JPH11149A - 密封包装食品の製造法 - Google Patents
密封包装食品の製造法Info
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- JPH11149A JPH11149A JP9158162A JP15816297A JPH11149A JP H11149 A JPH11149 A JP H11149A JP 9158162 A JP9158162 A JP 9158162A JP 15816297 A JP15816297 A JP 15816297A JP H11149 A JPH11149 A JP H11149A
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- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】常温流通させることが出来る密封包装容器入り
滅菌食品であって、その大きさ、形状等にかかわらず、
加熱滅菌処理が短時間で可能で、加熱による栄養、風
味、色調等の品質劣化を少なく抑えることができる密封
包装容器食品の製造法を提供すること。 【解決手段】マイクロ波透過性包装容器に充填、密封し
た対象食品を0.5 〜3.0kg/cm2 （ゲージ圧）まで水蒸気
又は水蒸気混合気体で加圧し、対象食品の中心温度を12
0 〜140 ℃まで昇温させ、マイクロ波照射加熱をするこ
とにより、課題の解決が出来た。
滅菌食品であって、その大きさ、形状等にかかわらず、
加熱滅菌処理が短時間で可能で、加熱による栄養、風
味、色調等の品質劣化を少なく抑えることができる密封
包装容器食品の製造法を提供すること。 【解決手段】マイクロ波透過性包装容器に充填、密封し
た対象食品を0.5 〜3.0kg/cm2 （ゲージ圧）まで水蒸気
又は水蒸気混合気体で加圧し、対象食品の中心温度を12
0 〜140 ℃まで昇温させ、マイクロ波照射加熱をするこ
とにより、課題の解決が出来た。
Description
【０００１】
【発明の属する利用分野】本発明は、対象食品を密封包
装して、加熱により滅菌、又は調理、滅菌することによ
り、常温で長期保存ができ、簡便な再調理で美味しく食
することができる、密封包装食品の製造法に関する。
装して、加熱により滅菌、又は調理、滅菌することによ
り、常温で長期保存ができ、簡便な再調理で美味しく食
することができる、密封包装食品の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】常温で流通させる密封包装食品について
は、クロストリジウム、ボツリヌス、腸炎ビブリオ、サ
ルモネラ等の細菌の増殖で変敗を防ぐことが必要であ
る。当該食品に含まれる水分が多かったり、pHが中性に
近いものは食品変敗菌の成育に好適であるので、例え
ば、該食品がpH5.5 を越え、かつ水分活性値が0.85を越
える密封包装食品の場合は中心部分を121 ℃、4 分以上
加熱するか、或はそれと同等以上の効果を有する方法で
加熱殺菌することが義務づけられている。この温度及び
時間は包装食品の中心部分において達成されることが必
要であり、一般に大きい固形物を含んだり、高粘度物を
多量に含む程長時間乃至高温の加熱が必要となる。
は、クロストリジウム、ボツリヌス、腸炎ビブリオ、サ
ルモネラ等の細菌の増殖で変敗を防ぐことが必要であ
る。当該食品に含まれる水分が多かったり、pHが中性に
近いものは食品変敗菌の成育に好適であるので、例え
ば、該食品がpH5.5 を越え、かつ水分活性値が0.85を越
える密封包装食品の場合は中心部分を121 ℃、4 分以上
加熱するか、或はそれと同等以上の効果を有する方法で
加熱殺菌することが義務づけられている。この温度及び
時間は包装食品の中心部分において達成されることが必
要であり、一般に大きい固形物を含んだり、高粘度物を
多量に含む程長時間乃至高温の加熱が必要となる。
【０００３】しかし加熱滅菌処理が長時間乃至高温であ
る程フレッシュ感が減じ、食品中の栄養分、風味、色
