JPH11156988A - 繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム - Google Patents
繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルムInfo
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- JPH11156988A JPH11156988A JP9339345A JP33934597A JPH11156988A JP H11156988 A JPH11156988 A JP H11156988A JP 9339345 A JP9339345 A JP 9339345A JP 33934597 A JP33934597 A JP 33934597A JP H11156988 A JPH11156988 A JP H11156988A
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 厚さが１５〜３０μｍで、８０〜１００
℃の温度範囲に１５分間曝した場合の長さ方向と幅方向
の熱収縮率がそれぞれ−０．５〜１．０％の範囲であ
り、かつ、１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝し
た場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．５
〜３．０％の範囲であって、６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ
2荷重下での伸びが１０％以内であることを特徴とする
繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム。 【効果】 本発明によれば、ＦＲＰ成形体製造時に本発
明積層フィルムを使用することにより、強度、精度に優
れたＦＲＰ成形体を歩留まりよく得ることができる。
℃の温度範囲に１５分間曝した場合の長さ方向と幅方向
の熱収縮率がそれぞれ−０．５〜１．０％の範囲であ
り、かつ、１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝し
た場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．５
〜３．０％の範囲であって、６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ
2荷重下での伸びが１０％以内であることを特徴とする
繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム。 【効果】 本発明によれば、ＦＲＰ成形体製造時に本発
明積層フィルムを使用することにより、強度、精度に優
れたＦＲＰ成形体を歩留まりよく得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維強化プラスチ
ック（以下、ＦＲＰと略す）の成形加工時に用いられる
複合フィルムに関する。
ック（以下、ＦＲＰと略す）の成形加工時に用いられる
複合フィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等の各種レジ
ャー用道具類や、日用品及び産業用機器に使用される円
筒状耐熱部材の製造にＦＲＰが使用されている。このよ
うな道具・部材類の製造方法は、まず、金型のマンドレ
ルにシート状ＦＲＰ（プリプレグ）を圧着しながら巻き
付けて必要な１次成形体を成形し、この外側に成形加工
用フィルムを５〜５０ｍｍ幅にスリットしたテープ（通
称ラッピングテープという）を適度な間隔（１〜５ｍ
ｍ）及び張力（４〜１０ｋｇ／ｍｍ2）で巻き付けた
後、加熱昇温して、ＦＲＰの熱硬化性樹脂を硬化させ
る。次いで、冷却後、マンドレルが抜かれ、成形加工用
フィルムが除去され、目的とする製品が得られる。
ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等の各種レジ
ャー用道具類や、日用品及び産業用機器に使用される円
筒状耐熱部材の製造にＦＲＰが使用されている。このよ
うな道具・部材類の製造方法は、まず、金型のマンドレ
ルにシート状ＦＲＰ（プリプレグ）を圧着しながら巻き
付けて必要な１次成形体を成形し、この外側に成形加工
用フィルムを５〜５０ｍｍ幅にスリットしたテープ（通
称ラッピングテープという）を適度な間隔（１〜５ｍ
ｍ）及び張力（４〜１０ｋｇ／ｍｍ2）で巻き付けた
後、加熱昇温して、ＦＲＰの熱硬化性樹脂を硬化させ
る。次いで、冷却後、マンドレルが抜かれ、成形加工用
フィルムが除去され、目的とする製品が得られる。
【０００３】従来、成形加工用フィルムとしては、ポリ
エステルフィルム（以下、ＰＥＴＦという）やポリプロ
ピレンフィルム（以下、ＰＰＦという）が使用されてい
る。しかし、ＰＥＴＦを成形加工用フィルムとして用い
た場合、所望の強度を持った成形体が得られるものの、
樹脂に対する離型性がよくないため、硬化後の成形体に
癒着したフィルムを取り除く必要があり、生産性に問題
があった。この欠点を改良すべく、ＰＥＴＦ表面をシリ
コーン樹脂やフッ素樹脂でコートしたものや添加したも
