JP2749097B2 - 金属結合部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば軸状の金属部材と、これが挿入され
る結合用穴を有する円板状の金属部材とを、該円板状部
材の一部を塑性変形させてなる塑性変形部を、軸状部材
の外周面に凹設された結合用凹溝内に流入嵌合させるこ
とによって直接結合した金属結合部品及びその製造方法
に関し、特に金属部材の形状の特異性により、加圧用
上，下金型で挾持して加圧することが困難な場合にも採
用できるようにした加圧方法の改善に関する。

〔従来の技術〕

２つの金属部材を直接結合する方法として、従来、ス
プライン加工が施された金属部材同士を圧入嵌合させる
方法があるが、この方法の場合、両者の熱膨張率の差異
によっては運転時に嵌合があまくなる問題がある。

このような問題を解消できる方法として、従来、一方
の金属の塑性変形部を相手金属に形成された結合用凹溝
内に流入させることによって両金属部材を結合する、い
わゆるメタルフロー法がある（例えば特開昭55−94740
号公報参照）。この方法は、第６図（ａ）に示すよう
に、軸状の第１金属部材21に結合用凹溝21aを形成する
とともに、該溝21aの底部にスプライン加工，ローレッ
ト加工等によって凹凸部21bを形成する。そしてこの第
１金属部材21に、これより変形抵抗が小さく、結合用穴
22aを有する第２金属部材22を嵌装し、所定位置に位置
決めする。この状態で第２金属部材22の結合用穴22aの
周縁を、環状の凸部23a,24aを有する上，下型23,24で加
圧する。これにより、第６図（ｂ）に示すように、第２
金属部材22の周縁部分が上記結合用凹溝21a内に塑性変
形して流入し、この塑性変形部22bが上記凹溝21aに嵌合
し、その結果両金属部材21,22が結合される。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら上記従来方法は、第２金属部材22の上，
下面を上，下型23,24で加圧する方法であるから、採用
できる部品に形状上の制約がある。即ち、例えば第７図
に示すように、自動二輪車用クラッチハウジング31と、
キックピニオンが噛合する歯車部32aが形成されたキッ
クピニオン軸32とを結合する場合、この歯車部32aが邪
魔になって加圧用下型を配置できないことから、そのま
までは従来方法を採用することはできない。

また、本発明者等の実験研究によって、上記メタルフ
ロー法による金属結合においては、加圧用型23,24の凸
部23a,24aの半径方向の幅ｗと軸方向の押し込み深さｄ
との比w/dによって結合力に差が生じることが判った。
即ち、上記比が小さいほど、つまり凸部23a,24aの幅ｗ
が狭く、押し込み深さｄが深いほど結合力が大きくな
り、逆に上記比が大きくなると、結合用凹溝21a内に塑
性変形部22bが充分に流入せず、該凹溝21bの底部との間
に隙間ができ、充分な結合力が得られない。

上記従来の結合方法においては、上記比w/dを小さく
するには、加圧型の凸部23a,24aの幅ｗを狭く、かつ押
し込み深さｄを長く、つまり細長いものにする必要があ
る。しかしあまり細長くすると該凸部23a,24aの根元付
近にクラックが生じる恐れがあるから、おのずと限度が
あり、現状ではw/d＝１程度が限界である。また、幅を
あまり狭くすると、この凸部23a,24aの面圧が極端に高
くなるので超硬合金等が必要となり、コスト増大の原因
になる。さらにこの場合、加圧跡形が深くなる問題もあ
る。