調等の品質の劣化が生じる。最近、調理段階を極めて衛
生的に行った後に、含気状態で、シャワーレトルトを施
す殺菌方法や、レトルトの温度を125 〜130 ℃で短時間
で行う方法が考えられているが、前者はＦ0 値が充分に
とれないため、細菌が残存する危険性があり、後者はレ
トルトより3 〜5 分短縮できる程度であり、品質の劣化
の改善にはなっていない。液体状のものであれば直接蒸
気吹き込み殺菌（ＶＴＩＳ、インフュージョン）、掻き
取り式熱交換機、プレート式滅菌機等の短時間で加熱で
きる滅菌機があるが、ペースト状食品乃至超高粘度食品
（ポンプで送れない程の高粘度食品）や固形食品乃至固
液共存食品の滅菌は作業性、連続性に優れた装置の開発
が強く求められている。
る程フレッシュ感が減じ、食品中の栄養分、風味、色
調等の品質の劣化が生じる。最近、調理段階を極めて衛
生的に行った後に、含気状態で、シャワーレトルトを施
す殺菌方法や、レトルトの温度を125 〜130 ℃で短時間
で行う方法が考えられているが、前者はＦ0 値が充分に
とれないため、細菌が残存する危険性があり、後者はレ
トルトより3 〜5 分短縮できる程度であり、品質の劣化
の改善にはなっていない。液体状のものであれば直接蒸
気吹き込み殺菌（ＶＴＩＳ、インフュージョン）、掻き
取り式熱交換機、プレート式滅菌機等の短時間で加熱で
きる滅菌機があるが、ペースト状食品乃至超高粘度食品
（ポンプで送れない程の高粘度食品）や固形食品乃至固
液共存食品の滅菌は作業性、連続性に優れた装置の開発
が強く求められている。
【０００４】現在、電磁波を利用したジュール熱加熱滅
菌機、マイクロ波加熱滅菌機等が世の中で稼働している
が、これらを短時間滅菌に利用することが検討されてい
る。しかしこれらの滅菌機は、電磁波、電流特有の不均
一加熱の問題を抱え、偏平な或いは角を有する食品には
均一加熱が困難であり補助的手段としての利用にとどま
っている。例えば特開平7-170954号公報では、密封包装
した低pH食品を0.5 〜2.8kg/cm2(ゲージ圧) の加圧下で
マイクロ波照射して110 〜130 ℃に昇温させた後、同圧
力、同温度( 相対湿度30% 以下) で処理するものであ
る。また、特開平7-255388号公報では、上記の特開平7-
170954号公報の内容を補完するかの様に、マイクロ波の
周波数を2450 MHZ( メガヘルツ) に加えて915 MHZ とを
併用して、加熱ムラを減らそうとするものである。これ
らの方法は、水蒸気が存在する加圧雰囲気でのマイクロ
波加熱ではなくて、滅菌する時間が相当に長くなり、品
質劣化のおそれもあり、満足できるものではない。
菌機、マイクロ波加熱滅菌機等が世の中で稼働している
が、これらを短時間滅菌に利用することが検討されてい
る。しかしこれらの滅菌機は、電磁波、電流特有の不均
一加熱の問題を抱え、偏平な或いは角を有する食品には
均一加熱が困難であり補助的手段としての利用にとどま
っている。例えば特開平7-170954号公報では、密封包装
した低pH食品を0.5 〜2.8kg/cm2(ゲージ圧) の加圧下で
マイクロ波照射して110 〜130 ℃に昇温させた後、同圧
力、同温度( 相対湿度30% 以下) で処理するものであ
る。また、特開平7-255388号公報では、上記の特開平7-
170954号公報の内容を補完するかの様に、マイクロ波の
周波数を2450 MHZ( メガヘルツ) に加えて915 MHZ とを
併用して、加熱ムラを減らそうとするものである。これ
らの方法は、水蒸気が存在する加圧雰囲気でのマイクロ
波加熱ではなくて、滅菌する時間が相当に長くなり、品
質劣化のおそれもあり、満足できるものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は，常温流通さ
せることができる密封包装食品であって、内容食品の種
類や包装後の大きさ、形状等にかかわらず、加熱殺菌処
理時間が短くて済み、加熱による栄養、風味、色調等の
品質劣化を少なく抑えることが出来る密封包装食品の製