のもあるが、高価であるばかりか、シリコーン又はフッ
素成分が硬化後の樹脂表面に移行することもあり、それ
を取り除くために前記同様の問題があった。
エステルフィルム（以下、ＰＥＴＦという）やポリプロ
ピレンフィルム（以下、ＰＰＦという）が使用されてい
る。しかし、ＰＥＴＦを成形加工用フィルムとして用い
た場合、所望の強度を持った成形体が得られるものの、
樹脂に対する離型性がよくないため、硬化後の成形体に
癒着したフィルムを取り除く必要があり、生産性に問題
があった。この欠点を改良すべく、ＰＥＴＦ表面をシリ
コーン樹脂やフッ素樹脂でコートしたものや添加したも
のもあるが、高価であるばかりか、シリコーン又はフッ
素成分が硬化後の樹脂表面に移行することもあり、それ
を取り除くために前記同様の問題があった。
【０００４】他方、ＰＰＦ製の成形加工用フィルムはそ
のような問題はないものの、中空肉薄品、中空微細品
や、細い棒状品の製造においては、成形中に発生するフ
ィルムの収縮に伴い、肉厚ムラの発生や製品がネジれる
という欠点があった。
のような問題はないものの、中空肉薄品、中空微細品
や、細い棒状品の製造においては、成形中に発生するフ
ィルムの収縮に伴い、肉厚ムラの発生や製品がネジれる
という欠点があった。
【０００５】従って、本発明は、ＦＲＰからの離型性が
良く、また肉厚ムラや製品のネジレを与えることのない
ＦＲＰ成形加工用複合フィルムを提供することを目的と
する。
良く、また肉厚ムラや製品のネジレを与えることのない
ＦＲＰ成形加工用複合フィルムを提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、ＦＲＰを所定形状に成形する際に形状・品質が決定
される８０〜１００℃の温度範囲、並びにＦＲＰの熱硬
化性樹脂が完全に硬化する１２０〜１３０℃において、
この温度におけるフィルムの熱収縮率が熱硬化性樹脂の
状態変化と比較して差が生じる時、反りや変形をもたら
すことを知見した。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、ＦＲＰを所定形状に成形する際に形状・品質が決定
される８０〜１００℃の温度範囲、並びにＦＲＰの熱硬
化性樹脂が完全に硬化する１２０〜１３０℃において、
この温度におけるフィルムの熱収縮率が熱硬化性樹脂の
状態変化と比較して差が生じる時、反りや変形をもたら
すことを知見した。
【０００７】即ち、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂の
実質的硬化温度範囲である８０〜１００℃でフィルムの
熱収縮を極力ゼロに近付けるようにし、かつ、エポキシ
樹脂の硬化が終了する１３５℃付近においても溶融する
ことなく、適度な張力が必要であることを見出した。つ
まり、フィルムは伸びにくく、引張って巻かれた状態
（フィルムは伸びた状態）で、温度を８０〜１３０℃に
したとき、フィルムは伸び縮みしないことが重要である
ことを見出し、本発明をなすに至った。
実質的硬化温度範囲である８０〜１００℃でフィルムの
熱収縮を極力ゼロに近付けるようにし、かつ、エポキシ
樹脂の硬化が終了する１３５℃付近においても溶融する
ことなく、適度な張力が必要であることを見出した。つ
まり、フィルムは伸びにくく、引張って巻かれた状態
（フィルムは伸びた状態）で、温度を８０〜１３０℃に
したとき、フィルムは伸び縮みしないことが重要である
ことを見出し、本発明をなすに至った。
【０００８】即ち、本発明は、 （１）厚さが１５〜３０μｍで、８０〜１００℃の温度
範囲に１５分間曝した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮
率がそれぞれ−０．５〜１．０％の範囲であり、かつ、
１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝した場合の長
さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．５〜３．０％
の範囲であって、６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ2荷重下で
の伸びが１０％以内であることを特徴とする繊維強化プ
ラスチック成形加工用複合フィルム。 （２）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルム、又はポリプロピレンフィルム同士を複
合したことを特徴とする上記（１）記載の繊維強化プラ
スチック成形加工用複合フィルム。 （３）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルムとからなり、ポリエステルフィルムの厚
さがポリプロピレンフィルムより厚いことを特徴とする
上記（２）記載の繊維強化プラスチック成形加工用複合
フィルム。 （４）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルムからなり、ポリプロピレンフィルムがヘ
ーズフィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％であると
共に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８μｍであ