本発明は上記従来の問題点を解決するためになされた
もので、形状上の制約がほとんどなく、しかも結合力を
大幅に向上できる金属結合部品及びその製造方法を提供
することを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本願の第１項の発明は、外周面に結合用凹溝を有する
第１金属部材と、該第１金属部材より変形抵抗の小さい
第２金属部材とを、該第２金属部材を加圧することによ
り該第２金属部材に形成される塑性変形部を上記第１金
属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させることによって結
合させてなる金属結合部品において、上記第１金属部材
の結合用凹溝の加圧方向先端側の縁部に該第１金属部材
の外周面より大径をなし、上記第２金属部材の加圧方向
への移動を阻止する突起部を形成し、上記第２金属部材
を加圧したとき該第２金属部材の先端部が上記突起部に
当接してその移動が阻止されることにより塑性変形し、
該塑性変形部が上記結合用凹溝内に流入嵌合しているこ
とを特徴としている。

第２項の発明は、外周面に結合用凹溝を有する第１金
属部材を、これより変形抵抗の小さい第２金属部材の結
合用穴内に挿入するとともに、該第２金属部材を加圧す
ることにより該第２金属部材に形成される塑性変形部を
上記第１金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させるよう
にした金属結合部品の製造方法において、上記第１金属
部材として結合用凹溝の加圧方向先端側の縁部に該第１
金属部材の外周面より大径をなし、上記第２金属部材の
加圧による移動を阻止する突起部が形成されたものを準
備し、該第１金属部材の外周面に上記第２金属部材の結
合用穴の内周面を嵌装し、該第２金属部材の先端面を上
記突起部に当接させるとともに、該第２金属部材を相対
的にさらに移動するように加圧し、上記第２金属部材の
上記突起部との当接部を、該突起部による移動阻止によ
り塑性変形させ、該塑性変形部を上記結合用凹溝内に流
入させることを特徴としている。

第３項の発明は、内周面に結合用凹溝を有する第３金
属部材と、外周面に結合用凹溝を有し、上記第３金属部
材の結合用穴内に挿入された第４金属部材とを、上記両
結合用凹溝間に該第3,第４金属部材より変形抵抗の小さ
い第５金属部材を介在させるとともに、該第５金属部材
を加圧することにより該第５金属部材に形成される塑性
変形部を上記第3,第４金属部材の結合用凹溝内に流入嵌
合させることによって結合させてなる金属部品であっ
て、上記第３金属部材の結合用凹溝の上記加圧方向先端
側の縁部に該第３金属部材の内周面より小径をなし、上
記第５金属部材の加圧方向への移動を阻止する突起部を
形成し、上記第４金属部材の結合用凹溝の上記加圧方向
先端側の縁部に該第４金属部材の外周面より大径をな
し、上記第５金属部材の加圧方向への移動を阻止する突
起部を形成し、上記第５金属部材を加圧したとき該第５
金属部材の先端部が上記第3,第４金属部材の突起部に当
接してその移動が阻止されることにより塑性変形し、該
塑性変形部が上記両結合用凹溝内に流入嵌合しているこ
とを特徴としている。

第４項の発明は、内周面に結合用凹溝を有する第３金
属部材の結合用穴内に外周面に結合用凹溝を有する第４
金属部材を挿入するとともに、該両結合用凹溝間に該第
3,第４金属部材より変形抵抗の小さい第５金属部材を介
在させ、該第５金属部材を加圧することにより該第５金
属部材に形成される塑性変形部を上記第3,第４金属部材
の結合用凹溝内に流入嵌合させることによって結合させ
るようにした金属結合部品の製造方法であって、上記第
３金属部材として結合用凹溝の上記加圧方向先端側の縁
部に該第３金属部材の内周面より小径をなし、上記第５
金属部材の加圧方向への移動を阻止する突起部が形成さ
れたものを準備し、上記第４金属部材として結合用凹溝
の上記加圧方向先端側の縁部に該第４金属部材の外周面
より大径をなし、上記第５金属部材の加圧方向への移動
を阻止する突起部が形成されたものを準備し、上記第５
金属部材を第3,第４金属部材の結合用凹溝間に挿入して
該第５金属部材の先端面を上記両突起部に当接させると
ともに、該第５金属部材を相対的にさらに移動するよう
加圧し、上記第５金属部材の上記両突起部との両当接部
を、該両突起部による移動阻止により塑性変形させ、該
塑性変形部を上記両結合用凹溝内に流入させることを特
徴としている。

