JPH11151563A - Ａｌ合金鋳造用の金型およびその製造方法 - Google Patents
Ａｌ合金鋳造用の金型およびその製造方法Info
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- JPH11151563A JPH11151563A JP31752397A JP31752397A JPH11151563A JP H11151563 A JPH11151563 A JP H11151563A JP 31752397 A JP31752397 A JP 31752397A JP 31752397 A JP31752397 A JP 31752397A JP H11151563 A JPH11151563 A JP H11151563A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ａｌ合金のダイカストや低圧鋳造に使用する
金型の、Ａｌ合金溶湯による溶損を、表面処理によっ
て、より効果的に防止する。 【解決手段】 熱間工具鋼で製造した金型の溶湯に接す
る表面の、少なくとも溶損を受けるおそれのある部分
に、厚さが５μｍ以上の保護層を形成する。この保護層
はＮｂ酸化物からなることが好ましい。 ただし、面積
率にして３０％以上をＮｂ酸化物が占めていれば、残り
はＮｉ基またはＣｏ基の耐熱合金の層であってもよい。
Ｎｂ酸化物の保護層は、プラズマ溶射、放電肉盛また
はＰＶＤによりＮｂまたはＮｂＣの被膜を形成し、それ
を酸化処理して形成することができる。 Ｎｂ酸化物と
Ｎｉ基またはＣｏ基の耐熱合金とからなる保護層を設け
るには、ＮｂまたはＮｂＣの粉末とＮｉ基またはＣｏ基
の耐熱合金の粉末との混合粉末をプラズマ溶射し、形成
された溶射被膜をを酸化処理すればよい。
金型の、Ａｌ合金溶湯による溶損を、表面処理によっ
て、より効果的に防止する。 【解決手段】 熱間工具鋼で製造した金型の溶湯に接す
る表面の、少なくとも溶損を受けるおそれのある部分
に、厚さが５μｍ以上の保護層を形成する。この保護層
はＮｂ酸化物からなることが好ましい。 ただし、面積
率にして３０％以上をＮｂ酸化物が占めていれば、残り
はＮｉ基またはＣｏ基の耐熱合金の層であってもよい。
Ｎｂ酸化物の保護層は、プラズマ溶射、放電肉盛また
はＰＶＤによりＮｂまたはＮｂＣの被膜を形成し、それ
を酸化処理して形成することができる。 Ｎｂ酸化物と
Ｎｉ基またはＣｏ基の耐熱合金とからなる保護層を設け
るには、ＮｂまたはＮｂＣの粉末とＮｉ基またはＣｏ基
の耐熱合金の粉末との混合粉末をプラズマ溶射し、形成
された溶射被膜をを酸化処理すればよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ａｌ合金のダイカ
スト、低圧鋳造などに使用する鋳造金型と、その製造方
法に関する。 ここで「金型」の語は、割型、中子、入
子ピンなどを含めた、鋳造用の型を構成する部品の総称
である。
スト、低圧鋳造などに使用する鋳造金型と、その製造方
法に関する。 ここで「金型」の語は、割型、中子、入
子ピンなどを含めた、鋳造用の型を構成する部品の総称
である。
【０００２】
【従来の技術】従来のＡｌ合金鋳造用の金型は、ＪＩＳ
ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼を材料として製造
されている。 金型の使用に当って、高温の溶融Ａｌ合
金が高速で流入する湯口近傍の金型段差部や入子ピンな
どには、溶損が生じやすい。この溶損が進むと製品に凸
部欠陥が発生したり、鋳造品の離型が困難になるなどの
問題が出る。 これが、金型の寿命を低下させる大きな
要因となっている。
ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼を材料として製造
されている。 金型の使用に当って、高温の溶融Ａｌ合
金が高速で流入する湯口近傍の金型段差部や入子ピンな
どには、溶損が生じやすい。この溶損が進むと製品に凸
部欠陥が発生したり、鋳造品の離型が困難になるなどの
