JPH11165361A - Ｏａ機器用遊転ローラの製造方法とその物 - Google Patents
Ｏａ機器用遊転ローラの製造方法とその物Info
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- JPH11165361A JPH11165361A JP9348495A JP34849597A JPH11165361A JP H11165361 A JPH11165361 A JP H11165361A JP 9348495 A JP9348495 A JP 9348495A JP 34849597 A JP34849597 A JP 34849597A JP H11165361 A JPH11165361 A JP H11165361A
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- synthetic resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 紙等の対象物との間で押圧を繰り返しても殆
ど摩耗を生じることなく、且つ、金属製シャフト部材と
の間で滑らかな遊転が促される遊転ローラの製造方法及
びそのローラを開発する。 【解決手段】 本発明は、金属薄板材に凹凸溝２を刻設
し、該凹凸溝が内側となるよう多段ロール法等で該金属
薄板材をパイプ体１ｃに成形し、該パイプ体内１ｃに内
実材３となる円筒状の熱可塑性合成樹脂３ｂを挿入し、
両者を組み合わせてシャフト部材を嵌入させる軸孔と外
径をほぼ等しくしたプラグＰを配したダイスＤで引き抜
き加工し、引き抜きに伴って金属性パイプ材に生じる熱
エネルギーによって熱可塑性合成樹脂の一部を溶解させ
ると共にその溶解した樹脂が前記凹凸溝２内に圧入、硬
化することで両者を密着状態に成形し、該内実材の中心
部に形成された軸孔４にシャフト部材を遊転自在に嵌入
して構成される。
ど摩耗を生じることなく、且つ、金属製シャフト部材と
の間で滑らかな遊転が促される遊転ローラの製造方法及
びそのローラを開発する。 【解決手段】 本発明は、金属薄板材に凹凸溝２を刻設
し、該凹凸溝が内側となるよう多段ロール法等で該金属
薄板材をパイプ体１ｃに成形し、該パイプ体内１ｃに内
実材３となる円筒状の熱可塑性合成樹脂３ｂを挿入し、
両者を組み合わせてシャフト部材を嵌入させる軸孔と外
径をほぼ等しくしたプラグＰを配したダイスＤで引き抜
き加工し、引き抜きに伴って金属性パイプ材に生じる熱
エネルギーによって熱可塑性合成樹脂の一部を溶解させ
ると共にその溶解した樹脂が前記凹凸溝２内に圧入、硬
化することで両者を密着状態に成形し、該内実材の中心
部に形成された軸孔４にシャフト部材を遊転自在に嵌入
して構成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プリンタ、パーソ
ナルコンピュータ、ワードプロセッサ、複写機等のＯＡ
機器において用いられる遊転ローラとその製造方法に関
する。
ナルコンピュータ、ワードプロセッサ、複写機等のＯＡ
機器において用いられる遊転ローラとその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】遊転ローラとは、上記ＯＡ機器におい
て、シャフト部材を軸として従動的に回転が自由に行わ
れるローラをいい、その内部構造は、金属性のシャフト
部材と上記硬質性合成樹脂製胴体とが互いに遊転自在に
組み合されている。その具体例を挙げると、プリンタに
おいて紙送りに用いられるピンチローラが挙げられ、ゴ
ムローラとの間に紙を挟んで送り出す機能を有し、相手
となるローラが弾性体なので、紙への挟圧力を増すため
に素材が硬質の合成樹脂で形成されている（図６，図
７，図８参照）。
て、シャフト部材を軸として従動的に回転が自由に行わ
れるローラをいい、その内部構造は、金属性のシャフト
部材と上記硬質性合成樹脂製胴体とが互いに遊転自在に
組み合されている。その具体例を挙げると、プリンタに
おいて紙送りに用いられるピンチローラが挙げられ、ゴ