ここで、本発明における突起部は、第1,第3,第４金属
部材と一体のものだけでなく、別体のものも含む。ま
た、第2,第５金属部材を加圧する加圧用型は、該加圧面
全面を均一に加圧するもの、及び上記従来の型のように
凸部が形成されているものの両方を含む。

また、本発明において、第2,第５金属部材を相対的に
さらに移動するよう加圧するとは、該部材を可動型で加
圧し移動させる場合、及び逆に該第2,第５金属部材は固
定型で支持しておき、第1,第3,第４金属部材を可動型で
移動させる場合の両方を含む趣旨である。

〔作用〕

本発明の金属結合部品及びその製造方法によれば、第
１金属部材又は第3,第４金属部材の結合用凹溝の加圧方
向先端側の縁部に突起部を形成し、これに第２金属部材
又は第５金属部材を、これの先端面が突起部に当接する
ように装着するとともに、この第２金属部材又は第５金
属部材を相対的にさらに移動するよう加圧するようにし
たので、該第２金属部材又は第５金属部材の上記突起部
との当接部部分は、その移動が阻止されて塑性変形し、
該塑性変形部が結合用凹溝内に流入するとともに嵌合す
る。これにより第1,第２金属部材が直接結合され、又は
第3,第４金属部材が第５金属部材を介して結合されるこ
ととなる。そして上記突起部は、第１金属部材又は第3,
第４金属部材と一体，あるいは別部材からなるが、何れ
の場合も、従来の型の凸部のようにその根元部にクラッ
クが生じるという問題はなく、従って上記w/d比を自由
に設定でき、この点から結合強度を大幅に向上できる。

第15図（ａ），（ｂ）は、上記比w/dと結合力との関
係を示す実験結果であり、これは突起部の幅ｗと押し込
み深さｄとで決定される押し込み体積を一定にしながら
上記比w/dを変化させて結合力を測定したものである。
同図からも明らかなように、上記従来方法により実現可
能のw/d＝１では結合力は86kg−ｍ程度であるのに対
し、本発明方法で実現可能のw/d＝0.3付近では95kg−ｍ
と大幅に向上していることが判る。

また、本発明は第１金属部材又は第3,第４金属部材に
一体又は別体の突起部を形成する方法であるから、上述
の従来例のような一方の型の配置が困難という問題は解
消され、形状上の制約がなく、適用範囲を拡大できる。

ここで上記突起部は、上記従来の一方の型の凸部に相
当するが、従来の凸部のように繰り返して使用するもの
ではなく、該部品について１回だけ押し込めば済むか
ら、特別に高硬度にする必要はない。従って上述のよう
な超硬合金等を使用する必要はなく、コストを低減でき
る。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図について説明する。第１図
ないし第３図は本願第１項，第２項の発明の第１実施例
による自動二輪車のクラッチハウジングアッセンブリ及
びその製造方法を説明するための図である。

本実施例部品の結合前の状態を示す第２図において、
１はクラッチハウジングアッセンブリであり、これは第
１金属部材としてのキックピニオン軸２と、第２金属部
材としてのクラッチハウジング３とから構成されてい
る。

上記キックピニオン軸２は、SCM材を浸炭処理してな
る円筒状のもので、クラッチ軸が挿通される軸穴2aが貫
通形成されており、その一端部には、キックピニオン
（図示せず）が噛合する歯車部2bが一体形成されてい
る。また、第３図に示すように、このキックピニオン軸
２には結合用凹溝2cが歯車部2bと少し間を開けて凹設さ
れており、該凹溝2cの底部には、スプライン加工による
凹凸部2dが形成されている。そしてこの凹溝2cと上記歯
車部2bとの間には突起部2eが段状に形成されており、こ
の突起部2eは上記凹溝2cの縁部に連続しており、従って
この凹溝2cと突起部2e間には隙間は無い。