問題が出る。 これが、金型の寿命を低下させる大きな
要因となっている。
【０００３】こうした溶損への対策として、工具鋼で製
造した金型の溶湯に接する表面に、軟窒化や浸硫窒化な
どの表面処理を施している。 しかし、それでも改善は
不十分であって、より効果的な表面強化の方策が要望さ
れていた。
造した金型の溶湯に接する表面に、軟窒化や浸硫窒化な
どの表面処理を施している。 しかし、それでも改善は
不十分であって、より効果的な表面強化の方策が要望さ
れていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の要望にこたえて、Ａｌ合金鋳造用の金型において、効
果的な表面処理を行なうことにより耐溶損性を改善した
もの、およびそのような金型の製造方法を提供すること
にある。
の要望にこたえて、Ａｌ合金鋳造用の金型において、効
果的な表面処理を行なうことにより耐溶損性を改善した
もの、およびそのような金型の製造方法を提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の、耐溶損性が改
善されたＡｌ合金鋳造用の金型のひとつの態様は、熱間
工具鋼を材料とし、溶湯に接する表面の少なくとも溶損
を受けるおそれのある部分を、厚さ５μｍ以上の保護層
で被覆してなり、この保護層の面積率にして３０％以上
をＮｂ酸化物の層が占め、残りの面積率をＮｉ基または
Ｃｏ基の耐熱合金の層が占めていることを特徴とする。
善されたＡｌ合金鋳造用の金型のひとつの態様は、熱間
工具鋼を材料とし、溶湯に接する表面の少なくとも溶損
を受けるおそれのある部分を、厚さ５μｍ以上の保護層
で被覆してなり、この保護層の面積率にして３０％以上
をＮｂ酸化物の層が占め、残りの面積率をＮｉ基または
Ｃｏ基の耐熱合金の層が占めていることを特徴とする。
【０００６】本発明の、耐溶損性が改善されたＡｌ合金
鋳造用の金型のいまひとつの態様としては、上記の保護
層の全部をＮｂ酸化物の層が占めていることを特徴とす
るものがある。
鋳造用の金型のいまひとつの態様としては、上記の保護
層の全部をＮｂ酸化物の層が占めていることを特徴とす
るものがある。
【０００７】
【発明の実施の形態】金型の溶損を防止すべき表面に設
ける被覆層は、長期にわたる耐溶損性能を確保するため
に、厚さ５μｍ以上であることを要する。 被覆層の構
成成分としてはＮｂ酸化物がとくに有効であることか
ら、Ｎｂ酸化物が面積率にして３０％以上を占めるよう
にする。
ける被覆層は、長期にわたる耐溶損性能を確保するため
に、厚さ５μｍ以上であることを要する。 被覆層の構
成成分としてはＮｂ酸化物がとくに有効であることか
ら、Ｎｂ酸化物が面積率にして３０％以上を占めるよう
にする。
【０００８】上記のＡｌ合金鋳造用の金型を製造する本
発明の方法は、熱間工具鋼で金型を製造し、その溶湯に
接する表面の少なくとも溶損を受けるおそれのある部分
に、下記３種のいずれかの方法によって、厚さ５μｍ以
上の、Ｎｂ酸化物からなるか、またはＮｂ酸化物を含有
する保護層を形成することからなる。 １）ＮｂおよびＮｂＣの一方もしくは両方の粉末、また
はＮｂおよびＮｂＣの一方もしくは両方の粉末とＣｏ基
またはＮｉ基の耐熱合金の一方もしくは両方の粉末との
混合粉末をプラズマ溶射し、溶射層に対して酸化処理を
行なう。 ２）Ｎｂを消耗電極とする放電肉盛を行ない、Ｎｂの肉
盛層に対して酸化処理をする。 ３）ＮｂまたはＮｂＣを蒸着させ、蒸着層に対して酸化
処理を行なう。
発明の方法は、熱間工具鋼で金型を製造し、その溶湯に
接する表面の少なくとも溶損を受けるおそれのある部分
に、下記３種のいずれかの方法によって、厚さ５μｍ以
上の、Ｎｂ酸化物からなるか、またはＮｂ酸化物を含有
する保護層を形成することからなる。 １）ＮｂおよびＮｂＣの一方もしくは両方の粉末、また
はＮｂおよびＮｂＣの一方もしくは両方の粉末とＣｏ基
またはＮｉ基の耐熱合金の一方もしくは両方の粉末との
混合粉末をプラズマ溶射し、溶射層に対して酸化処理を
行なう。 ２）Ｎｂを消耗電極とする放電肉盛を行ない、Ｎｂの肉
