JPH02169143A - 金属結合部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば輪状の金属部材と、これが挿入される
結合用穴を育する円板状の金属部材とを、該円板状部材
の一部を塑性変形させてなる塑性変形部を、輪状部材の
外周面に凹設された結合用凹溝内に流入嵌合させること
によって直接結合した金属結合部品及びその製造方法に
間し、特に金属部材の形状の特異性により、加圧用上、
下金型で挟持して加圧することが困難な場合にも採用で
きるようにした加圧方法の改善に関する。

〔従来の技術〕

２つの金属部材を直接結合する方法として、従来、スプ
ライン加工が施された金属部材同士を圧入嵌合させる方
法があるが、この方法の場合、両者の熱膨張率の差異に
よっては運転時に嵌合があまくなる問題がある。

このような問題を解消できる方法として、従来、一方の
金属の塑性変形部を相手金属に形成された結合用凹溝内
に流入させることによって両金属部材を結合する、いわ
ゆるメタルフロー法がある（例えば特開昭５５−９４７
４０号公［参照）、この方法は、第６図（ｌｌ＋に示す
ように、輪状の第１金属部材２］に結合用凹溝２１ａを
形成するとともに、咳１２１ａの底部にスプライン加工
、ローレフ１ｌＪ０工等によって凹凸部２１ｂを形成す
る。そしてこの第１金属部材２１に、これより変形抵抗
が小さく、結合用穴２２ａを有する第２金属部材２２を
嵌装し、所定位置に位置決めする。この状態で第２金属
部材２２の結合用穴２２ａの周縁を、環状の凸部２３ａ
、２４ａを有する上、下型２３，２４で加圧する。これ
により、第６図伽）に示すように、第２金属部材２２の
周縁部分が上記結合用凹溝２１ａ内に塑性変形して流入
し、この塑性変形部２２ｂが上記凹溝２１ａに嵌合し、
その結果前金属部材２１．２２が結合される。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら上記従来方法は、第２金属部材２２の上、
下面を上、下型２３．２４で加圧する方法であるから、
採用できる部品に形状上の制約がある。即ち、例えば第
７図に示すように、自動二輪車用クラッチハウジング３
１と、キックビニオンが噛合する歯車部３２ａが形成さ
れたキックピニオン軸３２とを結合する場合、この歯車
部３２ａが邪魔になって加圧用下型を配置できないこと
から、そのままでは従来方法を採用することはできない
。

また、本発明者等の実験研究によって、上記メタルフロ
ー法による金属結合においては、加圧用型２３．２４の
凸部２３ａ、２４ａの半径方向の１！！Ｗと軸方向の押
し込み深さｄとの比ｗ　／　ｄによって結合力に差が生
じることが判った。！Ｔｌち、上記比が小さいほど、つ
まり凸部２３ａ、２４ａのｔｉｗが狭く、押し込み深さ
ｄが深いほど結合力が大きくなり、逆に上記比が大きく
なると、結合用凹溝２１ａ内に塑性変形部２２ｂが充分
に流入せず、咳凹溝２１ｂの底部との間に隙間ができ、
充分な結合力が得られない。

上記従来の結合方法においては、上記比ｗ　／　ｄを小
さくするには、加圧型の凸部２３ａ、２４ａの幅Ｗを狭
く、かつ押し込み深さｄを長く、つまり細長いものにす
る必要がある。しかしあまり細長くすると該凸部２３ａ
、２４ａの根元付近にクランクが生じる恐れがあるから
、おのずと限度があり、現状ではｗ　／　ｄ　−１程度
が限界である。また、輻をあまり狭くすると、この凸部
２３ａ、２４ａの面圧が極端に高くなるので超硬合金等
が必要となり、コスト増大の原因になる。さらにこの場
合、加圧跡形が深くなる問題もある。

本発明は上記従来の間８点を解決するためになされたも
ので、形状上の制約がほとんどなく、しかも結合力を大
幅に向上できる金属結合部品及びその製造方法を提供す
ることを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本願の第１項の発明は、第１金属部材と、これより変形
抵抗の小さい第２金属部材とを、該第２金属部材の塑性
変形部を第１金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させて
なる金属結合部品において、上記第１金属部材の結合用
凹溝縁部の近傍に突起部を形成し、該突起部が、上記第
２金属部材の一部を塑性変形させて凹溝内に流入嵌合さ
せていることを特徴としている。

