は現像液
で溶解される。その結果、未露光部分（樹脂分子の分子
結合が分解されていない部分）のみが膜として残る。実
際には、露光エネルギーは、膜表面の樹脂分子から吸収
されて膜表面に近い樹脂分子から順に分解するため、露
光エネルギーを制御することにより残膜量を制御でき
る。

【００４９】実際、本実施形態においては、層間絶縁膜
を完全に除去するために必要なエネルギーＥ₀と、1.2μ
ｍだけ除去するのに必要なエネルギーＥ₁とを求め、露
光処理において、膜を完全に除去したい領域（例えば、
コンタクトホールや端子部等）についてはＥ₀の露光エ
ネルギーで、膜を部分的に除去したい領域（すなわち、
シール材下部の流出防止部）についてはＥ₁の露光エネ
ルギーで露光処理し、そして現像する。このような操作
を行うことにより、両方の領域を同時にパターニングす
ることができる。

【００５０】２種類以上の異なる厚みを有する部分を有
する流出防止部を形成する場合にも、同様の露光手法が
適用され得る。ｎ種類の異なる厚みを有する部分を有す
る流出防止部を形成する場合には、層間絶縁膜の所定の
位置を、累積的にｎ種類の露光量で露光し、現像する。
具体的には、以下の手順で露光が行われ得る。ｎ種類の
残膜量（厚み）をＤ₁＞Ｄ₂＞・・・＞Ｄ_n-1＞Ｄ_n、そ
の厚みを形成する露光エネルギー（露光量）をＥ₁、
Ｅ₂、・・・、Ｅ_n-1、Ｅ_nとすると、まず、露光すべき
全領域をＥ₁で露光する。次に、厚みＤ₂の領域をＥ₂−
Ｅ₁の露光量で、厚みＤ₃の領域をＥ₃−Ｅ₂の露光量で順
に露光し、最後に、厚みＤ_nの領域をＥ_n-1−Ｅ_nの露光
量で露光する。その結果、ｎ種類の異なる厚みを有する
部分を有する流出防止部が得られる。所定の位置に異な
る厚みを有する流出防止部を形成することにより、シー
ル材の流出または噴出が、さらに良好に防止され得る。

【００５１】カラーフィルター基板については、ＢＭに
樹脂材料を使用する。この樹脂材料は、カラーフィルタ
ー層と同様にアクリル系樹脂に顔料を分散したものであ
る。樹脂材料を用いる場合には、金属材料を使用する場
合のように大規模な装置（例えば、スパッタ装置）は必
要ない。すなわち、カラーフィルタ層を形成する際に、
所定の位置に黒の樹脂層を設けることによりＢＭとする
ことができる。従って、樹脂材料を用いると、コスト面
で非常に有利である。

【００５２】しかし、従来の液晶表示素子においてＢＭ
に樹脂材料を用いる場合には、金属製ＢＭでは0.3μｍ
の膜厚で遮光が可能であるのに対し、1.5μｍの膜厚が
必要となる。これはカラーフィルタ層の膜厚1.5μｍと
実質的に同一であるので、従来の液晶表示素子において
は、図５に示すように、シール内スペーサ１１３の径ｄ
１’と液晶層スペーサ１１６の径ｄ１とが同一となる。
このような構造によれば、基板の貼り合わせ時にシール
材の流出が顕著である。このため、従来は、図６に示す
ように、ＢＭに金属材料を用いて、シール内スペーサ１
１４の径ｄ２と液晶層スペーサ１１６の径ｄ１とに、カ
ラーフィルタ層と金属製ＢＭとの膜厚差（1.2μｍ）に
相当する径の差を設けていた。そのため、大規模な装置
（例えば、スパッタ装置）が必要とされ、コスト削減と
シール材による表示不良の防止とは両立できなかった。

【００５３】本発明によれば、流出防止部を形成するこ
とにより、樹脂製ＢＭを用いてカラーフィルタ層とＢＭ
とを平坦にしても、シール材の低粘度樹脂成分が分離し
流動することを防止することができる。

【００５４】本実施形態の液晶表示素子の効果を確認す
るための実験を実際に行った。以下、詳細を説明する。
465×360×1.1ｍｍのガラス基板（コーニング社製、７
０５９）に、図７に示す表示対角10.4インチサイズの液
晶表示素子を４つ設けた。シール材に熱硬化性樹脂（三
井東圧社製、XN-21S）を使用し、液晶層スペーサの径
（すなわち、液晶層のセルギャップ）を4.5μｍに設定
した。このときの、(1)シール材下部の層間絶縁膜の膜
厚の削減量（層間絶縁膜の厚みと削減量との差が流出防
止部の厚みとなる）、(2)プレス荷重、(3)シール材の硬
化温度（170℃）までの加熱速度をそれぞれ変化させ
て、シール材の樹脂成分の分離現象を観察した。結果を
表１に示す。