ムローラとの間に紙を挟んで送り出す機能を有し、相手
となるローラが弾性体なので、紙への挟圧力を増すため
に素材が硬質の合成樹脂で形成されている（図６，図
７，図８参照）。
【０００３】しかし、該硬質合成樹脂で形成されている
ピンチローラの表面は、ゴムローラとの間に紙を挟んで
長時間転圧が加えられると、紙粉が生じ、それとの間の
摩擦で少しずつ摩耗され、表面に変形が起こる。この結
果、紙への押圧力が失われ、紙の送り出しに、滑りや偏
りが生じるという重大な欠点を招来する。
ピンチローラの表面は、ゴムローラとの間に紙を挟んで
長時間転圧が加えられると、紙粉が生じ、それとの間の
摩擦で少しずつ摩耗され、表面に変形が起こる。この結
果、紙への押圧力が失われ、紙の送り出しに、滑りや偏
りが生じるという重大な欠点を招来する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、紙等
の対象物との間で押圧を繰り返しても殆ど摩耗を生じる
ことなく、且つ、金属製シャフト部材との間で滑らかな
遊転が促される遊転ローラの製造方法及びそのローラを
開発しようとするものである。
の対象物との間で押圧を繰り返しても殆ど摩耗を生じる
ことなく、且つ、金属製シャフト部材との間で滑らかな
遊転が促される遊転ローラの製造方法及びそのローラを
開発しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の遊転ローラの製
造方法を説明すると、先ず、後述の表面層１を形成する
為の金属性板材１ａの成形に入り、該金属素材の種類
は、耐摩耗性に優れた素材が好ましく、例えば、ＳＵＳ
の鉄鋼材とするが、その他、チタン等の金属性素材とす
る。該金属素材を圧延ロールに掛ける等して圧延加工
し、所定の厚みの薄板材に成形する。所定の厚みとは、
目的とする遊転ローラの表面層１を形成するに適した厚
みをいい、例えば、直径１０ｍｍ¢程度のローラを想定
した場合、０．５ｍｍ程度とする。
造方法を説明すると、先ず、後述の表面層１を形成する
為の金属性板材１ａの成形に入り、該金属素材の種類
は、耐摩耗性に優れた素材が好ましく、例えば、ＳＵＳ
の鉄鋼材とするが、その他、チタン等の金属性素材とす
る。該金属素材を圧延ロールに掛ける等して圧延加工
し、所定の厚みの薄板材に成形する。所定の厚みとは、
目的とする遊転ローラの表面層１を形成するに適した厚
みをいい、例えば、直径１０ｍｍ¢程度のローラを想定
した場合、０．５ｍｍ程度とする。
【０００６】そして、該圧延加工の後又は途中にあっ
て、図１及び図２に示す如く、該金属板材１ａの表面又
は裏面のいずれか一方に、ダンヤモンドの菱形模様、波
模様等の凹凸溝２を刻設する。該凹凸溝２は、後述の熱
可塑性合成樹脂の内実材３との関係にあって、該内実材
３との密着性を高める為のものであり、その目的に合わ
せて溝の深さを０．２±０．１ｍｍ程度とする。刻設の
具体的手段は、例えば、上記菱形模様等を凸設させたロ
ールと平滑ロールとを対向させて上記板材１ａに凹凸溝
を圧印する加工を施す（図示省略）。又、上記菱形模
様、波模様等も、同目的に沿って、内実材３が上下、左
右等に外力を受けても、密着性を失わせない為のもの
で、菱形模様等の如く多方向に溝が伸びるものが好まし
いが、これに限定されるものではない。
て、図１及び図２に示す如く、該金属板材１ａの表面又
は裏面のいずれか一方に、ダンヤモンドの菱形模様、波
模様等の凹凸溝２を刻設する。該凹凸溝２は、後述の熱
可塑性合成樹脂の内実材３との関係にあって、該内実材
３との密着性を高める為のものであり、その目的に合わ
せて溝の深さを０．２±０．１ｍｍ程度とする。刻設の
具体的手段は、例えば、上記菱形模様等を凸設させたロ
ールと平滑ロールとを対向させて上記板材１ａに凹凸溝
を圧印する加工を施す（図示省略）。又、上記菱形模
様、波模様等も、同目的に沿って、内実材３が上下、左
右等に外力を受けても、密着性を失わせない為のもの
で、菱形模様等の如く多方向に溝が伸びるものが好まし
いが、これに限定されるものではない。