本願の第２項の発明は、第１金属部材と、これより変形
抵抗の小さい第２金属部材とを、該第２金属部材の塑性
変形部を第１金属部材の結合用凹溝に流入嵌合させるよ
うにした金属結合部品の製造方法において、上記第１金
属部材として結合用凹溝縁部の近傍に突起部が形成され
たものを準備し、該第１金属部材に上記第２金属部材を
嵌装してこれの端面を上記突起部に当接させるとともに
、該第２金属部材をさらに移動するよう相対的に加圧し
、上記端面の上記突起部との当接部を、該突起部による
移動阻止により塑性変形させ、該塑性変形部を上記結合
用凹溝に流入嵌合させるようにしたことを特徴としてい
る。

また、本願の第３項、第４項の発明は、第１゜第２項の
発明が２つの金属部材を直接結合したのに対して、中間
に第３部材を介在させ、これにより２つの金属部材を結
合させるようにしたものである。第３項の発明は、第３
金属部材と、これの結合用入内に挿入された第４金属部
材との間に該第３．４金属部材より変形抵抗の小さい第
５金属部材を介在させるとともに、該第３６第４金属部
材の結合用凹溝縁部の近傍に突起部を形成し、該突起部
が、上記第５金属部材の一部を塑性変形させて上記結合
用凹溝内に流入嵌合させていることを特徴とする金属結
合部品である。

また第４項の発明は、第３項の金属部品の製造方法であ
って、上記第３．第４金属部材として結合用間ＩＩ！縁
部の近傍に突起部が形成されたものを準備し、上記第５
金属部材を第３．第４金属部材間に挿入してこれの端面
を上記突起部に当接させるとともに、該第５金属部材を
相対的にさらに移動するよう加圧し、上記端面と突起部
との当接部を、該突起部による移動阻止により塑性変形
させ、該塑性変形部を上記両結合用溝内に流入させるよ
うにしたことを特徴としている。

ここで、本発明における突起部は、第１．第３゜第４金
属部材と一体のものだけでなく、別体のものも含む、ま
た、第２．第５金属部材を加圧する加圧用型は、該加圧
面全面を均一に加圧するもの、及び上記従来の型のよう
に凸部が形成されているものの両方を含む。

また、本発明において、第２．第５金属部材を相対的に
さらに移動するよう加圧するとは、該部材を可動型で加
圧し移動させる場合、及び逆に該第２．第５金属部材は
固定型で支持しておき、第１４　第３．第４金属部材を
可動型で移動させる場合の両方を含む趣旨である。

〔作用〕

本発明の金属結合部品及びその製造方法によれば、第１
金属部材又は第３．第４金属部材の結合用凹溝縁部の近
傍に突起部を形成し、これに第２金属部材又は第５金属
部材を、これの先端面が突起部に当接するように装着す
るとともに、この第２金属部材又は第５金属部材を相対
的にさらに移動するよう加圧するようにしたので、該第
２金属部材又は第５金属部材の上記突起部との当接部部
分は、その移動が阻止されて塑性変形し、該塑性変形部
が結合用凹溝内に流入するとともに嵌合する。これによ
り第１．第２金属部材が直接結合され、又は第３．第４
金属部材が第５金属部材を介して結合されることとなる
。そして上記突起部は、第１金属部材又は第３．第４金
属部材と一体、あるいは別部材からなるが、何れの場合
も、従来の型の凸部のようにその根元部にクランクが生
じるという問題はなく、従って上記ｗ　／　ｄ比を自由
に設定でき、この点から結合強度を大幅に向上でき机 第１５図（ａ）、　Ｉ）は、上記比ｗ　／　ｄと結合力
との関係を示す実験結果であり、これは突起部の幅Ｗと
押し込み深さｄとで決定される押し込み体積を一定にし
ながら上記比ｗ　／　ｄを変化させて結合力を測定した
ものである。同図からも明らかなように、上記従来方法
により実現可能のｗ／ｄ”１では結合力は８６ｋｇ−ｍ
程度であるのに対し、本発明方法で実現可能のｗ／ｄ＝
０．３付近では９５ｋｇ−ｍと大幅に向上していること
が判る。