盛層に対して酸化処理をする。 ３）ＮｂまたはＮｂＣを蒸着させ、蒸着層に対して酸化
処理を行なう。
【０００９】熱間工具鋼としては、前記ＳＫＤ６１鋼の
ほか、５％Ｃｒ−２％Ｍｏ系または５％Ｃｒ−３％Ｍｏ
系のＳＫＤ６１改良鋼などを使用すればよい。 プラズ
マ溶射、放電肉盛および蒸着（ＰＶＤ）は、それぞれの
分野で常用されている技術に従って実施することができ
る。
ほか、５％Ｃｒ−２％Ｍｏ系または５％Ｃｒ−３％Ｍｏ
系のＳＫＤ６１改良鋼などを使用すればよい。 プラズ
マ溶射、放電肉盛および蒸着（ＰＶＤ）は、それぞれの
分野で常用されている技術に従って実施することができ
る。
【００１０】〔実験例〕ＪＩＳ−ＳＫＤ６１鋼を焼入れ
・焼戻し処理し、硬さＨＲＣ４８に調質したものを素材
として用いた。 この素材から、機械加工により下記２
種の試験片を用意した。 φ８×６０Ｌ：プラズマ溶射用および放電肉盛用 φ１０×６０Ｌ：ＰＶＤ用、比較例（従来法）用および
参照例（無処理）用 これらの試験片に対して、それぞれ表１に示した条件で
プラズマ溶射、放電肉盛、ＰＶＤ、ならびに軟窒化、浸
硫窒化を施し、一部は無処理のままとした。プラズマ溶
射および放電肉盛をした試料は、精加工をして、その寸
法をφ１０×６０Ｌと、ＰＶＤ用などのそれに揃えた。
・焼戻し処理し、硬さＨＲＣ４８に調質したものを素材
として用いた。 この素材から、機械加工により下記２
種の試験片を用意した。 φ８×６０Ｌ：プラズマ溶射用および放電肉盛用 φ１０×６０Ｌ：ＰＶＤ用、比較例（従来法）用および
参照例（無処理）用 これらの試験片に対して、それぞれ表１に示した条件で
プラズマ溶射、放電肉盛、ＰＶＤ、ならびに軟窒化、浸
硫窒化を施し、一部は無処理のままとした。プラズマ溶
射および放電肉盛をした試料は、精加工をして、その寸
法をφ１０×６０Ｌと、ＰＶＤ用などのそれに揃えた。
【００１１】処理した試験片の半分について、大気炉中
で６００℃または１０００℃に５分間加熱し、空冷する
酸化処理を施した。
で６００℃または１０００℃に５分間加熱し、空冷する
酸化処理を施した。
【００１２】 表 １ No. 区分 表 面 処 理 方 法 条 件 酸化処理 １ 比較例 プラズマ溶射 ステライト21 無し ２ 比較例 プラズマ溶射 ステライト21 ６００℃ ３ 比較例 プラズマ溶射 ステライト２１＋１０％ＮｂＣ 無し ４ 比較例 プラズマ溶射 ステライト２１＋１０％ＮｂＣ ６００℃ ５ 比較例 プラズマ溶射 ステライト２１＋３０％ＮｂＣ 無し ６ 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１＋３０％ＮｂＣ ６００℃ ７ 比較例 プラズマ溶射 ステライト２１＋５０％ＮｂＣ 無し ８ 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１＋５０％ＮｂＣ ６００℃ ９ 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１＋５０％ＮｂＣ １０００℃ 10 比較例 プラズマ溶射 ステライト２１＋７０％ＮｂＣ 無し 11 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１＋７０％ＮｂＣ ６００℃ 12 比較例 プラズマ溶射 ＮｂＣ 無し 13 実施例 プラズマ溶射 ＮｂＣ ６００℃ 14 比較例 プラズマ溶射 Ｎｂ 無し 15 実施例 プラズマ溶射 Ｎｂ ６００℃ 16 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１＋５０％Ｎｂ ６００℃ 17 比較例 プラズマ溶射 ナイモニック８０Ａ＋５０％ＮｂＣ 無し 18 比較例 プラズマ溶射 ナイモニック８０Ａ＋５０％ＮｂＣ ６００℃ 19 比較例 放電肉盛 Ｎｂ 無し 20 実施例 放電肉盛 Ｎｂ ６００℃ 21 実施例 放電肉盛 Ｎｂ １０００℃ 22 比較例 ＰＶＤ Ｎｂ 無し 23 実施例 ＰＶＤ Ｎｂ ６００℃ 24 比較例 ＰＶＤ ＮｂＣ 無し 25 実施例 ＰＶＤ ＮｂＣ ６００℃ 26 参照例 軟窒化 27 参照例 浸硫窒化 28 参照例 無処理 ＊１）プラズマ溶射の混合粉末の配合比率は重量％ ＊２）ステライト２１：Ｃｏ−２８Ｃｒ−５.５Ｍｏ−０.２５Ｃ−２.５Ｎｉ ＊３）ナイモニック８０Ａ：７３Ｎｉ−１９.５Ｃｒ−１Ｃｏ−２.３Ｔｉ −１.４Ａｌ−１.５Ｆｅ−０.０５Ｃ。