【０００７】次に、図１に示す如く、上記金属性板材１
ａを、例えば、多段ロール法によって、板材１ａから半
円１ｂ等を経て順々に曲げ加工し、最終的に継目有りの
パイプ体とし、その継目を高周波溶接、ガス溶接、鍛接
等で溶接してパイプ体１ｃに成形する。この際上記凹凸
溝２が、必ず内側となるよう成形し、つまり、多段ロー
ル法による場合には、上記金属性板材１ａの凹凸溝２を
刻設した面が内側となるようロールに掛けるものとす
る。
ａを、例えば、多段ロール法によって、板材１ａから半
円１ｂ等を経て順々に曲げ加工し、最終的に継目有りの
パイプ体とし、その継目を高周波溶接、ガス溶接、鍛接
等で溶接してパイプ体１ｃに成形する。この際上記凹凸
溝２が、必ず内側となるよう成形し、つまり、多段ロー
ル法による場合には、上記金属性板材１ａの凹凸溝２を
刻設した面が内側となるようロールに掛けるものとす
る。
【０００８】さて次に、上記パイプ体１ｃに対し、この
パイプ体１ｃの内実材となるべき、合成樹脂を用いる。
該合成樹脂は、熱によって溶融するものでなければなら
ず、より望ましくは再硬化後に耐摩耗性等の比較的機械
的強度に優れるものとする。具体的には、ポリアセター
ル樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネー
ト樹脂等の熱可塑性樹脂が好ましい。因みに、ポリアセ
タール樹脂の物性は、熱変形温度が１１０〜１２５℃、
硬度Ｒ１１５〜１２０、衝撃強さ６．５〜１９．５kg/c
m2、圧縮強さ１１００〜１２７０kg/cm2で、機械的強
度、耐摩耗性等に優れた適正を示している。又、フッ素
樹脂（４フッ化エチレン）は、熱変形温度が１７７〜１
９９℃、硬度シュアーＤ５８、衝撃強さ１６kg/cm2 で
摩擦係数が最も小さく、機械的強度にも優れている。上
記熱可塑性樹脂は、一種類単独で用いても良いが、数種
類を混練させても良い。
パイプ体１ｃの内実材となるべき、合成樹脂を用いる。
該合成樹脂は、熱によって溶融するものでなければなら
ず、より望ましくは再硬化後に耐摩耗性等の比較的機械
的強度に優れるものとする。具体的には、ポリアセター
ル樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネー
ト樹脂等の熱可塑性樹脂が好ましい。因みに、ポリアセ
タール樹脂の物性は、熱変形温度が１１０〜１２５℃、
硬度Ｒ１１５〜１２０、衝撃強さ６．５〜１９．５kg/c
m2、圧縮強さ１１００〜１２７０kg/cm2で、機械的強
度、耐摩耗性等に優れた適正を示している。又、フッ素
樹脂（４フッ化エチレン）は、熱変形温度が１７７〜１
９９℃、硬度シュアーＤ５８、衝撃強さ１６kg/cm2 で
摩擦係数が最も小さく、機械的強度にも優れている。上
記熱可塑性樹脂は、一種類単独で用いても良いが、数種
類を混練させても良い。
【０００９】次に、該内実材と上記パイプ体のダイスＤ
による引き抜き加工に移るが、この加工には、二つの手
段がある。一つには、（ａ）図３（Ａ）に示す如く、先
ず、上記パイプ体１ｃの内径より若干小さな外径の円柱
形を成す熱可塑性樹脂３ａを押出成形等によって成形
し、それをそのまま上記金属性パイプ体１ｃ内に内実材
３として嵌挿し、孔ダイスＤ又はローラダイスにて引抜
き加工を行なうものである。このとき、目的とする寸法
の遊転ローラに対し、それより大きい寸法のパイプ体１
ｃと内実材３とを引抜きダイスに掛け、冷間で引抜き加
工を施す。二つ目は、（ｂ）図３（Ｂ）に示す如く、上
記パイプ体１ｃより若干小さな外径で、内側にシャフト
部材の外形にほぼ等しい径の軸孔を形成した円筒形の合
成樹脂３ｂを押し出し成形等で成形し、それを上記金属
性パイプ体１ｃ内に内実材３として嵌挿し、孔ダイスＤ
又はローラダイスにプラグＰ又はマンドレルを入れて、
内部を中空状態とする。その中空状態とする軸孔４の内
径は、シャフト部材との関係で、そのままシャフト部材
と遊転自在となるようシャフト部材の外径にほぼ等しい
径とする。
による引き抜き加工に移るが、この加工には、二つの手
段がある。一つには、（ａ）図３（Ａ）に示す如く、先