る上記（２）又は（３）記載の繊維強化プラスチック成
形加工用複合フィルム。 （５）複合フィルムがポリプロピレン同士を複合したも
のであり、その一方のポリプロピレンフィルムがヘーズ
フィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％であると共
に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８μｍである
上記（２）記載の繊維強化プラスチック成形加工用複合
フィルムを提供する。
範囲に１５分間曝した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮
率がそれぞれ−０．５〜１．０％の範囲であり、かつ、
１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝した場合の長
さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．５〜３．０％
の範囲であって、６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ2荷重下で
の伸びが１０％以内であることを特徴とする繊維強化プ
ラスチック成形加工用複合フィルム。 （２）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルム、又はポリプロピレンフィルム同士を複
合したことを特徴とする上記（１）記載の繊維強化プラ
スチック成形加工用複合フィルム。 （３）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルムとからなり、ポリエステルフィルムの厚
さがポリプロピレンフィルムより厚いことを特徴とする
上記（２）記載の繊維強化プラスチック成形加工用複合
フィルム。 （４）複合フィルムがポリエステルフィルムとポリプロ
ピレンフィルムからなり、ポリプロピレンフィルムがヘ
ーズフィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％であると
共に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８μｍであ
る上記（２）又は（３）記載の繊維強化プラスチック成
形加工用複合フィルム。 （５）複合フィルムがポリプロピレン同士を複合したも
のであり、その一方のポリプロピレンフィルムがヘーズ
フィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％であると共
に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８μｍである
上記（２）記載の繊維強化プラスチック成形加工用複合
フィルムを提供する。
【０００９】以下、本発明について更に詳しく説明す
る。本発明のＦＲＰ成形加工用複合フィルムは、異質或
いは同質のフィルムの組み合わせからなり、その組み合
わせは２層に限定されるものではなく、３，４層であっ
てもよいが、複数層のＰＰＦの組み合わせ、又はＰＰＦ
とＰＥＴＦとの組み合わせであることが好ましい。ま
た、ＰＥＴＦ表面にはフッ素樹脂或いはシリコーン樹脂
でコーティングされているものを使用してもよい。
る。本発明のＦＲＰ成形加工用複合フィルムは、異質或
いは同質のフィルムの組み合わせからなり、その組み合
わせは２層に限定されるものではなく、３，４層であっ
てもよいが、複数層のＰＰＦの組み合わせ、又はＰＰＦ
とＰＥＴＦとの組み合わせであることが好ましい。ま
た、ＰＥＴＦ表面にはフッ素樹脂或いはシリコーン樹脂
でコーティングされているものを使用してもよい。
【００１０】この場合、プリプレグと接する側は、ＰＰ
Ｆであって、しかもフィルム表面に凹凸のあるヘーズフ
ィルムであることが好ましい。ＰＰＦの製造方法として
は、一軸延伸、同時二軸延伸、逐次二軸延伸方法が知ら
れており、ヘーズフィルムのそれは後者の２方法により
主として製造されている。代表的なものとして特公昭６
２−６９７７号、特開昭４９−９８４７８号、特開昭４
９−２８６８７号公報などが公知であるが、本発明で
は、離型性に優れているインフレ法（同時二軸延伸法）
により得られるヘーズフィルムが好ましい。
Ｆであって、しかもフィルム表面に凹凸のあるヘーズフ
ィルムであることが好ましい。ＰＰＦの製造方法として
は、一軸延伸、同時二軸延伸、逐次二軸延伸方法が知ら
れており、ヘーズフィルムのそれは後者の２方法により
主として製造されている。代表的なものとして特公昭６
２−６９７７号、特開昭４９−９８４７８号、特開昭４
９−２８６８７号公報などが公知であるが、本発明で
は、離型性に優れているインフレ法（同時二軸延伸法）
により得られるヘーズフィルムが好ましい。
【００１１】上記ヘーズフィルムのヘーズ値は１０〜５
０％、Ｒａは０．１〜０．８μｍが好ましい。ヘーズ値
１０％、Ｒａ０．１μｍ未満では離型性が劣り、ヘーズ
値５０％、Ｒａ０．８μｍを超えると離型性は優れる
が、フィルムの製造が困難で実用性がない。
０％、Ｒａは０．１〜０．８μｍが好ましい。ヘーズ値
１０％、Ｒａ０．１μｍ未満では離型性が劣り、ヘーズ
値５０％、Ｒａ０．８μｍを超えると離型性は優れる
が、フィルムの製造が困難で実用性がない。