造法を提供することを課題とする。
せることができる密封包装食品であって、内容食品の種
類や包装後の大きさ、形状等にかかわらず、加熱殺菌処
理時間が短くて済み、加熱による栄養、風味、色調等の
品質劣化を少なく抑えることが出来る密封包装食品の製
造法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明者らは鋭意研究した結果、包装材中に食品
を密封し、これを水蒸気が存在する加圧された雰囲気中
で、マイクロ波加熱し、その後降温することを特徴とす
る方法で、前記の課題を解決することが出来ることを見
出し、本発明を完成したものである。
めに、本発明者らは鋭意研究した結果、包装材中に食品
を密封し、これを水蒸気が存在する加圧された雰囲気中
で、マイクロ波加熱し、その後降温することを特徴とす
る方法で、前記の課題を解決することが出来ることを見
出し、本発明を完成したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】その具体条件として、以下に記述
する。本発明の対象食品は、ペースト状食品、固形食
品、又は固液共存食品であっても適用が容易で惣菜類
（煮物等々）、乳製品類（チーズ等々）、大豆加工食品
類（卯の花等々）、煮物副菜類と広く適用でき、又密封
包装された状態が、扁平や角（かど）を有する形状であ
っても容易に適用できる。
する。本発明の対象食品は、ペースト状食品、固形食
品、又は固液共存食品であっても適用が容易で惣菜類
（煮物等々）、乳製品類（チーズ等々）、大豆加工食品
類（卯の花等々）、煮物副菜類と広く適用でき、又密封
包装された状態が、扁平や角（かど）を有する形状であ
っても容易に適用できる。
【０００８】対象食品を密封する包装材料は、少なくと
も一部または全部がマイクロ波透過性を有し、滅菌温度
における耐熱性を有するものがよく、その材料としては
ポリエチレン、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレ
ート等の重合体やエチレン−ビニールアルコール共重合
体などが例示される。密封は、袋状物または、ほぼ同材
質の容器及び蓋をヒ−トシ−ル等の公知の手段により行
う。
も一部または全部がマイクロ波透過性を有し、滅菌温度
における耐熱性を有するものがよく、その材料としては
ポリエチレン、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレ
ート等の重合体やエチレン−ビニールアルコール共重合
体などが例示される。密封は、袋状物または、ほぼ同材
質の容器及び蓋をヒ−トシ−ル等の公知の手段により行
う。
【０００９】水蒸気が存在する程度は、加圧された雰囲
気中の相対湿度（雰囲気温度における全体圧( 絶対圧)
に対する水蒸気分圧( 絶対圧) の百分率で算出し、以下
R.H.と略称する。）で表して、30% 越えるに維持される
のが良い。この場合、雰囲気は水蒸気以外に他の気体
（例えば空気、窒素、炭酸ガスなどの不活性な気体）が
存在しても構わない。
気中の相対湿度（雰囲気温度における全体圧( 絶対圧)
に対する水蒸気分圧( 絶対圧) の百分率で算出し、以下
R.H.と略称する。）で表して、30% 越えるに維持される
のが良い。この場合、雰囲気は水蒸気以外に他の気体
（例えば空気、窒素、炭酸ガスなどの不活性な気体）が
存在しても構わない。
【００１０】加圧の程度は、0.5kg/cm2(大気圧との差圧
で表したゲージ圧。110 ℃に相当、以下同様の意味）〜
3.0kg/cm2(142 ℃) 、好ましくは1.0kg/cm2(119 ℃) 〜
2.7kg/cm2(140 ℃) の範囲がよい。
で表したゲージ圧。110 ℃に相当、以下同様の意味）〜
3.0kg/cm2(142 ℃) 、好ましくは1.0kg/cm2(119 ℃) 〜
2.7kg/cm2(140 ℃) の範囲がよい。
【００１１】マイクロ波の照射加熱は上記の雰囲気下で
行われることにより均質に加熱でき短時間に対象食品の
中心温度を110 ℃〜140 ℃、好ましくは119 ℃〜140 ℃