ず、上記パイプ体１ｃの内径より若干小さな外径の円柱
形を成す熱可塑性樹脂３ａを押出成形等によって成形
し、それをそのまま上記金属性パイプ体１ｃ内に内実材
３として嵌挿し、孔ダイスＤ又はローラダイスにて引抜
き加工を行なうものである。このとき、目的とする寸法
の遊転ローラに対し、それより大きい寸法のパイプ体１
ｃと内実材３とを引抜きダイスに掛け、冷間で引抜き加
工を施す。二つ目は、（ｂ）図３（Ｂ）に示す如く、上
記パイプ体１ｃより若干小さな外径で、内側にシャフト
部材の外形にほぼ等しい径の軸孔を形成した円筒形の合
成樹脂３ｂを押し出し成形等で成形し、それを上記金属
性パイプ体１ｃ内に内実材３として嵌挿し、孔ダイスＤ
又はローラダイスにプラグＰ又はマンドレルを入れて、
内部を中空状態とする。その中空状態とする軸孔４の内
径は、シャフト部材との関係で、そのままシャフト部材
と遊転自在となるようシャフト部材の外径にほぼ等しい
径とする。
【００１０】さて、そのダイス引き抜き時にあって、金
属素材のパイプ体１ｃがダイスＤの孔内から引き抜かれ
ると、引張り応力とダイス内面からの圧縮力を受け、ダ
イスＤとの接触面周辺で塑性流動変形が起こると共に、
その引張り応力及び圧縮力のエネルギーの一部が熱に転
換され、激しい発熱を起こす。その熱エネルギーがパイ
プ体１ｃから内実材３に伝達されると、熱可塑性樹脂で
形成された内実材３とパイプ体１ｃ即ち表面層１との接
触部付近で、瞬時に樹脂の溶解が起こる。その溶解した
樹脂は、引き抜きに伴う絞り作用によって圧縮力が働
き、一部が上記表面層１の内側に形成した凹凸溝２の溝
内に圧入され、残りは前方向に押しやられる。従って、
引き抜き後に樹脂が硬化すると、凹凸状の溝内に樹脂が
密に食込んだ密着状態となり、表面層１内を緻密に埋め
る。よって、ダイス引き抜き工程を経た両者は、図４に
示す如く、表面層１と内実材３とが自ずと密着し、一体
化する。
属素材のパイプ体１ｃがダイスＤの孔内から引き抜かれ
ると、引張り応力とダイス内面からの圧縮力を受け、ダ
イスＤとの接触面周辺で塑性流動変形が起こると共に、
その引張り応力及び圧縮力のエネルギーの一部が熱に転
換され、激しい発熱を起こす。その熱エネルギーがパイ
プ体１ｃから内実材３に伝達されると、熱可塑性樹脂で
形成された内実材３とパイプ体１ｃ即ち表面層１との接
触部付近で、瞬時に樹脂の溶解が起こる。その溶解した
樹脂は、引き抜きに伴う絞り作用によって圧縮力が働
き、一部が上記表面層１の内側に形成した凹凸溝２の溝
内に圧入され、残りは前方向に押しやられる。従って、
引き抜き後に樹脂が硬化すると、凹凸状の溝内に樹脂が
密に食込んだ密着状態となり、表面層１内を緻密に埋め
る。よって、ダイス引き抜き工程を経た両者は、図４に
示す如く、表面層１と内実材３とが自ずと密着し、一体
化する。
【００１１】最後に、態様（ａ）のものは、内実材３に
軸孔がないので（図５Ａ参照）、シャフト部材５との軸
孔４をＮＣ工作機械等で内実材の中心部に穿つが、態様
（ｂ）のものは、プラグＰの存在によりそのままシャフ
ト部材５との嵌合用の軸孔４が形成される（図５Ｂ参
照）。
軸孔がないので（図５Ａ参照）、シャフト部材５との軸
孔４をＮＣ工作機械等で内実材の中心部に穿つが、態様
（ｂ）のものは、プラグＰの存在によりそのままシャフ
ト部材５との嵌合用の軸孔４が形成される（図５Ｂ参
照）。
【００１２】敘上の製造方法によって、図４及び図５に
示す如く、内壁面に凹凸溝が刻設された金属素材の表面
層１を形成し、該表面層１の凹凸溝２に熱可塑性合成樹
脂を溶融状態を経ることで密接状態に装填させて内実材
層３を形成し、中心の軸孔４にシャフト部材５を貫通さ
せて成るＯＡ機器用遊転ローラが得られる。
示す如く、内壁面に凹凸溝が刻設された金属素材の表面
層１を形成し、該表面層１の凹凸溝２に熱可塑性合成樹
脂を溶融状態を経ることで密接状態に装填させて内実材
層３を形成し、中心の軸孔４にシャフト部材５を貫通さ
せて成るＯＡ機器用遊転ローラが得られる。
【００１３】該遊転ローラは、ゴムローラとの間に紙等