【００５５】

【表１】

【００５６】表１から理解されるように、シール材下部
の層間絶縁膜の膜厚の削減量を１μｍ以上とすることに
より、プレス荷重および加熱速度のいずれにも関係な
く、良好な結果が得られた。

【００５７】シール材下部の層間絶縁膜の膜厚の削減量
に対する、シール材近傍（シールから表示領域側へ５ｍ
ｍ入った場所で測定）のセルギャップのばらつきを測定
した。結果を表２に示す。

【００５８】

【表２】

【００５９】表２から理解されるように、削減量を大き
くするとセルギャップのばらつきが大きくなる。これ
は、通常の製膜プロセス（例えば、スピンコート、スパ
ッタ、印刷）では膜厚の絶対値に対して一定のばらつき
（通常、±10％）が発生するためである。この場合は、
削減量のばらつきに対応してセルギャップのばらつきが
生じるので、削減量が大きくなるとセルギャップのばら
つきも大きくなる。最終的には、セルギャップのばらつ
きは膜厚のばらつきに対応したものとなる。すなわち、
シール材下部の層間絶縁膜を完全に除去してしまうと、
セルギャップのばらつきが大きくなってしまう。

【００６０】表１および表２から理解されるように、セ
ルギャップのばらつきを小さくし、かつシール材の樹脂
成分の分離現象を防止するには、本実施形態による、流
出防止部が設けられた層間絶縁膜を有する液晶表示素子
およびその製造プロセスが有効であることがわかる。

【００６１】本発明が適用される層間絶縁膜は一層構造
のものに限られず、二層またはそれ以上の多層構造を有
していてもよい。さらに、流出防止部は層間絶縁膜以外
にも設けることができる。例えば、アクティブマトリク
ス基板の表示領域とシール材との間に段差を設けて流出
防止部とすることにより、同様の効果が得られる。

【００６２】（実施形態２）図８および図９を参照し
て、本発明の別の実施形態について説明する。液晶表示
素子の概略の構造は実施形態１と同様であるので、実施
形態１と同様の機能を有する構成要素については説明を
省略し、本実施形態に特徴的な部分についてのみ説明す
る。

【００６３】本実施形態においては、流出防止部１０９
は、凹部１１１を有する（すなわち、２種類以上の異な
る厚みを有する）。凹部１１１は、例えば、１つの直線
に対して両側に交互に配される。直線に対して両側に配
された隣接する凹部は、互いに少なくとも接するか、互
いに少なくとも重なっている。直線に対して同じ側に配
された凹部は、平坦部によって互いに分離されている。
凹部１１１は、例えば、図９に示すような市松状のパタ
ーンで設けられる。流出防止部の凹部のピッチ（同じ側
に配された矩形の間隔）は、例えば、画素ピッチに対応
する。本実施形態においては、画素電極のコンタクトホ
ールや端子部等と同様に層間絶縁膜が完全に除去されて
凹部が設けられるが、凹部の深さは適宜調節され得る。
基板の法線方向から見た凹部の形状は、例えば、矩形、
正方形、多角形（例えば、台形、五角形、六角形）であ
り得る。

【００６４】凹部１１１は、シール材１０３の幅（本実
施形態においては、シール材の幅は1000〜1200μｍであ
る）の中心より液晶層１１０側に設けられる。図１０
（ａ）に示すように、カラーフィルタ基板１０２上に塗
布された時点でのシール材１０３の幅は300μｍであ
り、塗布時点では凹部１１１にシール材１０３が重なら
ないように設計される。次いで、図１０（ｂ）に示すよ
うに、アクティブマトリクス基板とカラーフィルタ基板
とを貼り合わせ、所定のセルギャップになるまで荷重を
付与してプレスする。プレスにより、シール材１０３は
扁平に変形する。このとき、シール材は、凹部１１１の
気泡を押し出しながら所定のシール幅にまで扁平に変形
する。その結果、シール材に凹部の気泡が取り残される
のが防止される。図１０（ｃ）に示すように、シール材
の硬化が完了して基板の貼り合わせが完了する。