【００１２】なお、上記ヘーズフィルムと複合される他
のＰＰＦはヘーズフィルムである必要はなく、またＰＥ
ＴＦもヘーズフィルムでなくともよい。なお、ＰＥＴＦ
としては、機械的強度に優れている二軸延伸ポリエチレ
ンテレフタレートが好ましい。
のＰＰＦはヘーズフィルムである必要はなく、またＰＥ
ＴＦもヘーズフィルムでなくともよい。なお、ＰＥＴＦ
としては、機械的強度に優れている二軸延伸ポリエチレ
ンテレフタレートが好ましい。
【００１３】複合フィルムの製造において、各単位フィ
ルムの積層化は通常知られているドライラミネート法に
より、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系又はゴ
ム系接着剤を使用して製造することができる。均質な厚
さのフィルムを得るには、接着剤は張り合わせるフィル
ムのうち厚い方に塗布する方が好ましい。なお、各フィ
ルムは接着に先立ってコロナ放電処理が施される。接着
剤の厚さは乾燥時１μｍ以下が好ましい。
ルムの積層化は通常知られているドライラミネート法に
より、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系又はゴ
ム系接着剤を使用して製造することができる。均質な厚
さのフィルムを得るには、接着剤は張り合わせるフィル
ムのうち厚い方に塗布する方が好ましい。なお、各フィ
ルムは接着に先立ってコロナ放電処理が施される。接着
剤の厚さは乾燥時１μｍ以下が好ましい。
【００１４】積層フィルムのトータルの厚さは１５〜３
０μｍ、好ましくは１７〜２５μｍである。１５μｍ未
満では６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ2の荷重下での伸びが
１０％以内であるものの、５〜１５ｍｍ幅にスリット
し、実際に巻き付ける際の巻き張力は１ｋｇ／切り幅以
下にしないとフィルムは伸びてしまい、目的とする成形
体が得られない場合が生じる。３０μｍを超えると、硬
化後の成形品表面に、フィルム厚さに比例して形成され
た巻き跡（ピッチ跡）に起因する凹凸段差が大きくな
り、成形後の研磨工程を長引かせるので、経済上好まし
くない。また、ＰＥＴＦとＰＰＦ（ヘーズフィルム）と
の積層品を用いる場合、ＰＰＦよりＰＥＴＦの厚さを厚
くすると更によい。
０μｍ、好ましくは１７〜２５μｍである。１５μｍ未
満では６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ2の荷重下での伸びが
１０％以内であるものの、５〜１５ｍｍ幅にスリット
し、実際に巻き付ける際の巻き張力は１ｋｇ／切り幅以
下にしないとフィルムは伸びてしまい、目的とする成形
体が得られない場合が生じる。３０μｍを超えると、硬
化後の成形品表面に、フィルム厚さに比例して形成され
た巻き跡（ピッチ跡）に起因する凹凸段差が大きくな
り、成形後の研磨工程を長引かせるので、経済上好まし
くない。また、ＰＥＴＦとＰＰＦ（ヘーズフィルム）と
の積層品を用いる場合、ＰＰＦよりＰＥＴＦの厚さを厚
くすると更によい。
【００１５】本発明の複合フィルムは、これを加熱した
ときの特性のうち、８０〜１００℃の温度範囲に１５分
間曝した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率は、共に−
０．５〜１．０％、好ましくは−０．２〜０．７％の範
囲で、かつ、１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝
した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．
５〜３．０％、好ましくは０．２〜２．５％の範囲であ
ることが必要である。この範囲を外れると、本発明の目
的を達成し得ない。
ときの特性のうち、８０〜１００℃の温度範囲に１５分
間曝した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率は、共に−
０．５〜１．０％、好ましくは−０．２〜０．７％の範
囲で、かつ、１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝
した場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．
５〜３．０％、好ましくは０．２〜２．５％の範囲であ
ることが必要である。この範囲を外れると、本発明の目
的を達成し得ない。
【００１６】また、本発明の複合フィルムは、６．０〜
６．７ｋｇ／ｍｍ2荷重下での伸びが１０％以内、好ま
しくは２〜９％であることが必要であり、この伸びが１
０％を超えると加熱時に伸びた分に相当する収縮力が働
き、糸乱れ等の発生要因になる。
６．７ｋｇ／ｍｍ2荷重下での伸びが１０％以内、好ま
しくは２〜９％であることが必要であり、この伸びが１
０％を超えると加熱時に伸びた分に相当する収縮力が働
き、糸乱れ等の発生要因になる。
【００１７】本発明の複合フィルムが用いられるＦＲ
Ｐ、特に炭素繊維で強化された熱硬化性樹脂としては、
エポキシ樹脂がよく、エポキシ樹脂製ＦＲＰの場合、エ
ポキシ樹脂は加熱時に８０〜１００℃の範囲で実質的に
硬化し、その形状が決定され、以後１３５℃までの加熱
は架橋を促進して完全硬化し、ＦＲＰ本来の強度が発現