に昇温することができる。
行われることにより均質に加熱でき短時間に対象食品の
中心温度を110 ℃〜140 ℃、好ましくは119 ℃〜140 ℃
に昇温することができる。
【００１２】保持時間は、設定温度に反比例し、滅菌を
達成するために必要な時間を設定すればよく、本発明で
は中心温度で110 ℃の場合で10分、又は121 ℃で7 分、
130℃で3 分、もしくは140 ℃で1 分を目安とした。
又、マイクロ波の波長は2450 MHZ( メガヘルツ）を用い
たが、特に限定するものではない。
達成するために必要な時間を設定すればよく、本発明で
は中心温度で110 ℃の場合で10分、又は121 ℃で7 分、
130℃で3 分、もしくは140 ℃で1 分を目安とした。
又、マイクロ波の波長は2450 MHZ( メガヘルツ）を用い
たが、特に限定するものではない。
【００１３】加熱温度が110 ℃より低い場合は充分な滅
菌を行うことができず、加熱温度が140 ℃より高い場合
は滅菌に必要な時間は短縮されるが食品の品質を劣化さ
せたり容器の変形や破れを生じ易い。また、水蒸気が少
ない雰囲気中ではマイクロによるエネルギーが局部に集
中し包材の端や角（かど）を焦がすのみで中心部の温度
上昇は遅れる。
菌を行うことができず、加熱温度が140 ℃より高い場合
は滅菌に必要な時間は短縮されるが食品の品質を劣化さ
せたり容器の変形や破れを生じ易い。また、水蒸気が少
ない雰囲気中ではマイクロによるエネルギーが局部に集
中し包材の端や角（かど）を焦がすのみで中心部の温度
上昇は遅れる。
【００１４】本マイクロ波加熱は、相対湿度R.H.が30%
を越える場合は中心部分と端の部分の温度差が10℃以内
となるように、マイクロ波出力をコントロールすること
もできる。
を越える場合は中心部分と端の部分の温度差が10℃以内
となるように、マイクロ波出力をコントロールすること
もできる。
【００１５】対象食品を、滅菌処理し、冷却するが、こ
のとき対象食品の中心温度が120 ℃以上の温度帯から70
℃以下への降温までを3 分以内で冷却をし、該食品の品
質（風味，色調，栄養）を損なわないようにする。
のとき対象食品の中心温度が120 ℃以上の温度帯から70
℃以下への降温までを3 分以内で冷却をし、該食品の品
質（風味，色調，栄養）を損なわないようにする。
【００１６】このため降温は、密封包材の破壊を予防す
るために、加圧雰囲気中で行うのがよく、具体的には水
蒸気の一部または全部を乾いた気体と置き換え、包装食
品の内圧を保って行う。
るために、加圧雰囲気中で行うのがよく、具体的には水
蒸気の一部または全部を乾いた気体と置き換え、包装食
品の内圧を保って行う。
【００１７】１つ又は複数の収容部を有するマイクロ波
透過性容器に１種類又は複数の種類の食品が充填密封さ
れた対象食品に対して、本発明で用いる処理装置は以下
に例示的に説明する。充填された密封包装食品である対
象食品の処理装置は、１．加圧を目的として、加圧空気
口及び又は水蒸気口、及び又は他の気体の口（窒素，炭
酸ガス等）を有し、２．対象食品をエアーロックされた
ロータリーバルブにて搬送し、３．圧力を内部、外部と
均一化したのち、加圧下でベルトコンベアー上または上
下に設けられた導波管より、前記の密封包装食品にマイ
クロ波を照射する装置と、４．前記温度を前記加圧下
で、かつ相対湿度を任意に調整でき、雰囲気温度を145
℃以下の雰囲気下で所定時間維持する加熱処理装置と、
５．加圧加熱滅菌された密封包装食品を加圧下で冷却す
る装置からなる。以上の主な装置（1 〜5)を含む全装置
を有する製造装置により、後記の実施例1 以下や比較例
1 以下の試験を行った。
透過性容器に１種類又は複数の種類の食品が充填密封さ
れた対象食品に対して、本発明で用いる処理装置は以下
に例示的に説明する。充填された密封包装食品である対
象食品の処理装置は、１．加圧を目的として、加圧空気
口及び又は水蒸気口、及び又は他の気体の口（窒素，炭
酸ガス等）を有し、２．対象食品をエアーロックされた