また、クラッチハウジング３は、Alダイカスト製のも
ので、円板状の端板部3aの中心部には結合用穴3bを有す
るボス部3cが形成されており、また周縁部にはクラッチ
プレート（図示せず）と係合するスリット3dを有する筒
状の係合部3eが一体形成されている。

上記キックピニオン軸２とクラッチハウジング３との
結合状態を示す第１図及び第３図において、上記クラッ
チハウジング３のボス部3cの先端付近には、塑性変形し
てなる塑性変形部3fが形成されており、該塑性変形部3f
は、上記結合用凹溝2c内に流入し、凹凸部2dに嵌合して
いる。

次に本実施例部品の結合工程を主として第１図及び第
４図について説明する。

まず、第１図に示すように、加圧装置11の基台11a上
にキックピニオン軸２を載置し、次に第４図に示すよう
に、このキックピニオン軸２にクラッチハウジング３の
結合穴3bを嵌合させ、加圧型11bでクラッチハウジング
３のボス部3cの上端面3gを加圧し、下降させる。すると
上記ボス部3cの下端面3hがキックピニオン軸２の上記突
起部2eに当接する（第４図（ａ），（ｂ））。

そして上記加圧型11bでクラッチハウジング３をさら
に加圧下降させると、ボス部3cの突起部2eとの当接部3i
付近が塑性変形し、該塑性変形部3fが上記結合凹溝2c内
に流入する。そして加圧型11bがキックピニオン軸２の
上端面2fに当接した時点で加圧を停止すれば、これによ
り両部材が結合される（第１図，第４図（ｃ），
（ｄ））。

上述のように、上，下型で加圧するようにした従来方
法では、本実施例のような歯車部2bを有する形状の場
合、該部分に下型を配置することができず、従ってこの
ような形状の部品の結合には採用することができない。
これに対して、本実施例では、キックピニオン軸２の凹
溝2cと歯車部2bとの間に突起部2eを形成し、該部分がボ
ス部3cと当接するようにしたので、該突起部2eが従来の
加圧用下型の機能を果たす。従って本実施例では下側の
加圧型は不要であり、加圧型を配置するために形状上の
制約が生じることはなく、それだけ適用範囲を拡大でき
る。なお、本実施例方法は上記歯車部2bの無いものにも
勿論適用できる。

また、上述のような加圧型の凸部で加圧する従来方法
では、該加圧による跡形が残るが、本実施例の型11bの
押圧面は平坦に形成されており、凸部がないので、この
ような跡形がのこることはない。

また、上述のように、従来の加圧用型を用いる方法で
は、該型の凸部を、破損を防止する観点からあまり幅狭
に形成することはできず、そのため金属の流入が確実に
行われにくく、結合強度の改善に限度があった。これに
対して本実施例では、上記突起部2eはキックピニオン軸
２と半径方向に一体化されているので、破損の懸念はな
く、必要なw/d比に応じて所望の幅に設定することがで
き、その結果、塑性変形部の凹溝への流入が確実とな
り、結合強度を改善できる。

さらにまた、上記従来方法では、結合強度を向上させ
るには、第６図（ｂ）に示すように、加圧型23,24の凸
部23a,24aによる凹部の底面と、結合凹溝21aの端部との
間隔Ｓを最小又は０にすることが望ましく、凸部23a,24
aによる凹部の底面が結合凹溝21aの端部を越え中へ喰い
込むと強度が低下する。一方、上記間隔Ｓに対しては各
部の製作誤差等の集積値が影響することから、現実には
この製作誤差があっても凸部23a,24aによる凹部の底面
が結合凹溝21aの端部を越え中へ喰い込むことがないよ
う設定せざるを得ない。その結果上記間隔Ｓが大きくな
り、この点からも充分な結合力を得ることは困難である
とともに、ばらつきが生じ易い。これに対して本実施例
では、上述のような問題はなく、結合凹溝2cの縁部から
直ちに突起部2eを形成すればよく、このような加工は容
易であり、この点からも結合力を向上でき、かつばらつ
きをなくすることができる。