する。長さ方向（長手方向）のマイナスの熱収縮率は熱
膨張を表わし、この値が大きすぎると、硬化後の密度を
上げることができない。他方、熱収縮率が大きすぎると
硬化中に必要以上に樹脂を締め付ける結果、樹脂漏れに
因る肉厚の変化や強度のバラツキ等の原因となる。
Ｐ、特に炭素繊維で強化された熱硬化性樹脂としては、
エポキシ樹脂がよく、エポキシ樹脂製ＦＲＰの場合、エ
ポキシ樹脂は加熱時に８０〜１００℃の範囲で実質的に
硬化し、その形状が決定され、以後１３５℃までの加熱
は架橋を促進して完全硬化し、ＦＲＰ本来の強度が発現
する。長さ方向（長手方向）のマイナスの熱収縮率は熱
膨張を表わし、この値が大きすぎると、硬化後の密度を
上げることができない。他方、熱収縮率が大きすぎると
硬化中に必要以上に樹脂を締め付ける結果、樹脂漏れに
因る肉厚の変化や強度のバラツキ等の原因となる。
【００１８】幅方向（短尺方向）の熱収縮及び熱膨張
は、成形物の長尺方向に沿って均一に配設された炭素繊
維が局部的なフィルムの寸法変化によって乱れが発生
し、密度ムラを起こし強度低下の原因となるので、前記
した範囲にあることが必要である。
は、成形物の長尺方向に沿って均一に配設された炭素繊
維が局部的なフィルムの寸法変化によって乱れが発生
し、密度ムラを起こし強度低下の原因となるので、前記
した範囲にあることが必要である。
【００１９】また、エポキシ樹脂の完全硬化過程である
１２０〜１３０℃の温度範囲における積層フィルムの熱
収縮率は、成形体の反り、変形に関係し、長さ方向（長
手方向）及び幅方向（短尺方向）のいずれも０．５〜
３．０％の範囲にあることが要求される。０．５％未満
の場合フィルムに緩みが発生し、３．０％を超えると成
形体に対する過度の締め付けのため反りや変形の原因と
なる。
１２０〜１３０℃の温度範囲における積層フィルムの熱
収縮率は、成形体の反り、変形に関係し、長さ方向（長
手方向）及び幅方向（短尺方向）のいずれも０．５〜
３．０％の範囲にあることが要求される。０．５％未満
の場合フィルムに緩みが発生し、３．０％を超えると成
形体に対する過度の締め付けのため反りや変形の原因と
なる。
【００２０】ここで、使用されるＦＲＰ中の繊維素材と
しては、経済的なものは前述の炭素繊維やガラス繊維で
あり、糸状、シート状、板状、織物状などのいずれをも
使用でき、単独或いは混合したものであってもよい。
しては、経済的なものは前述の炭素繊維やガラス繊維で
あり、糸状、シート状、板状、織物状などのいずれをも
使用でき、単独或いは混合したものであってもよい。
【００２１】本発明の複合フィルムをＦＲＰの成形に使
用するときは、このフィルム単独又はその他前述したＰ
ＰＦやＰＥＴＦを組み合わせて使用すること、又は、高
弾性体の成形体を製造するために、本発明フィルムを多
重巻きにして使用することは任意である。
用するときは、このフィルム単独又はその他前述したＰ
ＰＦやＰＥＴＦを組み合わせて使用すること、又は、高
弾性体の成形体を製造するために、本発明フィルムを多
重巻きにして使用することは任意である。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、ＦＲＰ成形体製造時に
本発明積層フィルムを使用することにより、強度、精度
に優れたＦＲＰ成形体を歩留まりよく得ることができ
る。
本発明積層フィルムを使用することにより、強度、精度
に優れたＦＲＰ成形体を歩留まりよく得ることができ
る。
【００２３】
【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるも
のではない。
的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるも
のではない。
【００２４】〔実施例１〕二軸延伸ＰＥＴＦ（厚さ１２
μｍ）をコロナ処理後、ポリエステル・ポリウレタン系
接着剤（商品名ＬＸ−６０５、大日本インキ化学工業）
に硬化剤（商品名ＫＷ４０）を配合比５：１（重量）で
混合し、酢酸エチルで粘度調整を行った後、グラビアロ
ールを用いて１５０〜２００ｇ／ｍ2になるようにコー
ティングした。コーティング後、溶媒を乾燥除去した。
次いで、二軸延伸ＰＰＦ（厚さ１２μｍ）ヘーズ品（Ｒ
ａ＝０．２０μｍ、コロナ処理は非ヘーズ面で４０ｄｙ
ｎｅ／ｃｍ）の非ヘーズ面とＰＥＴＦの接着剤付着面と
をニップロールで圧着し、積層フィルムを得た。積層フ
ィルムの厚さは２４．３μｍ（接着剤層は乾燥時０．３
μｍ）であった。
μｍ）をコロナ処理後、ポリエステル・ポリウレタン系
接着剤（商品名ＬＸ−６０５、大日本インキ化学工業）
に硬化剤（商品名ＫＷ４０）を配合比５：１（重量）で
混合し、酢酸エチルで粘度調整を行った後、グラビアロ
ールを用いて１５０〜２００ｇ／ｍ2になるようにコー
ティングした。コーティング後、溶媒を乾燥除去した。
次いで、二軸延伸ＰＰＦ（厚さ１２μｍ）ヘーズ品（Ｒ
ａ＝０．２０μｍ、コロナ処理は非ヘーズ面で４０ｄｙ
ｎｅ／ｃｍ）の非ヘーズ面とＰＥＴＦの接着剤付着面と
をニップロールで圧着し、積層フィルムを得た。積層フ
ィルムの厚さは２４．３μｍ（接着剤層は乾燥時０．３
μｍ）であった。
【００２５】更に得られた積層フィルムの接着を強固に
促進するため、４０℃のオーブン中で３日間エージング
処理を行った。表１に下記の方法で求めた各フィルム物