を挟んで回転しても、耐摩耗性に優れた金属で表面層１
が形成されているので、長時間使用しても殆ど摩耗を起
こさない。又、該表面層１と内実材３とは、凹凸状の溝
２内に樹脂が密に食込んだ密着状態となり、パイプ材内
を緻密に埋めて一体化するので、長時間回転させても、
両者間に剥離等が生じない。更に、遊転自在に嵌合され
た内実材３とシャフト部材５との間で、その回転に伴っ
て摩擦が生じても、内実材３が合成樹脂で形成されるの
で滑り性に富み、金属性のシャフト部材との間にも滑ら
かな回転が促される。
を挟んで回転しても、耐摩耗性に優れた金属で表面層１
が形成されているので、長時間使用しても殆ど摩耗を起
こさない。又、該表面層１と内実材３とは、凹凸状の溝
２内に樹脂が密に食込んだ密着状態となり、パイプ材内
を緻密に埋めて一体化するので、長時間回転させても、
両者間に剥離等が生じない。更に、遊転自在に嵌合され
た内実材３とシャフト部材５との間で、その回転に伴っ
て摩擦が生じても、内実材３が合成樹脂で形成されるの
で滑り性に富み、金属性のシャフト部材との間にも滑ら
かな回転が促される。
【００１４】
【実施例１】ＳＵＳ３０４を圧延加工して、厚み０．４
ｍｍで縦３１．４ｍｍ、横３０００ｍｍの板材に成形
し、該板材に、深さ０．２ｍｍの菱形模様の凹凸溝を、
該菱形模様を凸設したロールと平滑ロールとの間に挟圧
して形成した。次いで、該凹凸溝を形成した板材を多段
ロールに掛けて、徐々に曲折させ、最終的に内径９ｍ
ｍ、外径１０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍ、長さ３０００ｍｍ
のパイプ体に成形し、継目に高周波溶接を施した。一
方、熱可塑性樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、こ
れを押し出し成形機にかけて、外径８．５ｍｍ、長さ３
００００ｍｍの円柱形に成形した。
ｍｍで縦３１．４ｍｍ、横３０００ｍｍの板材に成形
し、該板材に、深さ０．２ｍｍの菱形模様の凹凸溝を、
該菱形模様を凸設したロールと平滑ロールとの間に挟圧
して形成した。次いで、該凹凸溝を形成した板材を多段
ロールに掛けて、徐々に曲折させ、最終的に内径９ｍ
ｍ、外径１０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍ、長さ３０００ｍｍ
のパイプ体に成形し、継目に高周波溶接を施した。一
方、熱可塑性樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、こ
れを押し出し成形機にかけて、外径８．５ｍｍ、長さ３
００００ｍｍの円柱形に成形した。
【００１５】上記パイプ体の中に熱可塑性樹脂を挿入
し、それを孔ダイスにかけて引き抜き加工を施した。そ
の結果、パイプ体及び熱可塑性樹脂に引張り応力及び圧
縮力が働き、その熱エネルギーの作用でパイプ体と熱可
塑性樹脂とが密着状態に一体化し、外径８ｍｍの金属性
の表面層の内部に内実材が密に装填されたローラ胴体が
形成された。これに、ＮＣ工作機械で直径３ｍｍの軸孔
を穿設し、ここにシャフト部材を挿入して遊転自在なロ
ーラを得た。
し、それを孔ダイスにかけて引き抜き加工を施した。そ
の結果、パイプ体及び熱可塑性樹脂に引張り応力及び圧
縮力が働き、その熱エネルギーの作用でパイプ体と熱可
塑性樹脂とが密着状態に一体化し、外径８ｍｍの金属性
の表面層の内部に内実材が密に装填されたローラ胴体が
形成された。これに、ＮＣ工作機械で直径３ｍｍの軸孔
を穿設し、ここにシャフト部材を挿入して遊転自在なロ
ーラを得た。
【００１６】
【実施例２】ＳＵＳ３０４にてパイプ体を成形するの
は、上記実施例１とまったく同様である。そして、熱可
塑性樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、これを押し
出し成形機にかけて、外径８．５ｍｍ、内径４．５ｍ
ｍ、長さ３００００ｍｍの円筒形に成形した。
は、上記実施例１とまったく同様である。そして、熱可