【００１３】酸化処理を施した試験片および施さない試
験片について、Ｘ線回折により、表面に形成された酸化
物を同定した。 あわせて各試験片の断面について組織
を観察し、酸化物の厚さおよび面積率を測定した。
験片について、Ｘ線回折により、表面に形成された酸化
物を同定した。 あわせて各試験片の断面について組織
を観察し、酸化物の厚さおよび面積率を測定した。
【００１４】続いて各試験片を、下記の条件でＡｌ合金
溶湯中に深さ３０mm浸漬し、試験片の中心が直径３０mm
の円を描くように回転させる浸漬試験をしたのち、溶損
の状況をしらべた。 Ａｌ合金溶湯：Ｂ３９０合金（Ａｌ−１７Ｓｉ−４．５
Ｃｕ） 溶湯温度：７６０℃ 回転速度：２００ｒｐｍ 浸漬時間：４０分間 浸漬試験終了後、試験片を飽和ＮａＯＨ水溶液に浸漬し
て付着したＡｌ合金を除去し、溶損により生じた重量減
を測定した。 耐溶損性を、 溶損率＝（試験前重量−試験後重量)÷(試験前のφ10×
30Ｌ部の重量)×100(%) の値で評価した。以上の結果を、表２に示す。
溶湯中に深さ３０mm浸漬し、試験片の中心が直径３０mm
の円を描くように回転させる浸漬試験をしたのち、溶損
の状況をしらべた。 Ａｌ合金溶湯：Ｂ３９０合金（Ａｌ−１７Ｓｉ−４．５
Ｃｕ） 溶湯温度：７６０℃ 回転速度：２００ｒｐｍ 浸漬時間：４０分間 浸漬試験終了後、試験片を飽和ＮａＯＨ水溶液に浸漬し
て付着したＡｌ合金を除去し、溶損により生じた重量減
を測定した。 耐溶損性を、 溶損率＝（試験前重量−試験後重量)÷(試験前のφ10×
30Ｌ部の重量)×100(%) の値で評価した。以上の結果を、表２に示す。
【００１５】 表 ２ No. 区分 表 面 酸 化 状 況 溶損率 同定酸化物 Nb酸化物層 Nb酸化物 （％） 厚さ(μm) 面積率(％) １ 比較例 − − − １３．９ ２ 比較例 Ｃｏ3Ｏ4 − − １１．６ ３ 比較例 − − − ９．８ ４ 比較例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ４ １１．４ ６．９ ５ 比較例 − − − ７．１ ６ 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ６ ３０．８ １．０ ７ 比較例 − − − ５．６ ８ 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １６ ５１．５ ０．８ ９ 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ３０ ５６．６ ０．７ 10 比較例 − − − ３．８ 11 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ４２ ６８．７ ０．４ 12 比較例 − − − １．２ 13 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ４８ １００．０ ０．３ 14 比較例 − − − １．１ 15 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １１ １００．０ ０．２ 16 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １４ ５９．３ ０．５ 17 比較例 − − − ５．３ 18 比較例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １２ ４７．２ ０．７ 19 比較例 − − − １．２ 20 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １０ １００．