また、本発明は第１金属部材又は第３．第４金属部材に
一体又は別体の突起部を形成する方法であるから、上述
の従来例のような一方の型の配置が困胃という問題は解
消され、形状上の制約がなく、適用範囲を拡大できる。

ここで上記突起部は、上記従来の一方の型の凸部に相当
するが、従来の凸部のように繰り返して使用するもので
はなく、該部品について１回だけ押し込めば済むから、
特別に高硬度にする必要はない、従って上述のような超
硬合金等を使用する必要はな（、コストを低減できる。

（実施例〕 以下、本発明の実施例を図について説明する。

第１図ないし第３図は本願第１項、第２項の発明の第１
実施例による自動二輪車のクラッチハウジングアンセン
ブリ及びその製造方法を説明するための図である。

本実施例部品の結合前の状態を示す第２図において、１
はクラッチハウジングアンセンブリであり、これは第１
金属部材としてのキンクビニオン軸２と、第２金属部材
としてのクラッチハウジング３とから構成されている。

上記キンクビニオン軸２は、ＳＣＭ材を浸炭処理してな
る円筒状のもので、クラッチ軸が挿通される軸穴２ａが
貫通形成されており、その一端部には、キックビニオン
（ｒｇＪ示せず）が噛合する歯車部２ｂが一体形成され
ている。また、第３図に示すように、このキンクビニオ
ン軸２には結合用凹１１１２ｃが歯車部２ｂと少し間を
開けて凹設されており、該凹溝２ｃの底部には、スプラ
イン加工による凹凸部２ｄが形成されている。そしてこ
の凹１１１２ｃと上記歯車部２ｂとの間には突起部２ｅ
が段状に形成されており、この突起部２６は上記凹溝２
Ｃの縁部に連続しており、従ってこの凹溝２Ｃと突起部
２０間には隙間は無い。

また、クラッチハウジング３は、ＡＩダイカスト製のも
ので、円板状の端板部３ａの中心部には結合用穴３ｂを
有するボス部３ｃが形成されており、また周縁部にはク
ラッチプレート（図示せず）と係合するスリフト３ｄを
有する筒状の保合部３ｅが一体形成されている。

上記キックピニオン軸２とクラッチハウジング３との結
合状態を示す第１図及び第３図において、上記クラッチ
ハウジング３のボス部３ｃの先端付近には、塑性変形し
てなる塑性変形部３ｆが形成されており、該塑性変形部
３ｆは、上記結合用凹溝２ｃ内に流入し、凹凸部２ｄに
嵌合している。

次に本実施例部品の結合工程を主として第１図及び第４
図について説明する。

まず、第１図に示すように、加圧装置１１０基台１１．
　ａ上にキックピニオン軸２を載置し、次に第４図に示
すように、このキックピニオン軸２にクラッチハウジン
グ３の結合穴３ｂを嵌合させ、加圧型１１ｂでクラッチ
ハウジング３のボス部３Ｃの上端面３ｇを加圧し、下降
させる。すると上記ボス部３ｃの下端面３ｈがキックピ
ニオン軸２の上記突起部２ｅに当接する（第４図（５）
、（ｂｌ）。

そして上記加圧型１１ｂでクラッチハウジング３をさら
に加圧下降させると、ボス部３ｃの突起部２ｅとの当接
部３１付近が塑性変形し、該塑性変形部３ｆが上記結合
口ｍ２ｃ内に流入する。そして加圧型ＩＩｂがキックピ
ニオン軸２の下端面２ｆに当接した時点で加圧を停止す
れば、これにより両部材が結合される（＠１図、第４図
＋０１．　ｆｄ＋）。

上述のように、上、下型で加圧するようにした従来方法
では、本実施例のような歯車部２ｂを有する形状の場合
、該部分に下型を配置することができず、従ってこのよ
うな形状の部品の結合には採用することができない、こ
れに対して、本実施例では、キックビニオン軸２の凹１
１１２ｃと歯車部２ｂとの間に突起部２ｅを形成し、該
部分がボス部３Ｃと当接するようにしたので、該突起部
２＠が従来の加圧用下型の機能を果たす、従って本実施
例では下側の加圧型は不要であり、加圧型を配置するた
めに形状上の制約が生じることはなく、それだけ適用範
囲を拡大できる。なお、本実施例方法は上記歯車部２ｂ
の無いものにも勿論適用できる。