【００６５】本実施形態の液晶表示素子の効果を確認す
るための実験を実際に行った。以下、詳細を説明する。
465×360×1.1ｍｍのガラス基板（コーニング社製、７
０５９）に、図７に示す表示対角10.4インチサイズの液
晶表示素子を４つ設けた。シール材に熱硬化性樹脂（三
井東圧社製、XN-21S）を使用した。(1)シール材下部の
層間絶縁膜の膜厚の削減量（層間絶縁膜の厚みと削減量
との差が流出防止部の厚みとなる）、(2)液晶層スペー
サの径（すなわち、液晶層のセルギャップ）をそれぞれ
変化させて、シール材の樹脂成分の分離現象を観察し
た。結果を表３に示す。基板の貼り合わせ条件は、プレ
ス荷重1200kgf、硬化温度（170℃）までの加熱速度10℃
／分であった。

【００６６】

【表３】

【００６７】表３から理解されるように、(1)シール領
域の層間絶縁膜の膜厚の削減量が１μｍで、(2)表示領
域（液晶層）のスペーサ径が２μｍまでは、シール材の
樹脂成分の分離現象は認められなかった。

【００６８】本実施形態では、図１１に示すように、信
号線の断線検査用の検査パッドのコンタクトホールをシ
ール材の下に設けて、流出防止部と兼用する場合があ
る。この場合には、基板の４辺でのセルギャップを均一
化するために、シール材が設けられている層間絶縁膜の
部分と凹部との面積の比率が、基板の４辺で出来るだけ
均等となることが好ましい。そのため、検査パッドが設
けられていない辺についても、検査パッド形状の凹部が
設けられ得る。

【００６９】本実施形態ではシール材の液晶層側に凹部
を設けているが、流出防止部は、シール材の外側に設け
ることもできる。この場合も、同様に、シール材の樹脂
成分の流出を防ぐことができる。なお、シール材の外側
は、図８に示すように、カラーフィルタ基板とブラック
マトリクスとの段差によってセルギャップが大きくな
る。従って、通常、シール材の樹脂成分は、シール材内
側の表示部に流出することはなく、シール材による表示
不良が起こることはない。

【００７０】（実施形態３）図１２、図１８および図１
９を参照して、本発明のさらに別の実施形態の液晶表示
素子の構造および製造方法について説明する。

【００７１】本実施形態の液晶表示素子は、アクティブ
マトリクス基板６と、周縁部に配されたシール材２を介
して該アクティブマトリクス基板に貼り合わせられ対向
基板（カラーフィルタ基板）１と、基板間に配された液
晶層とを有する。

【００７２】アクティブマトリクス基板６は、透明絶縁
性基板８上に、ゲート電極９、ゲート絶縁膜１０、半導
体層１１、ソースおよびドレイン電極となるｎ⁺−Ｓｉ
層１２、ソース信号線となる金属層１３、層間絶縁膜
７、および画素電極となる透明導電層（例えば、ＩＴＯ
膜）３をこの順に有する。画素電極は、層間絶縁膜７を
貫くコンタクトホール１４を介してＴＦＴのドレイン電
極に接続されている金属層１３と電気的に接続される。
図１２に示すように、本実施形態においては、シール材
下部の領域の層間絶縁膜７に、流出防止部４が設けられ
ている。流出防止部は、層間絶縁膜７の膜厚の薄い部分
である。本実施形態では、層間絶縁膜の厚みは３μｍで
あり、流出防止部の厚みは1.0μｍである。さらに、流
出防止部４とシール材２との間には、透明導電層３が設
けられている。流出防止部４とシール材２との間に透明
導電層３を設けることにより、例えば、透明導電層３の
エッチング時における層間絶縁膜の膜浮きが防止され
る。