ロータリーバルブにて搬送し、３．圧力を内部、外部と
均一化したのち、加圧下でベルトコンベアー上または上
下に設けられた導波管より、前記の密封包装食品にマイ
クロ波を照射する装置と、４．前記温度を前記加圧下
で、かつ相対湿度を任意に調整でき、雰囲気温度を145
℃以下の雰囲気下で所定時間維持する加熱処理装置と、
５．加圧加熱滅菌された密封包装食品を加圧下で冷却す
る装置からなる。以上の主な装置（1 〜5)を含む全装置
を有する製造装置により、後記の実施例1 以下や比較例
1 以下の試験を行った。
【００１８】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。ただし、本
発明はこれらの実施例にその技術範囲が限定されるもの
ではない。
発明はこれらの実施例にその技術範囲が限定されるもの
ではない。
【００１９】実施例１ 大豆おからに人参、竹の子、グリンピース、とり肉、調
味料などを加えて加熱、攪拌の調理をした卯の花500g
を、縦300mm 、横200mm のレトルト用のポリプロピレン
袋（凸版印刷株式会社製、以後、レトルト袋と言う）に
入れ、ヒ−トシ−ルした。先ず、加熱滅菌条件を121 ℃
×7 分と設定した。121 ℃＝飽和蒸気圧1.1kg/cm2 ゲー
ジ圧＝飽和蒸気2.1kg/cm2 絶対圧 の関係にある。以後
は、（ ）内に絶対圧を記し、前記の様にその絶対圧値
を用いて算出したR.H.% を示すことにした。
味料などを加えて加熱、攪拌の調理をした卯の花500g
を、縦300mm 、横200mm のレトルト用のポリプロピレン
袋（凸版印刷株式会社製、以後、レトルト袋と言う）に
入れ、ヒ−トシ−ルした。先ず、加熱滅菌条件を121 ℃
×7 分と設定した。121 ℃＝飽和蒸気圧1.1kg/cm2 ゲー
ジ圧＝飽和蒸気2.1kg/cm2 絶対圧 の関係にある。以後
は、（ ）内に絶対圧を記し、前記の様にその絶対圧値
を用いて算出したR.H.% を示すことにした。
【００２０】前記例示の装置の缶体内の空気をゲージ圧
6kg/cm2 の水蒸気で20秒間かけて充分に置換し、直ちに
ゲージ圧0.3kg/cm2 (1.3kg/cm2) の水蒸気分圧とした。
次に空気を圧入して全体圧を1.1kg/cm2 (2.1kg/cm2) と
した。この場合、2.1 に対する1.3 の% 即ちR.H.＝62%
である。レトルト袋の局部加熱の有無を調べるために、
前もって光ファイバ−温度計のセンサ−を食品充填した
レトルト袋の中心部分と端の部分に取付けた。その袋
に、電気出力１KWでマイクロ波照射を開始した。なお、
以後の実施例や比較例においても同様に対象食品を密封
した包装材に上記の温度センサーを取りつけて操作を行
った。
6kg/cm2 の水蒸気で20秒間かけて充分に置換し、直ちに
ゲージ圧0.3kg/cm2 (1.3kg/cm2) の水蒸気分圧とした。
次に空気を圧入して全体圧を1.1kg/cm2 (2.1kg/cm2) と
した。この場合、2.1 に対する1.3 の% 即ちR.H.＝62%
である。レトルト袋の局部加熱の有無を調べるために、
前もって光ファイバ−温度計のセンサ−を食品充填した
レトルト袋の中心部分と端の部分に取付けた。その袋
に、電気出力１KWでマイクロ波照射を開始した。なお、
以後の実施例や比較例においても同様に対象食品を密封
した包装材に上記の温度センサーを取りつけて操作を行
った。
【００２１】加熱初期では袋の中心部よりも端部の方が
速く昇温する傾向があり、温度にバラツキが見られた。
しかし、中心温度が100 ℃を越える時点から、そのバラ
ツキの差は縮まり、端部が目的の121 ℃に到達後は上昇
せず、中心温度が121 ℃になる迄、待機する状態が見ら
れた。中心温度が121 ℃に到達した時点から7 分間その
温度をマイクロ波をコントロールしながら保持し、その
後、昇温時より低下した1.1kg/cm2 未満の加圧雰囲気中
で 10 ℃の冷水シャワーで冷却し70℃まで1 分以内で降
温した。品質的にはレトルト袋のシール剥がれも無く、
焼け焦げも見られず( 外観評価) 、また卯の花は色調、