また、上述のような加圧型の凸部で加圧する従来方法で
は、該加圧による跡形が残るが、本実施例の型１１ｂの
押圧面は平坦に形成されており、凸部がないので、この
ような跡形がのこることはない。

また、上述のように、従来の加圧用型を用いる方法では
、核型の凸部を、破損を防止する観点からあまり幅狭に
形成することはできず、そのため金属の流入が確実に行
われにりく、結合強度の改善に限度があった。これに対
して本実施例では、上記突起部２ｅはキックビニオン軸
２と半径方向に一体化されているので、破損の懸念はな
く、必要なｗ　／　ｄ比に応じて所望の幅に設定するこ
とができ、その結果、塑性変形部の凹溝への流入が確実
となり、結合強度を改善できる。

さらにまた、上記従来方法では、結合強度を向上させる
には、第６開山）に示すように、加圧型２３．２４の凸
部２３ａ、２４ａによる凹部の底面と、結合凹溝２１ａ
の端部との間隔Ｓを最小又は０にすることが望ましく、
凸部２３ａ、２４ａによる凹部の底面が結合凹溝２１ａ
の端部を越え中へ喰い込むと強度が低下する。一方、上
記間隔Ｓに対しては各部の製作誤差等の集積値が影響す
ることから、現実にはこの製作誤差があっても凸部２３
！、２４−による凹部の底面が結合凹溝２１ａの端部を
越え中へ喰い込むことがないよう設定せざるを得ない、
その結果上記間隔Ｓが大きくなり、この点からも充分な
結合力を得ることは困難であるとともに、ばらつきが生
じ易い、これに対して本実施例では、上述のような問題
はなく、結合凹溝２Ｃの縁部から直ちに突起部２６を形
成すればよく、このような加工は容易であり、この点か
らも結合力を向上でき、かつばらつきをなくすることが
できる。

なお、上記実施例では、突起部２ｅをキンクビニオン＃
に２と一体形成したが、本発明ではこの突起部は必ずし
も一体でなくてもよく、例えば、第５図に示すように、
キックビニオン軸２と別体で、上記突起部と同様の形状
のリング部材１２ｅを、配設してもよい。

また、上記実施例では加圧型１１ｂの加圧面が平坦な場
合を説明したが、この加圧型は、従来と同様の凸部を形
成したものを採用してもよい。

さらにまた、上記実施例ではキンクピニオン軸とクラッ
チハウジングとを結合する場合を説明したが、本発明の
適用範囲はこのような部品に限定されないのは勿論であ
り、要は金属部材の一部を相手金属部材の結合用凹溝に
流入させて結合する部品であれば何れにも適用できる。

第８図ないし第１０図は、本願の第１．第２項の発明の
第２実施例を説明するための図であり、本実施例は自動
二輪車に採用されるセルスタータ用アイドラギヤに適用
した例である。

図において、４１はワンウェイクラッチを備えた常時噛
み合い式セルスタータ用アイドラギヤであり、これはワ
ンウェイクラッチを介してクランク軸に装着されるボス
４２（第１金属部材）と、円板状のギヤ板４３（第２金
属部材）とを結合した構造になっている。ボス４２は例
えばＳＣＭ製で、上記ワンウェイクラッチが挿入される
クラッチ孔４２Ｍを有する円筒状のもので、浸炭処理が
施されている。そして該ボス４２の外周面には、結合用
凹溝４２ｂが環状に３列形成されており、図示下側縁部
には突起部４２Ｃが段状に形成されている。また上記ボ
ス４２の結合用凹溝４２ｂ内には、ギヤ板４３の塑性変
形部４３ａが流入嵌合しており、これにより両部材は結
合している。

本実施例アイドラギヤ４Ｉの製造に当たっては、外周部
に結合用凹溝４２ｂ及び突起部４２ｃが形成されたボス
４２．及び結合用穴４３ｂが形成されたギヤ板４３を準
備し、ボス４２を下型４５に装着するとともに、これに
ギヤ板４３の結合用穴４３ｂを嵌装し、該ギヤ板４３を
上型４４で下方に加圧下降させる（第１０図ｆａ）参照
）、するとギヤ板４３の下側端面が突起部４２Ｃに当接
し、その移動が阻止されて塑性変形し、該塑性変形部４
３ａが上記結合用凹溝４２ｂ内に流入し、両部材が結合
する。