性を示した。 １．強度、伸び及び６．０ｋｇ／ｍｍ2における伸び １５ｍｍ×２００ｍｍの短冊状の試験片を（株）東洋精
機製作所製ストログラフＲ１を用いてＪＩＳ Ｃ２３３
０に準拠し測定した。また、得られた引張り応力・伸び
曲線から６．０ｋｇ／ｍｍ2における伸びを求めた。 ２．加熱収縮率 ２０ｍｍ×１５０ｍｍの短冊状の試験片に１００ｍｍ間
隔の標点をつける。この試験片を予め所定の温度に調節
した恒温槽に吊るし、１５分間加熱した後取り出し３０
分間放冷し、標点間距離を測定し、次式により収縮率を
求めた。 加熱収縮率（％）＝（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１ Ｌ１：加熱前の標点間距離（ｍｍ） Ｌ２：加熱後の標点間距離（ｍｍ） ３．ヘーズ 日本電色工業（株）製デジタルヘーズメーターＮＤＨ−
２０Ｄを用い、ＪＩＳＫ７１０５の方法により測定し
た。 ４．表面粗度（Ｒａ） （株）東京精密製表面粗さ形状測定機サーフコム５７０
Ａを用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１の方法により測定した。
促進するため、４０℃のオーブン中で３日間エージング
処理を行った。表１に下記の方法で求めた各フィルム物
性を示した。 １．強度、伸び及び６．０ｋｇ／ｍｍ2における伸び １５ｍｍ×２００ｍｍの短冊状の試験片を（株）東洋精
機製作所製ストログラフＲ１を用いてＪＩＳ Ｃ２３３
０に準拠し測定した。また、得られた引張り応力・伸び
曲線から６．０ｋｇ／ｍｍ2における伸びを求めた。 ２．加熱収縮率 ２０ｍｍ×１５０ｍｍの短冊状の試験片に１００ｍｍ間
隔の標点をつける。この試験片を予め所定の温度に調節
した恒温槽に吊るし、１５分間加熱した後取り出し３０
分間放冷し、標点間距離を測定し、次式により収縮率を
求めた。 加熱収縮率（％）＝（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１ Ｌ１：加熱前の標点間距離（ｍｍ） Ｌ２：加熱後の標点間距離（ｍｍ） ３．ヘーズ 日本電色工業（株）製デジタルヘーズメーターＮＤＨ−
２０Ｄを用い、ＪＩＳＫ７１０５の方法により測定し
た。 ４．表面粗度（Ｒａ） （株）東京精密製表面粗さ形状測定機サーフコム５７０
Ａを用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１の方法により測定した。
【００２６】
【表１】
【００２７】次いで、得られたフィルムを１５ｍｍ幅×
５００ｍにスリットし、ロール状に巻いた。このものを
エポキシ樹脂含有量２８％の炭素繊維プリプレグをテー
パのある鉄製マンドレルに巻き付けて得られた一次成形
体の上に、２ｍｍピッチ、３ｋｇの荷重で巻き締めを行
った後、加熱炉にセットした。
５００ｍにスリットし、ロール状に巻いた。このものを
エポキシ樹脂含有量２８％の炭素繊維プリプレグをテー
パのある鉄製マンドレルに巻き付けて得られた一次成形
体の上に、２ｍｍピッチ、３ｋｇの荷重で巻き締めを行
った後、加熱炉にセットした。
【００２８】次いで３０分かけて室温から９０℃まで温
度を上げ、この温度で３０分間保持した。更に４０分か
けて１３０℃にし、２０分間同温度に保ち、エポキシ樹
脂を完全に硬化させた。得られた成形体を炉から取り出
し、外観を観察したが、樹脂の漏れはなく、成形体のネ
ジレも認められなかった。
度を上げ、この温度で３０分間保持した。更に４０分か
けて１３０℃にし、２０分間同温度に保ち、エポキシ樹
脂を完全に硬化させた。得られた成形体を炉から取り出
し、外観を観察したが、樹脂の漏れはなく、成形体のネ
ジレも認められなかった。
【００２９】フィルム端部をもって、テープの巻き戻し
作業を行ったが、エポキシ樹脂との癒着もなく、抵抗な
く剥がすことができた。
作業を行ったが、エポキシ樹脂との癒着もなく、抵抗な
く剥がすことができた。
【００３０】〔実施例２〕一軸延伸ＰＰＦ（厚さ２０μ
ｍ）をコロナ処理後、ポリエステル・ポリウレタン系接
着剤（商品名ＬＸ−６０５、大日本インキ化学工業）に
硬化剤（商品名ＫＷ４０）を配合比５：１（重量）で混
合し、酢酸エチルで粘度調整を行った後、グラビアロー
ルを用いて１５０〜２００ｇ／ｍ2になるようにコーテ
ィングした。コーティング後、溶媒を乾燥除去した。次
いで、二軸延伸ＰＰＦ（厚さ９μｍ）ヘーズ品（Ｒａ＝
０．４２μｍ、コロナ処理は非ヘーズ面で４０ｄｙｎｅ
／ｃｍ）の非ヘーズ面とＰＰＦの接着剤付着面とをニッ
プロールで圧着し、積層フィルムを得た。積層フィルム
の厚さは２９．３μｍ（接着剤層は乾燥時０．３μｍ）
であった。表２に各フィルム物性を示した。次いで、得
られたフィルムを１５ｍｍ幅×５００ｍにスリットし、
ロール状に巻き、これを用いて実施例１に準じた成形体
を製造した。樹脂とフィルムとの剥離性は良好でロッド
の曲がり、樹脂漏れ、繊維の乱れも観察されなかった。
ｍ）をコロナ処理後、ポリエステル・ポリウレタン系接
着剤（商品名ＬＸ−６０５、大日本インキ化学工業）に
硬化剤（商品名ＫＷ４０）を配合比５：１（重量）で混
合し、酢酸エチルで粘度調整を行った後、グラビアロー
ルを用いて１５０〜２００ｇ／ｍ2になるようにコーテ
ィングした。コーティング後、溶媒を乾燥除去した。次
いで、二軸延伸ＰＰＦ（厚さ９μｍ）ヘーズ品（Ｒａ＝