風味、食感も優れていた( 官能評価) 。また、実施品(
未開封品) を用いて保存テストもおこなった。調理後
（充填時）の初発菌が104/g の卯の花を使用したが、37
℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/gであり、同条件で1
ケ月後も0 ×100/g であった( 菌数測定) ので無菌状態
が出来た。
速く昇温する傾向があり、温度にバラツキが見られた。
しかし、中心温度が100 ℃を越える時点から、そのバラ
ツキの差は縮まり、端部が目的の121 ℃に到達後は上昇
せず、中心温度が121 ℃になる迄、待機する状態が見ら
れた。中心温度が121 ℃に到達した時点から7 分間その
温度をマイクロ波をコントロールしながら保持し、その
後、昇温時より低下した1.1kg/cm2 未満の加圧雰囲気中
で 10 ℃の冷水シャワーで冷却し70℃まで1 分以内で降
温した。品質的にはレトルト袋のシール剥がれも無く、
焼け焦げも見られず( 外観評価) 、また卯の花は色調、
風味、食感も優れていた( 官能評価) 。また、実施品(
未開封品) を用いて保存テストもおこなった。調理後
（充填時）の初発菌が104/g の卯の花を使用したが、37
℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/gであり、同条件で1
ケ月後も0 ×100/g であった( 菌数測定) ので無菌状態
が出来た。
【００２２】実施例２ 実施例1 で、水蒸気分圧を0.5kg/cm2(1.5kg/cm2)、R.H.
=71%とした以外は同じ条件で行い、これを実施例２とし
た。缶内の水蒸気量が増加した結果、中心部の温度上昇
速度に若干の差は見られたが、実施後の外観評価でレト
ルト袋の端の状態は実施例1 よりも良かった。また、官
能評価や保存テストの結果は実施例1 と同様に良好であ
った。
=71%とした以外は同じ条件で行い、これを実施例２とし
た。缶内の水蒸気量が増加した結果、中心部の温度上昇
速度に若干の差は見られたが、実施後の外観評価でレト
ルト袋の端の状態は実施例1 よりも良かった。また、官
能評価や保存テストの結果は実施例1 と同様に良好であ
った。
【００２３】比較例１ 実施例1 で、水蒸気分圧を0.0kg/cm2(絶対圧も0.0kg/cm
2)及び缶体内圧を空気のみで圧送して1.1kg/cm2(2.1kg/
cm2)とし、従ってR.H.=0% とした以外は同じ条件で行
い、これを比較例1 とした。その結果、レトルト袋の中
心部分と端の部分では温度にバラツキが見られ、端部が
設定温度の121 ℃より3 〜5 ℃程度高くなった。その理
由としては、一般に言われる様にマイクロ波が端に集中
して温度が上昇する先端効果が見られたものと判断され
る。その結果、レトルト袋のシールが剥がれ易い状態が
見られたが、後でのべる電気出力5 KWのマイクロ波照射
と異なり、レトルト袋の焼け焦げは見られなかった。袋
のシールの剥がれた結果と考えられるが、37℃で3 日保
持後の菌数は106 以上/gが観察され( 従って1 ケ月後の
観察は中止した）、無菌にならなかった。
2)及び缶体内圧を空気のみで圧送して1.1kg/cm2(2.1kg/
cm2)とし、従ってR.H.=0% とした以外は同じ条件で行
い、これを比較例1 とした。その結果、レトルト袋の中
心部分と端の部分では温度にバラツキが見られ、端部が
設定温度の121 ℃より3 〜5 ℃程度高くなった。その理
由としては、一般に言われる様にマイクロ波が端に集中
して温度が上昇する先端効果が見られたものと判断され
る。その結果、レトルト袋のシールが剥がれ易い状態が
見られたが、後でのべる電気出力5 KWのマイクロ波照射
と異なり、レトルト袋の焼け焦げは見られなかった。袋
のシールの剥がれた結果と考えられるが、37℃で3 日保
持後の菌数は106 以上/gが観察され( 従って1 ケ月後の
観察は中止した）、無菌にならなかった。
【００２４】実施例３ 実施例2 でマイクロ波照射の電気出力を5 KWとした以外