なお、上記実施例では、突起部2eをキックピニオン軸
２と一体形成したが、本発明ではこの突起部は必ずしも
一体でなくてもよく、例えば、第５図に示すように、キ
ックピニオン軸２と別体で、上記突起部と同様の形状の
リング部材12eを、配設してもよい。

また、上記実施例では加圧型11bの加圧面が平坦な場
合を説明したが、この加圧型は、従来と同様の凸部を形
成したものを採用してもよい。

さらにまた、上記実施例ではキックピニオン軸とクラ
ッチハウジングとを結合する場合を説明したが、本発明
の適用範囲はこのような部品に限定されないのは勿論で
あり、要は金属部材の一部を相手金属部材の結合用凹溝
に流入させて結合する部品であれば何れにも適用でき
る。

第８図なしい第10図は、本願の第1,第２項の発明の第
２実施例を説明するための図であり、本実施例は自動二
輪車に採用されるセルスタータ用アイドラギヤに適用し
た例である。

図において、41はワンウェイクラッチを備えた常時噛
み合い式セルスタータ用アイドラギヤであり、これはワ
ンウェイクラッチを介してクランク軸に装着されるボス
42（第１金属部材）と、円板状のギヤ板43（第２金属部
材）とを結合した構造になっている。ボス42は例えばSC
M製で、上記ワンウェイクラッチが挿入されるクラッチ
孔42aを有する円筒状のもので、浸炭処理が施されてい
る。そして該ボス42の外周面には、結合用凹溝42bが環
状に３列形成されており、図示下側縁部には突起部42c
が段状に形成されている。また上記ボス42の結合用凹溝
42b内には、ギヤ板43の塑性変形部43aが流入嵌合してお
り、これにより両部材は結合している。

本実施例アイドラギヤ41の製造に当たっては、外周部
に結合用凹溝42b及び突起部42cが形成されたボス42,及
び結合用穴43bが形成されたギヤ板43を準備し、ボス42
を下型45に装着するとともに、これにギヤ板43の結合用
穴43bを嵌装し、該ギヤ板43を上型44で下方に加圧下降
させる（第10図（ａ）参照）。するとギヤ板43の下側端
面が突起部42cに当接し、その移動が阻止されて塑性変
形し、該塑性変形部43aが上記結合用凹溝42b内に流入
し、両部材が結合する。

本実施例においても上記第１実施例と同様の効果が得
られる。

ところで第１項，第２項の発明は、一方の金属部材を
他方の金属部材の突起部で塑性変形させ、該塑性変形部
を他方の金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させるよう
にしている。従って一方の金属部材が他方の金属部材よ
り変形抵抗が小さい（硬度が低い）必要がある。しかし
結合部品の用途等によっては上記両部材を同程度の変形
抵抗（硬度）を有するものにせざるを得ない場合があ
り、このような場合には第１項，第２項の発明は適用で
きない。

第３項，第４項の発明は、上記両金属部材を同程度の
硬度にした金属結合部品に適用できるようにした発明で
あり、第11図ないし第14図は第3,第４項の発明の一実施
例を示し、これは打撃式切断機の例である。

まず、打撃式切断機を模式的に示す第13図，第14図に
おいて、51は打撃式切断機であり、これはフレームに固
定された固定型52と、図示上下に移動可能に配設された
可動型53と、材料検出装置54とから構成されている。こ
の材料検出装置54は、装置の固定部に装着された支持部
54aでストッパヘッド54bを進退自在に支持し、該ストッ
パヘッド54bに固定された検知ロッド54cの進退動作によ
り材料の有無を検知するように構成されている。また、
上記固定型52の中央には、図示しない材料供給装置から
の丸棒状の材料55が供給されるガイド穴52aが形成され
ており、その先端部が切刃52bとなっている。