【００７３】このようなアクティブマトリクス基板は、
例えば、以下の手順により作製される。例えば、透明絶
縁性基板８上に、ゲート電極９、ゲート絶縁膜１０、半
導体層１１、ソースおよびドレイン電極となるｎ⁺−Ｓ
ｉ層１２をこの順に、任意の適切な方法で形成する。さ
らに、金属層１３を、スパッタ法により任意の適切な金
属を堆積し、そしてパターニングすることにより形成す
る。次いで、層間絶縁膜７を、感光性樹脂（例えば、感
光性アクリル樹脂）をスピン塗布法により所定の厚み
（例えば、３μｍ）で塗布し、所定のパターンで露光お
よび現像することによりコンタクトホール１４と共に形
成する。本実施形態においては、層間絶縁膜およびコン
タクトホールの形成と同時に、流出防止部が形成され
る。流出防止部は、層間絶縁膜を所定の露光時間で露光
し、そして現像することにより形成される。例えば、層
間絶縁膜が感光性アクリル樹脂からなる場合には、図４
に示すＥ₀の露光エネルギーで露光しそして現像するこ
とにより層間絶縁膜が完全に除去されてコンタクトホー
ルが形成され、図４に示すＥ_Aの露光エネルギーで露光
しそして現像することにより層間絶縁膜が所定の厚み
（ここでは、２μｍ）だけ除去されて流出防止部が形成
される（すなわち、厚み１μｍを有する流出防止部が形
成される）。現像は、任意の適切な現像液（例えば、ア
ルカリ性水溶液）および任意の適切な条件を用いて行わ
れる。さらに、画素電極となる透明導電層３をスパッタ
法により形成し、そしてパターニングする。この画素電
極は、層間絶縁膜７を貫くコンタクトホール１４を介し
てＴＦＴのドレイン電極と電気的に接続される。本実施
形態においては、図１２に示すように、流出防止部４と
シール材２との間に透明導電層（ＩＴＯ膜）３が配され
るようにして、パターニングを行う。流出防止部４とシ
ール材２との間に透明導電層３を設けることにより、例
えば、透明導電層のエッチング時における層間絶縁膜の
膜浮きが防止される。

【００７４】さらに好ましい実施形態によれば、流出防
止部４とシール材２との間の透明導電層３は、図１３に
示すように、流出防止部４全体を覆うようにして設けら
れる。このような構造によれば、ＩＴＯ膜３のパターニ
ング時に、層間絶縁膜４がエッチャント等に触れること
がない。その結果、上記の膜浮き防止効果がさらに改善
される。なお、図１２および図１３は、シール材に直交
する方向の断面図である。

【００７５】流出防止部４の下部に配線５が設けられて
いる場合には、図１４に示すように、この配線５の上だ
けＩＴＯ膜３を設けないようにすることが好ましい。こ
れは、ＩＴＯ膜３を介して配線５がカップリング容量を
有することを防ぐためである。ＩＴＯ膜３を介して配線
５がカップリング容量を有することを防ぐために、図１
５に示すように、配線５と配線５’との間に相当する部
分のＩＴＯ膜３にスリット状のパターンを形成してもよ
い。

【００７６】流出防止部４の上にＩＴＯ膜３を設けるこ
とで膜浮きや膜はがれが防止されるが、さらに信頼性の
高い液晶表示素子を得るために、ＩＴＯ膜が設けられて
いない部分の膜浮きや膜はがれを防止することが好まし
い。そのために、膜剥がれ防止部４ａを設けることが好
ましい。膜剥がれ防止部４ａは、例えば、図１６に示す
ように、配線５と配線５’との間に相当する部分の流出
防止部４に設けられた凸部であり得る。流出防止部４は
層間絶縁膜の膜厚を薄くすることにより形成されるの
で、流出防止部を形成する際に層間絶縁膜の所定の位置
の膜厚を初期の厚みで維持することにより、凸部４ａが
形成される。具体的には、流出防止部形成時に、配線５
と配線５’との間に相当する部分を露光しないようにす
る。その結果、非露光部分は初期の厚みを維持し、露光
部分は所定の厚みの流出防止部となるので、凸部４ａが
形成される。凸部４ａは露光されていないので、樹脂の
架橋構造が崩れておらず、薬品などに対して比較的安定
である。こうして形成された流出防止部の上にＩＴＯ膜
３を成膜する。そして、通常のフォトリソグラフィーに
よりパターニングする。その際、流出防止部４の凸部４
ａの部分で、ＩＴＯ膜３をエッチングにより取り除くよ
うにする。このようにして、さらに信頼性の高いアクテ
ィブマトリクス基板（結果的に、液晶表示素子）が得ら
れる。

【００７７】あるいは、膜剥がれ防止部４ａは、例え
ば、図１７に示すように、配線５と配線５’との間に相
当する部分の流出防止部４に設けられた凹部であり得
る。凹部４ａは、配線５と配線５’との間に相当する部
分の層間絶縁膜を取り除くことにより形成される。具体
的には、層間絶縁膜のコンタクトホール１４の形成時
に、膜剥がれ防止部を形成する部分も3000msec露光し、
次いで、流出防止部が形成される部分全体を1800msec露
光して、流出防止部４と凹部４ａとを形成する。こうし
て形成された流出防止部の上にＩＴＯ膜３を成膜する。
そして、通常のフォトリソグラフィーによりパターニン
グする。その際、流出防止部４の凹部４ａの部分で、Ｉ
ＴＯ膜３をエッチングにより取り除くようにする。この
ようにして、さらに信頼性の高いアクティブマトリクス
基板（結果的に、液晶表示素子）が得られる。なお、図
１４〜図１７は、シール材に平行な方向の断面図であ
る。