塑性樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、これを押し
出し成形機にかけて、外径８．５ｍｍ、内径４．５ｍ
ｍ、長さ３００００ｍｍの円筒形に成形した。
【００１７】上記パイプ体の中に熱可塑性樹脂を挿入
し、それを外径３ｍｍのプラグを配した孔ダイスにかけ
て引き抜き加工を施した。その結果、外径８ｍｍの表面
層の内側に直径３ｍｍの軸孔が形成された内実材が密に
装填されたローラ胴体が、ＮＣ工作機械での穿孔の要な
く形成され、ここにシャフト部材を挿入して遊転自在な
ローラを得た。
し、それを外径３ｍｍのプラグを配した孔ダイスにかけ
て引き抜き加工を施した。その結果、外径８ｍｍの表面
層の内側に直径３ｍｍの軸孔が形成された内実材が密に
装填されたローラ胴体が、ＮＣ工作機械での穿孔の要な
く形成され、ここにシャフト部材を挿入して遊転自在な
ローラを得た。
【００１８】
【発明の効果】以上の構成及び作用に基づく本発明遊転
ローラは、外側に耐摩耗性等に優れた金属性の表面層が
形成されるので、紙送り等で対象物との間に摩擦が生じ
ても、摩耗することが殆どなく、紙の送り出しに滑りや
偏りが生じるという問題を解消する。又、シャフト部材
と、これに遊転自在に嵌合されるローラ胴体に熱可塑性
樹脂の内実材を形成するので、金属性のシャフト部材と
の間に摩擦を生じることなく、滑らかな回転が促され
る。又、その製造方法にあって、ダイスの引き抜きの際
に金属性パイプ材に生じる熱エネルギーを活用し、内実
材となるべき熱可塑性合成樹脂を溶解させるので、その
ままで凹凸溝と密着状態に一体化させることができ、加
熱装置等を一切要さない合理的手段となる等の優れた効
果を奏する。
ローラは、外側に耐摩耗性等に優れた金属性の表面層が
形成されるので、紙送り等で対象物との間に摩擦が生じ
ても、摩耗することが殆どなく、紙の送り出しに滑りや
偏りが生じるという問題を解消する。又、シャフト部材
と、これに遊転自在に嵌合されるローラ胴体に熱可塑性
樹脂の内実材を形成するので、金属性のシャフト部材と
の間に摩擦を生じることなく、滑らかな回転が促され
る。又、その製造方法にあって、ダイスの引き抜きの際
に金属性パイプ材に生じる熱エネルギーを活用し、内実
材となるべき熱可塑性合成樹脂を溶解させるので、その
ままで凹凸溝と密着状態に一体化させることができ、加
熱装置等を一切要さない合理的手段となる等の優れた効
果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明製造方法の一部を成すパイプ体を得る経
路を示す斜視図。
路を示す斜視図。
【図２】凹凸溝の一部切欠拡大図。
【図３】（Ａ）ダイスによる引き抜き加工を示す模式的
断面図。 （Ｂ）プラグを配したダイスによるダイスによる引き抜
き加工を示す模式的断面図。
断面図。 （Ｂ）プラグを配したダイスによるダイスによる引き抜
き加工を示す模式的断面図。
【図４】（Ａ）は本発明遊転ローラの縦断正面図、
（Ｂ）は同図Ａ−Ａ線側面図。
（Ｂ）は同図Ａ−Ａ線側面図。
【図５】本発明遊転ローラの胴体部を示す斜視図で、
（Ａ）はダイス引き抜き時に軸孔を形成しないもの、
（Ｂ）はダイス引き抜きと同時に軸孔が形成されるもの
を示す。
（Ａ）はダイス引き抜き時に軸孔を形成しないもの、
（Ｂ）はダイス引き抜きと同時に軸孔が形成されるもの
を示す。
【図６】従来のピンチローラ及びゴムローラを示す正面
図。
図。
【図７】従来のピンチローラの縦断正面図。
【図８】ピンチローラの施されたプリンタを示す斜視
図。
図。
１ 表面層 ２ 凹凸溝 ３ 内実材 ４ 軸孔 ５ シャフト部材
Claims (5)
- 【請求項１】 金属薄板材に凹凸溝を刻設し、該凹凸溝
が内側となるよう多段ロール法等で該金属薄板材をパイ
プ体に成形し、 該パイプ体内に内実材となる円柱状の熱可塑性合成樹脂
を挿入し、両者を組み合わせてダイスで引き抜き加工
し、引き抜きに伴って金属性パイプ材に生じる熱エネル
ギーによって熱可塑性合成樹脂を溶解させると共にその
溶解した樹脂が前記凹凸溝内に圧入、硬化することで両