０ ０．２ 21 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ ２６ １００．０ ０．１ 22 比較例 − − − １．１ 23 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １２ １００．０ ０．１ 24 比較例 − − − １．２ 25 実施例 Ｎｂ2Ｏ5，Ｎｂ6Ｏ １２ １００．０ ０．２ 26 参照例 化合物層厚さ＝6.5μm 硬化層深さ＝0.12μm ４．１ 27 参照例 化合物層厚さ＝14.2μm 硬化層深さ＝0.16μm １．３ 28 参照例 ８２．５
【００１６】
【実施例】自動車部品ケースをダイカストにより製造す
る金型の中子ピンを対象に、各種の処理を行なって、実
用性能を評価した。 中子ピン素材：ＪＩＳ−ＳＫＤ６１鋼、焼入れ・焼戻し
材（ＨＲＣ４８） 中子ピン形状：φ２０×２００Ｌ 前記したＡｌ合金であるＢ３９０合金のダイカストを行
なって、中子ピンに溶損が生じて補修が必要となるまで
のショット数で、耐溶損性を評価した。 表面処理の条
件を表３に、表面酸化の状況と耐溶損性とを表４に、そ
れぞれ示す。
る金型の中子ピンを対象に、各種の処理を行なって、実
用性能を評価した。 中子ピン素材：ＪＩＳ−ＳＫＤ６１鋼、焼入れ・焼戻し
材（ＨＲＣ４８） 中子ピン形状：φ２０×２００Ｌ 前記したＡｌ合金であるＢ３９０合金のダイカストを行
なって、中子ピンに溶損が生じて補修が必要となるまで
のショット数で、耐溶損性を評価した。 表面処理の条
件を表３に、表面酸化の状況と耐溶損性とを表４に、そ
れぞれ示す。
【００１７】 表 ３ No. 区分 表 面 処 理 方 法 条 件 酸化処理 １ 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１ 大気炉 ＋５０％ＮｂＣ (６００℃ｘ５分−空冷) ２ 実施例 プラズマ溶射 ステライト２１ バーナー酸化 ＋５０％ＮｂＣ ３ 実施例 放電肉盛 Ｎｂ バーナー酸化 ４ 実施例 ＰＶＤ ＮｂＣ 大気炉 (６００℃ｘ５分−空冷) ５ 参照例 軟窒化 ６ 参照例 浸硫窒化 表 ４ No. 区分 表 面 酸 化 状 況 ショット数 Nb酸化物層厚さ(μm) Nb酸化物面積率(％) （回） １ 実施例 １８ ５３．５ ４０００ ２ 実施例 １５ １００ ３５００ ３ 実施例 １４ １００ ３５００ ４ 実施例 １３ １００ ４０００ ５ 参照例 化合物層厚さ＝6.8μm 硬化層深さ＝0.15μm １５００ ６ 参照例 化合物層厚さ＝15.3μm 硬化層深さ＝0.17μm ２０００
【００１８】
【発明の効果】本発明により、Ａｌ合金鋳造用の金型の
耐溶損性が改善され、金型寿命が顕著に延長される。
その結果、高品質のＡｌ合金鋳造品を、低減されたコス
トで提供することが可能になった。
耐溶損性が改善され、金型寿命が顕著に延長される。
その結果、高品質のＡｌ合金鋳造品を、低減されたコス
トで提供することが可能になった。
Claims (5)
- 【請求項１】 Ａｌ合金鋳造用の金型であって、熱間工
具鋼を材料とし、溶湯に接する表面の少なくとも溶損を
受けるおそれのある部分を、厚さ５μｍ以上の保護層で
被覆してなり、この被覆層の面積率にして３０％以上を
Ｎｂ酸化物の層が占め、残りの面積率をＮｉ基またはＣ
ｏ基の耐熱合金の層が占めていることを特徴とする金
型。 - 【請求項２】 Ａｌ合金鋳造用の金型であって、熱間工
具鋼を材料とし、溶湯に接する表面の少なくとも溶損を
受けるおそれのある部分を、厚さ５μｍ以上の保護層で
被覆してなり、この保護層の全部をＮｂ酸化物の層が占
めていることを特徴とする金型。 - 【請求項３】 Ａｌ合金鋳造用の金型の製造方法であっ
て、熱間工具鋼で金型を製造し、その溶湯に接する表面
の少なくとも溶損を受けるおそれのある部分に、Ｎｂお
よびＮｂＣの一方もしくは両方の粉末、またはＮｂおよ
びＮｂＣの一方もしくは両方の粉末とＣｏ基およびＮｉ