上記可動型53は、例えばSKH9（HRC60）製の可動刃
（第３金属部材）56と、これを保持する例えばSKD61（H
RC46）製のホルダ（第４金属部材）57とを、例えばS45C
製の結合リング（第５金属部材）59を介して結合して構
成されている。また、該可動刃56の端面には上記固定型
52の切刃52bとで材料55を剪断する切刃56bが形成されて
おり、さらにこの可動刃56,ホルダ57には、上記材料検
出装置54のストッパヘッド54bとの干渉をさけるための
逃げ溝56c,57cが打撃ストロークに相当する長さに形成
されている。なお、58は上記可動型53を固定型52と同一
高さの定位置に位置させるエアクッションである。

そして上記可動刃56の胴部56aはホルダ57の保持穴57a
内に常温圧入により嵌合挿入されている。また第11図，
第12図に示すように上記可動刃56,ホルダ57には結合用
凹溝56d,57dがそれぞれ３列づつ形成されており、その
縁部には突起部56e,57eが一体形成されている。また各
結合用凹溝56d,57d内には上記結合リング59の塑性変形
部59aが流入嵌合しており、これにより可動刃56とホル
ダ57とは結合している。

本実施例の可動型53を組み立てるには、結合用凹溝56
d,突起部56eが形成された可動刃56と、結合用凹溝57d,
突起部57eが形成されたホルダ57と、リング状の結合リ
ング59（第11図（ｂ）参照）とを準備し、まず可動刃56
とホルダ57とを常温圧入により仮結合させる。なお、従
来の可動型では、可動刃とホルダとを焼き嵌めによって
本結合していた。

そして上記仮結合体を下型60上に載置セットするとと
もに、該両部材間に結合リング59を嵌合挿入し、これの
下端面59bを上記両突起部56e,57eに当接させ、さらに上
型61の加圧部61aにより該結合リング59を加圧し、下降
させる。すると、該結合リング59の下端面59bはその移
動が上記突起部56e,57eで阻止されて塑性変形し、該塑
性変形部59aが上記結合用凹溝56d,57d内に流入し、これ
により該可動刃56とホルダ57とが本結合することとな
る。

次に本実施例の作用効果について説明する。

上記切断機51では、可動型53が定位置に戻り、材料55
が供給されてストッパヘッド54bに当接すると、検知ロ
ッド54cにより“材料有り”と検出され、ホルダ57の上
部をエアハンマが打撃する。すると可動刃56がホルダ57
と共に下降し、可動刃56の切刃56bと固定型52の切刃52b
とで材料55を設定長さに剪断する。なお、このときスト
ッパヘッド54bは逃げ溝56c,57cに位置しているので、こ
れがホルダ57等と干渉することはない。

このような打撃を加えることにより材料を繰り返し剪
断する切断機では、従来、可動刃がホルダから抜けて外
方に突出し、使用不能となる問題があった。これは可動
刃とホルダとの焼き嵌めによる結合力が不足しているた
めと考えられる。即ち、可動刃及びホルダにはストッパ
ヘッドとの干渉を避けるための逃げ溝が設けられている
ことから、該逃げ溝に対応する部分は結合力にほとんど
寄与せず、実際は第13図のｔ部分のみの焼き嵌め力で結
合されているためであると考えられる。なお、この厚さ
ｔは切断する材料長さ以下に設定することとなるから、
これを厚くして結合力を増大させようとしても限界があ
る。

また、上記可動刃，ホルダはその構造上いずれも硬度
の相当高いものを採用する必要があるので、上述の第1,
第２実施例のような、一方の金属部材を他方の金属部材
内に流入嵌合させることにより、両部材を直接結合させ
る方法は採用できない。

これに対して、本実施例では、高硬度の可動刃56と、
ホルダ57との間に結合用リング溝を形成し、該溝内に低
硬度の結合リング59を挿入し、さらに該結合リング59一
部を塑性変形させ、該塑性変形部59aを結合用凹溝56d,5
7d内に流入嵌合させたので、高硬度同士の金属部材を塑
性流動方式で結合させることができる。