０．４２μｍ、コロナ処理は非ヘーズ面で４０ｄｙｎｅ
／ｃｍ）の非ヘーズ面とＰＰＦの接着剤付着面とをニッ
プロールで圧着し、積層フィルムを得た。積層フィルム
の厚さは２９．３μｍ（接着剤層は乾燥時０．３μｍ）
であった。表２に各フィルム物性を示した。次いで、得
られたフィルムを１５ｍｍ幅×５００ｍにスリットし、
ロール状に巻き、これを用いて実施例１に準じた成形体
を製造した。樹脂とフィルムとの剥離性は良好でロッド
の曲がり、樹脂漏れ、繊維の乱れも観察されなかった。
【００３１】
【表２】
【００３２】〔比較例１〜５〕 ＰＥＴＦ１２μ−ＰＰＦ１６μ（ヘーズ品） ＰＥＴＦ２０μ−ＰＰＦ１６μ（ヘーズ品） の組み合わせの複合フィルムを製造し、これを使用して
実施例１に準じた成形体を製造した。
実施例１に準じた成形体を製造した。
【００３３】その結果、の成形体の物性値は表３に示
すように熱収縮率が大きく、樹脂漏れが発生し、では
熱収縮率は問題ないものの複合フィルムが厚いため、成
形体表面にラッピング跡が鮮明に残り、加工に問題が発
生した。
すように熱収縮率が大きく、樹脂漏れが発生し、では
熱収縮率は問題ないものの複合フィルムが厚いため、成
形体表面にラッピング跡が鮮明に残り、加工に問題が発
生した。
【００３４】更に、 ＰＥＴＦ６μ−ＰＰＦ１６μ（ヘーズ品） ＰＥＴＦ４μ−ＰＰＦ９μ（ヘーズ品） ＰＥＴＦ６μ−ＰＰＦ１６μ（プレーン品：ヘーズ値
２％） の組み合わせの複合フィルムを製造し、これを使用して
実施例１に準じた成形体を製造した。
２％） の組み合わせの複合フィルムを製造し、これを使用して
実施例１に準じた成形体を製造した。
【００３５】その結果、では表３の物性値を示し、複
合フィルムの効果が得られず、成形体は樹脂漏れや繊維
乱れが発生し、ではフィルムの伸びが大きく、強度が
不足し、成形体強度が不均一となり、かつ成形体強度も
小さかった。では樹脂漏れのほかにプレーンフィルム
を使用したためヘーズ品に比べ成形体とフィルムの離型
性が悪かった。
合フィルムの効果が得られず、成形体は樹脂漏れや繊維
乱れが発生し、ではフィルムの伸びが大きく、強度が
不足し、成形体強度が不均一となり、かつ成形体強度も
小さかった。では樹脂漏れのほかにプレーンフィルム
を使用したためヘーズ品に比べ成形体とフィルムの離型
性が悪かった。
【００３６】以上のように本発明の範囲を満たさないも
のは成形体の特性が劣り、本発明複合フィルムを使用す
ることにより、高い形状精度で不良率の少ない（高生産
性）製品を製造できることが確認された。
のは成形体の特性が劣り、本発明複合フィルムを使用す
ることにより、高い形状精度で不良率の少ない（高生産
性）製品を製造できることが確認された。
【００３７】
【表３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｃ 70/06 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｍ Ｂ２９Ｋ 23:00
Claims (5)
- 【請求項１】 厚さが１５〜３０μｍで、８０〜１００
℃の温度範囲に１５分間曝した場合の長さ方向と幅方向
の熱収縮率がそれぞれ−０．５〜１．０％の範囲であ
り、かつ、１２０〜１３０℃の温度範囲に１５分間曝し
た場合の長さ方向と幅方向の熱収縮率がそれぞれ０．５
〜３．０％の範囲であって、６．０〜６．７ｋｇ／ｍｍ
2荷重下での伸びが１０％以内であることを特徴とする
繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム。 - 【請求項２】 複合フィルムがポリエステルフィルムと
ポリプロピレンフィルム、又はポリプロピレンフィルム
同士を複合したことを特徴とする請求項１記載の繊維強
化プラスチック成形加工用複合フィルム。 - 【請求項３】 複合フィルムがポリエステルフィルムと
ポリプロピレンフィルムとからなり、ポリエステルフィ
ルムの厚さがポリプロピレンフィルムより厚いことを特
徴とする請求項２記載の繊維強化プラスチック成形加工
用複合フィルム。 - 【請求項４】 複合フィルムがポリエステルフィルムと
ポリプロピレンフィルムからなり、ポリプロピレンフィ
ルムがヘーズフィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％
であると共に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８
μｍである請求項２又は３記載の繊維強化プラスチック
成形加工用複合フィルム。 - 【請求項５】 複合フィルムがポリプロピレン同士を複
合したものであり、その一方のポリプロピレンフィルム
がヘーズフィルムで、そのヘーズ値が１０〜５０％であ
ると共に、その表面粗度（Ｒａ）が０．１〜０．８μｍ
である請求項２記載の繊維強化プラスチック成形加工用
複合フィルム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33934597A JP3646767B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33934597A JP3646767B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156988A true JPH11156988A (ja) | 1999-06-15 |