本実施例においても上記第１実施例と同様の効果が得ら
れる。

ところで第１項、第２項の発明は、一方の金属部材を他
方の金属部材の突起部で塑性変形させ、該塑性変形部を
他方の金属部材の結合用凹溝内に流入嵌合させるように
している。従って一方の金属部材が他方の金属部材より
変形抵抗が小さい（硬度が低い）必要がある。しかし結
合部品の用途等によっては上記両部材を同程度の変形抵
抗（硬度）を有するものにせざるを得ない場合があり、
このような場合には第１項、第２項の発明は適用できな
い。

第３項、第４項の発明は、上記両金属部材を同程度の硬
度にした金属結合部品に適用できるようにした発明であ
り、第１１図ないし第１４図は第３、第４項の発明の一
実施例を示し、これは打撃式切断機の例である。

まず、打撃式切断機を模式的に示す第１３図。

第１４図において、５１は打撃式切断機であり、これは
フレームに固定された固定型５２と、図示上下に移動可
能に配設された可動型５３と、材料検出装置５４とから
構成されている。この材＃４検出装置５４は、装置の固
定部に装着された支持部５４ａでストツバヘッド５４ｂ
を進退自在に支持し、該ストツバヘッド５４ｂに固定さ
れた検知ロッド５４ｃの進退動作により材料のを無を検
知するように構成されている。また、上記固定型５２の
中央には、図示しない材料供給装置からの丸棒状の材料
５５が供給されるガイド穴５２ａが形成されており、そ
の先端部が切刃５２ｂとなってい上記可動型５３は、例
えば５ＫＨ９（ＨＲＣ６０）製の可動刃（第３金属部材
）５６と、これを保持する例えば５ＫＤ６１　　（ＨＲ
Ｃ４６）製のホルダ（第４金属部材）５７とを、例えば
５４５Ｃ製の結合リング（第５金属部材）５９を介して
結合して構成されている。また、該可動刃５Ｇの端面に
は上記固定型５２の切刃５２ｂとで材料５５を剪断する
切刃５６ｂが形成されており、さらにこの可動刃５６．
ホルダ５７には、上記材料検出装置５４のストッパへフ
ド５４ｂとの干渉をさけるための逃げ溝５６ｃ、５７ｃ
が打撃ストロークに相当する長さに形成されている。な
お、５８は上記可動型５３を固定型５２と同一高さの定
位置に位置させるエアクンシランである。

そして上記可動刃５６の胴部５６ａはホルダ５７の保持
穴５７ａ内に常温圧入により嵌合挿入されている。また
第１１図、第１２図に示すように上記可動刃５６．ホル
ダ５７には結合用凹溝５６ｄ、５７ｄがそれぞれ３列づ
つ形成されており、その縁部には突起部５６ｅ、５７ｇ
が一体形成されている。また各結合用凹溝５６ｄ、５７
ｄ内には上記結合リング５９の塑性変形部５９ａが流入
嵌合しており、これにより可動刃５６とホルダ５７とは
結合している。

、本実施例の可動型５３を組み立てるには、結合用凹溝
５６ｄ、突起部５６ｅが形成された可動刃５６と、結合
用凹溝５７ｄ、突起部５７ｅが形成されたホルダ５７と
、リング状の結合リング５９（第１１図（ｂ）参照）と
を準備し、まず可動刃５６とホルダ５７とを常温圧入に
より仮結合させる。

なお、従来の可動型では、可動刃とホルダとを焼き嵌め
によって本結合していた。

そして上記仮結合体を下型６０上にｉ！置セ−／　）す
るとともに、該両部材間に結合リング５９を嵌合挿入し
、これの下端面５９ｂを上記両突起部５６−５５フｅに
当接させ、さらに上型６１の加圧部６１ａにより該結合
リング５９を加圧し、下降させる。すると、該結合リン
グ５９の下端面５９ｂはその移動が上記突起部５６ｅ、
５７ｅで阻止されて塑性変形し、該塑性変形部５９ａが
上記結合用凹溝５６ｄ、５７ｄ内に流入し、これにより
該可動刃５６とホルダ５７とが本結合することとなる。