基の耐熱合金の一方もしくは両方の粉末との混合粉末を
プラズマ溶射し、溶射層に対して酸化処理を行なって、
Ｎｂ酸化物またはＮｂ酸化物とＣｏ基および（または）
Ｎｉ基の耐熱合金とからなる厚さ５μｍ以上の保護層を
形成することからなる金型の製造方法。 - 【請求項４】 Ａｌ合金鋳造用の金型の製造方法であっ
て、熱間工具鋼で金型を製造し、その溶湯に接する表面
の少なくとも溶損を受けるおそれのある部分に、Ｎｂを
消耗電極とする放電肉盛を行ない、肉盛層に対して酸化
処理を行なって、Ｎｂ酸化物の厚さ５μｍ以上のほご層
を形成することからなる金型の製造方法。 - 【請求項５】 Ａｌ合金鋳造用の金型の製造方法であっ
て、熱間工具鋼で金型を製造し、その溶湯に接する表面
の少なくとも溶損を受けるおそれのある部分に、Ｎｂま
たはＮｂＣを蒸着させ、蒸着層に対して酸化処理を行な
って、Ｎｂ酸化物の厚さ５μｍ以上のほご層を形成する
ことからなる金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31752397A JPH11151563A (ja) | 1997-11-18 | 1997-11-18 | Ａｌ合金鋳造用の金型およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31752397A JPH11151563A (ja) | 1997-11-18 | 1997-11-18 | Ａｌ合金鋳造用の金型およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11151563A true JPH11151563A (ja) | 1999-06-08 |
Family
ID=18089198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31752397A Pending JPH11151563A (ja) | 1997-11-18 | 1997-11-18 | Ａｌ合金鋳造用の金型およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11151563A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007222880A (ja) * | 2006-02-21 | 2007-09-06 | Mitsubishi Electric Corp | 金型 |
| JP2008188608A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Daido Steel Co Ltd | ダイカスト金型およびその表面処理方法 |
| JP2021062396A (ja) * | 2019-10-17 | 2021-04-22 | エア・ウォーターＮｖ株式会社 | ダイカスト金型および鋼の表面処理方法 |
-
1997
- 1997-11-18 JP JP31752397A patent/JPH11151563A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007222880A (ja) * | 2006-02-21 | 2007-09-06 | Mitsubishi Electric Corp | 金型 |
| JP4509045B2 (ja) * | 2006-02-21 | 2010-07-21 | 三菱電機株式会社 | 金型 |
| JP2008188608A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Daido Steel Co Ltd | ダイカスト金型およびその表面処理方法 |
| JP2021062396A (ja) * | 2019-10-17 | 2021-04-22 | エア・ウォーターＮｖ株式会社 | ダイカスト金型および鋼の表面処理方法 |
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