【００７８】このようにして作製されたアクティブマト
リクス基板６の有効表示部分にポリイミドなどからなる
配向膜を設け、ラビングやＵＶ照射等の処理により、配
向機能を付与する。対向基板１にも、ＩＴＯなどで透明
な対向共通電極を設けた後、有効表示部分に同様の処理
を施す。パネルの周縁部には、パネルを囲むように印刷
方式などによりシール材２を塗布する。シール材の一部
には、液晶注入口を設ける。さらに、アクティブマトリ
クス基板上の対向電極用信号入力端子の上に導電性物質
を付着させた後、液晶層のセルギャップを一定にするた
めのスペーサを散布し、対向基板１との位置を合わせた
後に貼り合わせ、熱を加えてシール材２を硬化させる。
その後、液晶注入口から液晶を注入し、封止材により液
晶注入口をふさぎ、液晶表示素子のガラス部分が完成す
る。図１３は、このようにして作製された液晶表示素子
のシール材近傍のシール材２に沿った断面図である。図
１３に示されるように、シール材２に加わる圧力を緩和
すべく、ガラス基板間の間隙が広い部分（すなわち、流
出防止部）が形成されており、これによってシール材２
の噴出が防止される。

【００７９】

【発明の効果】本発明によれば、配線と画素電極との間
に設けられる層間絶縁膜が、シール材が配された領域を
含む領域にも設けられている。さらに、好適な実施態様
においては、シール材下部の層間絶縁膜には、流出防止
部が設けられている。そのため、シール材部分のセルギ
ャップを液晶層のセルギャップよりも大きくなる構造を
アクティブマトリクスで実現することができ、基板貼り
合わせ時にシール材が圧縮されることに起因するシール
材の樹脂成分の流出および噴出を防止することができ
る。層間絶縁膜に感光性樹脂を用いることにより、コン
タクトホールの形成と同時に流出防止部を形成すること
ができるので、既存の製造ラインへの導入が容易であ
る。その結果、製造工程を増加させることなく、シール
材の樹脂成分の流出および噴出による表示不良を防止す
ることができる。従って、製造工程のプロセスマージン
が改善され、良品率を向上させることができる。

【００８０】その結果、本発明によれば、製造効率を減
少させることなく、シール材による表示不良のない、シ
ール性および信頼性に優れた液晶表示素子を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好ましい実施形態の液晶表示素子のシ
ール材近傍を示す概略断面図である。