次に本実施例の作用効果について説明する。

上記切断８１５１では、可動型５３が定位置に戻り、材
料５５が供給されてストッパヘッド５４ｂに当接すると
、検知ロッド５４Ｃにより“材料有り″と検出され、ホ
ルダ５７の上部をエアハンマが打撃する。すると可動刃
５６がホルダ５７と共に下降し、可動刃５６の切刃５６
ｂと固定型５２の切刃５２ｂとで材料５５を設定長さに
剪断する。

なお、このときストッパへ７ド５４ｂは逃げ溝５６ｃ、
５７ｃに位置しているので、これがホルダ５７等と干渉
することはない。

このような打撃を加えることにより材料を繰り返し剪断
する切断機では、従来、可動刃がホルダから抜けて外方
に突出し、使用不能となる問題があった。これは可動刃
とホルダとの焼き嵌めによる結合力が不足しているため
と考えられる。即ち、可動刃及びホルダにはストッパヘ
ッドとの干渉を避けるための逃げ溝が設けられているこ
とから、該逃げ溝に対応する部分は結合力にほとんど寄
与せず、実際は第１３図の【部分のみの焼き嵌め力で結
合されているためであると考えられる。なお、この厚さ
ｔは切断する材料長さ以下に設定することとなるから、
これを厚くして結合力を増大させようとしても限界があ
る。

また、上記可動刃、ホルダはその構造上いずれも硬度の
相当高いものを採用する必要があるので、上述の第１．
第２実施例のような、一方の金属部材を他方の金属部材
内に流入嵌合させることにより、両部材を直接結合させ
る方法は採用できない。

これに対して、本実施例では、高硬度の可動刃５６と、
ホルダ５７との間に結合用リング溝を形成し、該溝内に
低硬度の結合リング５９を挿入し、さらに該結合リング
５９一部を塑性変形させ、該〒１変形部５９ａを結合用
凹溝５６ｄ、ｓＶｄ内に流入嵌合させたので、高硬度同
士の金属部材を塑性流動方式で結合させることができる
。