| JP3646767B2 JP3646767B2 (ja) | 2005-05-11 |
Family
ID=18326578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33934597A Expired - Lifetime JP3646767B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 繊維強化プラスチック成形加工用複合フィルム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3646767B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7204286B2 (en) | 2003-12-15 | 2007-04-17 | Jamco Corporation | Apparatus for continuously forming FRP square pipe |
| JP2009090603A (ja) * | 2007-10-11 | 2009-04-30 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| JP2009166444A (ja) * | 2008-01-21 | 2009-07-30 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| JP2009202516A (ja) * | 2008-02-29 | 2009-09-10 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| JP2010120191A (ja) * | 2008-11-17 | 2010-06-03 | Sri Sports Ltd | 管状体及びその製造方法 |
| JP2010120189A (ja) * | 2008-11-17 | 2010-06-03 | Sri Sports Ltd | 管状体及びその製造方法 |
| JP2010194819A (ja) * | 2009-02-24 | 2010-09-09 | Nitto Denko Corp | 自発巻回性積層シート及び自発巻回性粘着シート |
| JP2010260344A (ja) * | 2009-04-09 | 2010-11-18 | Sri Sports Ltd | 管状体及びその製造方法 |
| US8821668B2 (en) | 2007-10-11 | 2014-09-02 | Sri Sports Limited | Tubular body manufacturing method and tubular body |
-
1997
- 1997-11-25 JP JP33934597A patent/JP3646767B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7204286B2 (en) | 2003-12-15 | 2007-04-17 | Jamco Corporation | Apparatus for continuously forming FRP square pipe |
| JP2009090603A (ja) * | 2007-10-11 | 2009-04-30 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| US8821668B2 (en) | 2007-10-11 | 2014-09-02 | Sri Sports Limited | Tubular body manufacturing method and tubular body |
| JP2009166444A (ja) * | 2008-01-21 | 2009-07-30 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| JP2009202516A (ja) * | 2008-02-29 | 2009-09-10 | Sri Sports Ltd | 管状体の製造方法及び管状体 |
| JP2010120191A (ja) * | 2008-11-17 | 2010-06-03 | Sri Sports Ltd | 管状体及びその製造方法 |
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| JP2010194819A (ja) * | 2009-02-24 | 2010-09-09 | Nitto Denko Corp | 自発巻回性積層シート及び自発巻回性粘着シート |
| JP2010260344A (ja) * | 2009-04-09 | 2010-11-18 | Sri Sports Ltd | 管状体及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3646767B2 (ja) | 2005-05-11 |
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