また、上記可動刃56,ホルダ57の結合用凹溝56d,57dの
縁部に形成された突起部56e,57eで結合リング59を塑性
変形させるようにしたので、上記第1,第２実施例と同様
の、形状上の制約がなく、適用範囲を拡大できる、
押圧面に跡形が残らない、塑性変形部の凹溝への流入
が確実となり、結合強度を改善できる、突起部と結合
用凹溝との間に加工誤差が生じることはなく、結合強度
を向上できるとともにばらつきが生じない、等の効果が
得られる。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明に係る金属結合部品及びその製
造方法によれば、第１金属部材又は第3,第４金属部材の
結合用凹溝の加圧方向先端側の縁部に突起部を形成し、
これにより第２金属部材又は第５金属部材の一部を凹溝
内に流入させるようにしたので、形状上の制約がなく、
適用範囲を拡大できる効果があり、また、該突起部の半
径方向幅と、押し込み深さとの関係上の制約がなく、結
合強度を大幅に向上できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は第１項，第２項の発明の第１実施
例によるクラッチハウジングアッセンブリ及びその製造
方法を説明するための図であり、第１図は結合状態を示
す断面側面図、第２図は結合前の分解斜視図、第３図は
その要部拡大図、第４図（ａ）ないし第４図（ｄ）はそ
の工程図、第５図は上記実施例の変形例を示す断面側面
図、第６図（ａ），（ｂ）は従来の結合方法を示す断面
側面図、第７図は従来方法の問題点を説明するための断
面側面図、第８図ないし第10図は第１項，第２項の発明
の第２実施例を説明するための図であり、第８図はその
加圧状態を示す断面側面図、第９図は製品状態を示す断
面側面図、第10図（ａ），第10図（ｂ）は結合工程を示
す断面側面図、第11図ないし第14図は第３項，第４項の
発明の一実施例を示し、11図（ａ），第11図（ｂ）はそ
の製造工程を示す断面側面図、第12図は結合部分の拡大
断面図、第13図は該実施例が適用された打撃式切断機の
断面側面図、第14図はその正面図、第15図（ａ），
（ｂ）は本発明の効果を説明するための図であり、第15
図（ａ）はその結合部の拡大断面図、第15図（ｂ）はw/
dと結合力との関係を示す特性図である。 図において、1,41,53はクラッチハウジングアッセンブ
リ，アイドラギヤ，可動型（金属結合部品）、2,42はキ
ックピニオン軸，ボス（第１金属部材）、2c,42b,56d,5
7dは結合用凹溝、2e,42c,56e,57eは突起部、3,43はクラ
ッチハウジング，ギヤ板（第２金属部材）、3b,43b,57a
は結合用穴、3f,43a,59aは塑性変形部、56,57は可動
刃，ホルダ（第3,第４金属部材）、59は結合リング（第
５金属部材）である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村上 心悟 静岡県磐田市新貝2500番地 ヤマハ発動 機株式会社内 (72)発明者 原崎 康夫 静岡県磐田市新貝2500番地 ヤマハ発動 機株式会社内 (56)参考文献 特開 昭56−66327（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−122634（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−126660（ＪＰ，Ａ)