また、上記可動刃５６．ホルダ５７の結合用凹溝５６ｄ
、５７ｄの縁部に形成された突起部５６ａ、５７ｓで結
合リング５９を塑性変形させるようにしたので、上記第
１．第２実施例と同様の、■形状上の制約がなく、適用
範囲を拡大できる、■押圧面に跡形が残らない、■塑性
変形部の凹溝への流入が確実となり、結合強度を改善で
きる、■突起部と結合用凹溝との間に加工誤差が生じる
ことはなく、結合強度を向上できるとともにばらつきが
生じない、等の効果が得られる。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明に係る金属結合部品及びその製造
方法によれば、第ｉ＊ｇ部材又は第３゜第４金属部材の
結合用凹溝の縁部に突起部を形成し、これにより第２金
属部材又は第５金属部材の一部を凹溝内に流入させるよ
うにしたので、形状上の制約がなく、通用範囲を拡大で
きる効果があり、また該突起部の半径方向幅と、押し込
み深さとの関係上の制約がなく、結合強度を大幅に向上
できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は第１項、第２項の発明の第１実施
例によるクラッチハウジングテッセンブリ及びその製造
方法を説明するための図であり、第１図は結合状態を示
す断面側面図、第２図は結合前の分解斜？ｊ！図、第３
図はその要部拡大図、第４図ｉａ＋ないし第４ｒｙＪｆ
ｄｌはその工程図、第５図は上記実施例の変形例を示す
断面側面図、第６図（δ）０）は従来の結合方法を示す
断面側面図、第７図は従来方法の問題点を説明するため
の断面側面図、第８図ないし第１Ｏ図は第１項、第２項
の発明の第２実施例を説明するための図であり、第ε図
はその加圧状態を示す断面側面図、第９図は製品状態を
示す断面側面図、第１０図（ａ）、第１０図（ｂｌは結
合工程を示す断面側面図、第１１図ないし第１４図は第
３項、第４項の発明の一実施例を示し、１１図（ａ）、
第１１図（ｂｌはその製造工程を示す断面側面図、第１
２図は結合部分の拡大断面図、第１３図は該実施例が適
用された打撃式切断機の断面側面図、第１４図はその正
面図、第１５図＋ａ＋、　＋ｂｌは本発明の詳細な説明
するための図であり、第１５図（司はその結合部の拡大
断面図、第１５図（ｂｌはｗ　／　ｄと結合力との関係
を示す特性図である。 図において、１，４１．５３はクランチハウジングアン
センブリ、アイドラギヤ、可動型（金属結合部品）、２
．４２はキックピニオン軸、ボス（第１金属部材）　、
２ｃ、４２ｂ、５６ｄ、５７ｄは結合用凹溝、２ｓ、４
２ｃ、５６ｅ、５７ｓは突起部、３，４３はクランチハ
ウジング、ギヤ板（１Ｊ２金属部材）、３ｂ、４３ｂ、
５７ａは結合用穴、３１，４３ａ、５９ａは塑性変形部
、５６．５７は可動刃、ホルダ（第３．第４金属部材）
、５９は結合リング（第５金属部材）である。 特許出願人　ヤマハ発動機株式会社 代理人　　　　弁理士　下布　努 第 図 第 図 第１ 第２図 第４図 （ａ） （ｂ） （ｄ） 第８ 図 加圧 第１１ 図 第１２図 第１１図 （ｂ） 第１３図 第１４ 図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）第１金属部材と、これより変形抵抗の小さい第２
   金属部材とを、該第２金属部材の塑性変形部を上記第１
   金属部材の外周面の結合用凹溝内に流入嵌合させること
   によって結合させてなる金属結合部品において、上記第
   １金属部材の結合用凹溝縁部の近傍に突起部を形成し、
   該突起部が、上記第２金属部材の一部を塑性変形させて
   上記結合用凹溝内に流入嵌合させていることを特徴とす
   る金属結合部品。
2. （２）第１金属部材を、これより変形抵抗の小さい第２
   金属部材の結合用穴内に挿入するとともに、該第２金属
   部材を加圧することにより該第２金属部材に形成される
   塑性変形部を第１金属部材の外周面に形成された結合用
   凹溝内に流入嵌合させるようにした金属結合部品の製造
   方法において、上記第１金属部材として結合用凹溝縁部
   の近傍に突起部が形成されたものを準備し、該第１金属
   部材に上記第２金属部材を嵌装してこれの端面を上記突
   起部に当接させるとともに、該第２金属部材を相対的に
   さらに移動するよう加圧し、上記端面の上記突起部との
   当接部を、該突起部による移動阻止により塑性変形させ
   、該塑性変形部を上記結合用凹溝内に流入させるように
   したことを特徴とする金属結合部品の製造方法。
3. （３）第３金属部材と、これの結合用穴内に挿入された
   第４金属部材との間に該第３、４金属部材より変形抵抗
   の小さい第５金属部材を介在させるとともに、該第５金
   属部材の塑性変形部を第３、第４金属部材に形成された
   結合用凹溝内に流入嵌合させることによって結合させて
   なる金属部品であって、上記第３、第４金属部材の結合
   用凹溝縁部の近傍に突起部を形成し、該突起部が、上記
   第５金属部材の一部を塑性変形させて上記結合用凹溝内
   に流入嵌合させていることを特徴とする金属結合部品。
4. （４）第３金属部材の結合用穴内に第４金属部材を挿入
   するとともに、該両金属部材間に該両金属部材より変形
   抵抗の小さい第５金属部材を介在させ、該第５金属部材
   を加圧することにより該第５金属部材に形成される塑性
   変形部を上記第３、第４金属部材に形成された結合用凹
   溝内に流入嵌合させるようにした金属結合部品の製造方
   法であって、上記第３、第４金属部材として結合用凹溝
   縁部の近傍に突起部が形成されたものを準備し、上記第
   ５金属部材を第３、第４金属部材間に挿入してこれの端
   面を上記突起部に当接させるとともに、該第５金属部材
   を相対的にさらに移動するよう加圧し、上記端面と両突
   起部との両当接部を、該両突起部による移動阻止により
   塑性変形させ、該塑性変形部を上記両結合用溝内に流入
   させるようにしたことを特徴とする金属結合部品の製造
   方法。