【図２】図１の液晶表示素子に用いられるＴＦＴ基板の
概略断面図である。

【図３】図２のＴＦＴ基板の概略平面図である。

【図４】ポジ型感光性樹脂における露光エネルギーと樹
脂の残膜量との関係を示すグラフである。

【図５】比較のための従来の液晶表示素子の概略断面図
である。

【図６】比較のための従来の液晶表示素子の概略断面図
である。

【図７】本発明の効果を示す試験に用いた液晶表示素子
の表示画面サイズを説明するための概略図であり、１
０．４”サイズの表示画面を示す。

【図８】本発明の別の実施形態の液晶表示素子のシール
材近傍を示す概略断面図である。

【図９】図８の液晶表示素子の概略平面図である。

【図１０】本発明の好ましい実施形態による液晶表示素
子の製造プロセスを示す概略断面図である。

【図１１】本発明の好ましい実施形態において、信号線
の断線検査パッドのコンタクトホールを流出防止部に兼
用する場合を説明するための概略平面図である。

【図１２】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に直交する方向の概略
断面図である。

【図１３】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に直交する方向の概略
断面図である。

【図１４】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に平行な方向の概略断
面図である。

【図１５】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に平行な方向の概略断
面図である。

【図１６】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に平行な方向の概略断
面図である。

【図１７】本発明のさらに別の実施形態の液晶表示素子
のシール材近傍を示す、シール材に平行な方向の概略断
面図である。

【図１８】従来のアクティブマトリクス基板の概略平面
図である。

【図１９】図１８のアクティブマトリクス基板のA-A'線
による概略断面図である。

【図２０】従来のアクティブマトリクス基板の概略平面
図である。

【図２１】図２０のアクティブマトリクス基板のB-B'線
による概略断面図である。

【符号の説明】

１対向基板（カラーフィルタ基板）２シール材３透明導電膜４流出防止部４ａ膜剥がれ防止部５、５’ 配線６アクティブマトリクス基板７層間絶縁膜１４コンタクトホール１０１アクティブマトリクス基板１０２カラーフィルタ基板１０３シール材１０４層間絶縁膜１０５樹脂製ブラックマトリクス１０６、１０７、１０８カラーフィルタ層１０９流出防止部１１１凹部１１２、１１３、１１４、１１５、３０２シール内ス
ペーサ１１６、３０３液晶層スペーサ２０２画素電極２０３、２０４配線（ゲート信号線およびソース信号
線）２０７コンタクトホール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者鳴▲瀧▼ 陽三大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号シャープ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに交差して設けられた複数の走査配
線および信号配線と、該走査配線から走査信号が与えら
れ該信号配線から入力信号が与えられるマトリクス状に
設けられたスイッチング素子と、該スイッチング素子に
対応して設けられた画素電極とを有するアクティブマト
リクス基板と、カラーフィルタ層とブラックマトリクスとを有し、該ア
クティブマトリクス基板と所定の間隙でシール材により
貼り合わされたカラーフィルタ基板と、該アクティブマトリクス基板と該カラーフィルタ基板と
の間に配された液晶層とを備え、該配線と該画素電極との間に層間絶縁膜が設けられ、か
つ、該層間絶縁膜が、該シール材が配された領域を含む
領域に設けられている、液晶表示素子。
【請求項２】前記シール材下部の前記層間絶縁膜に、
流出防止部が設けられている、請求項１に記載の液晶表
示素子。
【請求項３】前記流出防止部が、２種類以上の異なる
厚みを有する部分を有する、請求項２に記載の液晶表示
素子。
【請求項４】前記流出防止部が、画素電極に対応する
領域に設けられた層間絶縁膜の厚みと同一の厚みを有す
る部分と、層間絶縁膜が除かれることにより規定される
部分とを有する、請求項３に記載の液晶表示素子。
【請求項５】前記流出防止部が、３種類以上の異なる
厚みを有する部分を有し、該３種類以上の異なる厚みを
有する部分が、画素電極に対応する領域に設けられた層
間絶縁膜の厚みと同一の厚みを有する部分と、層間絶縁
膜が除かれることにより規定される部分とを含む、請求
項３に記載の液晶表示素子。
【請求項６】前記ブラックマトリクスが樹脂からな
る、請求項１に記載の液晶表示素子。
【請求項７】前記カラーフィルタ層と前記ブラックマ
トリクスとが平坦である、請求項６に記載の液晶表示素
子。
【請求項８】感光性樹脂材料を用いて層間絶縁膜を形
成する工程と、該層間絶縁膜の所定の位置を、所定の厚みが得られるよ
うな露光量で露光し、そして現像することにより、流出
防止部を形成する工程とを包含する、液晶表示素子の製
造方法。
【請求項９】前記層間絶縁膜の所定の位置を、累積的
にｎ種類の露光量で露光し、そして現像することによ
り、ｎ種類の異なる厚みを有する流出防止部を形成す
る、請求項８に記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項１０】前記流出防止部の上部に、前記画素電
極を構成する透明導電性膜が設けられている、請求項２
に記載の液晶表示素子。
【請求項１１】前記透明導電性膜が、前記流出防止部
全体を覆って設けられている、請求項１０に記載の液晶
表示素子。
【請求項１２】前記透明導電性膜が、前記流出防止部
の下部に設けられた前記配線に対応する領域を除いて設
けられている、請求項１０に記載の液晶表示素子。
【請求項１３】前記透明導電性膜が、前記流出防止部
の下部に設けられた前記配線に対応する領域に設けら
れ、該配線に対応する領域に設けられた透明導電性膜
が、互いに電気的に分離している、請求項１０に記載の
液晶表示素子。
【請求項１４】前記透明性導電膜が互いに電気的に分
離する部分に対応する前記流出防止部に、凸部が設けら
れている、請求項１３に記載の液晶表示素子。
【請求項１５】前記透明性導電膜が互いに電気的に分
離する部分に対応する前記流出防止部に、層間絶縁膜が
除かれることにより規定される部分が設けられている、
請求項１３に記載の液晶表示素子。