者を密着状態に成形し、 該内実材の中心部に軸孔を穿設し、該軸孔にシュフト部
材を遊転自在に嵌入することを特徴とする遊転ローラの
製造方法。 - 【請求項２】 金属薄板材に凹凸溝を刻設し、該凹凸溝
が内側となるよう多段ロール法等で該金属薄板材をパイ
プ体に成形し、 該パイプ体内に内実材となる円筒状の熱可塑性合成樹脂
を挿入し、両者を組み合わせてシャフト部材を嵌入させ
る軸孔と外径をほぼ等しくしたプラグ又はマンドレルを
配したダイスで引き抜き加工し、引き抜きに伴って金属
性パイプ材に生じる熱エネルギーによって熱可塑性合成
樹脂の一部を溶解させると共にその溶解した樹脂が前記
凹凸溝内に圧入、硬化することで両者を密着状態に成形
し、 該内実材の中心部に形成された軸孔にシャフト部材を遊
転自在に嵌入することを特徴とする遊転ローラの製造方
法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂がポリアセタールである請
求項１又は２記載の遊転ローラの製造方法。 - 【請求項４】 内壁面に凹凸溝が刻設された金属素材の
表面層を形成し、該表面層の凹凸溝に溶融状態を経るこ
とで熱可塑性合成樹脂を密着状態に装填させて内実材層
を形成し、中心にシャフト部材を遊転自在に貫通させて
成るＯＡ機器用遊転ローラ。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂がポリアセタールである請
求項４記載のＯＡ機器用遊転ローラ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9348495A JPH11165361A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | Ｏａ機器用遊転ローラの製造方法とその物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9348495A JPH11165361A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | Ｏａ機器用遊転ローラの製造方法とその物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11165361A true JPH11165361A (ja) | 1999-06-22 |
Family
ID=18397402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9348495A Pending JPH11165361A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | Ｏａ機器用遊転ローラの製造方法とその物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11165361A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8052589B2 (en) | 2006-02-17 | 2011-11-08 | Canon Kabushiki Kaisha | Sheet conveying roller, sheet conveying apparatus, and image forming apparatus |
-
1997
- 1997-12-03 JP JP9348495A patent/JPH11165361A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8052589B2 (en) | 2006-02-17 | 2011-11-08 | Canon Kabushiki Kaisha | Sheet conveying roller, sheet conveying apparatus, and image forming apparatus |
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