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】外周面に結合用凹溝を有する第１金属部材
   と、該第１金属部材より変形抵抗の小さい第２金属部材
   とを、該第２金属部材を加圧することにより該第２金属
   部材に形成される塑性変形部を上記第１金属部材の結合
   用凹溝内に流入嵌合させることによって結合させてなる
   金属結合部品において、上記第１金属部材の結合用凹溝
   の加圧方向先端側の縁部に該第１金属部材の外周面より
   大径をなし、上記第２金属部材の加圧方向への移動を阻
   止する突起部を形成し、上記第２金属部材を加圧したと
   き該第２金属部材の先端部が上記突起部に当接してその
   移動が阻止されることにより塑性変形し、該塑性変形部
   が上記結合用凹溝内に流入嵌合していることを特徴とす
   る金属結合部品。
2. 【請求項２】外周面に結合用凹溝を有する第１金属部材
   を、該第１金属部材より変形抵抗の小さい第２金属部材
   の結合用穴内に挿入するとともに、該第２金属部材を加
   圧することにより該第２金属部材に形成される塑性変形
   部を上記第１金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させる
   ようにした金属結合部品の製造方法において、上記第１
   金属部材として結合用凹溝の加圧方向先端側の縁部に該
   第１金属部材の外周面より大径をなし、上記第２金属部
   材の加圧による移動を阻止する突起部が形成されたもの
   を準備し、該第１金属部材の外周面に上記第２金属部材
   の結合用穴の内周面を嵌装し、該第２金属部材の先端面
   を上記突起部に当接させるとともに、該第２金属部材を
   相対的にさらに移動するように加圧し、上記第２金属部
   材の上記突起部との当接部を、該突起部による移動阻止
   により塑性変形させ、該塑性変形部を上記結合用凹溝内
   に流入させることを特徴とする金属結合部品の製造方
   法。
3. 【請求項３】内周面に結合用凹溝を有する第３金属部材
   と、外周面に結合用凹溝を有し、上記第３金属部材の結
   合用穴内に挿入された第４金属部材とを、上記両結合用
   凹溝間に該第3,第４金属部材より変形抵抗の小さい第５
   金属部材を介在させるとともに、該第５金属部材を加圧
   することにより該第５金属部材に形成される塑性変形部
   を上記第3,第４金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させ
   ることによって結合させてなる金属部品であって、上記
   第３金属部材の結合用凹溝の上記加圧方向先端側の縁部
   に該第３金属部材の内周面より小径をなし、上記第５金
   属部材の加圧方向への移動を阻止する突起部を形成し、
   上記第４金属部材の結合用凹溝の上記加圧方向先端側の
   縁部に該第４金属部材の外周面より大径をなし、上記第
   ５金属部材の加圧方向への移動を阻止する突起部を形成
   し、上記第５金属部材を加圧したとき該第５金属部材の
   先端部が上記第3,第４金属部材の突起部に当接してその
   移動が阻止されることにより塑性変形し、該塑性変形部
   が上記両結合用凹溝内に流入嵌合していることを特徴と
   する金属結合部品。
4. 【請求項４】内周面に結合用凹溝を有する第３金属部材
   の結合用穴内に外周面に結合用凹溝を有する第４金属部
   材を挿入するとともに、該両結合用凹溝間に該第3,第４
   金属部材より変形抵抗の小さい第５金属部材を介在さ
   せ、該第５金属部材を加圧することにより該第５金属部
   材に形成される塑性変形部を上記第3,第４金属部材の結
   合用凹溝内に流入嵌合させることによって結合させるよ
   うにした金属結合部品の製造方法であって、上記第３金
   属部材として結合用凹溝の上記加圧方向先端側の縁部に
   該第３金属部材の内周面より小径をなし、上記第５金属
   部材の加圧方向への移動を阻止する突起部が形成された
   ものを準備し、上記第４金属部材として結合用凹溝の上
   記加圧方向先端側の縁部に該第４金属部材の外周面より
   大径をなし、上記第５金属部材の加圧方向への移動を阻
   止する突起部が形成されたものを準備し、上記第５金属
   部材を第3,第４金属部材の結合用凹溝間に挿入して該第
   ５金属部材の先端面を上記両突起部に当接させるととも
   に、該第５金属部材を相対的にさらに移動するよう加圧
   し、上記第５金属部材の上記両突起部との両当接部を、
   該両突起部による移動阻止により塑性変形させ、該塑性
   変形部を上記両結合用凹溝内に流入させることを特徴と
   する金属結合部品の製造方法。