は同じ条件で行い、これを実施例3 とした。R.H.=71%で
ある。中心温度が121 ℃に上昇するまで5 KWの電気出力
でマイクロ波を照射し、121 ℃に到達後は1 KWの出力で
コントロールした。当初この場合も袋の中心部と端部で
は初期温度で差が見られ端部が123 〜124 ℃になり、2
〜3 ℃高くなったがそれ以上は上昇せず、中心部温度が
121 ℃になるまで待機する状態が見られた。この時の12
1 ℃までの昇温速度は1 KWの時の4 倍程速かった。実施
例1 と同じ方法で冷却した。品質的にはレトルト袋のシ
ール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外観評価) 、
また卯の花は色調、風味、食感も優れていた( 官能評
価) 。保存テストの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0
×100/g であり、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g であっ
た( 菌数測定) ので無菌状態が出来た。
は同じ条件で行い、これを実施例3 とした。R.H.=71%で
ある。中心温度が121 ℃に上昇するまで5 KWの電気出力
でマイクロ波を照射し、121 ℃に到達後は1 KWの出力で
コントロールした。当初この場合も袋の中心部と端部で
は初期温度で差が見られ端部が123 〜124 ℃になり、2
〜3 ℃高くなったがそれ以上は上昇せず、中心部温度が
121 ℃になるまで待機する状態が見られた。この時の12
1 ℃までの昇温速度は1 KWの時の4 倍程速かった。実施
例1 と同じ方法で冷却した。品質的にはレトルト袋のシ
ール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外観評価) 、
また卯の花は色調、風味、食感も優れていた( 官能評
価) 。保存テストの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0
×100/g であり、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g であっ
た( 菌数測定) ので無菌状態が出来た。
【００２５】比較例２ この比較例2 は、比較例1 でマイクロ波電気出力を5 KW
とした場合であり、又実施例3 で水蒸気分圧を0.0kg/cm
2(0.0kg/cm2)とし缶体内圧を空気のみを圧送して1.1kg/
cm2(121 ℃) にしたものでもある。R.H.=0% である。12
1 ℃に到達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロールし
た。袋の中心部と端部では温度で差が見られ端部が設定
温度の121 ℃より5 〜8 ℃程高くなり先端効果によると
見られる温度の上昇が見られた。品質的にはレトルト袋
のシール剥がれと、焼け焦げが見られた。卯の花はレト
ルト袋端部の色調がやや濃く変化しており、風味、食感
に違和感を感じた。保存テストは、37℃で3 日保持後の
菌数は106 以上/gであり、無菌ではなかった。
とした場合であり、又実施例3 で水蒸気分圧を0.0kg/cm
2(0.0kg/cm2)とし缶体内圧を空気のみを圧送して1.1kg/
cm2(121 ℃) にしたものでもある。R.H.=0% である。12
1 ℃に到達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロールし
た。袋の中心部と端部では温度で差が見られ端部が設定
温度の121 ℃より5 〜8 ℃程高くなり先端効果によると
見られる温度の上昇が見られた。品質的にはレトルト袋
のシール剥がれと、焼け焦げが見られた。卯の花はレト
ルト袋端部の色調がやや濃く変化しており、風味、食感
に違和感を感じた。保存テストは、37℃で3 日保持後の
菌数は106 以上/gであり、無菌ではなかった。
【００２６】実施例４ 調理した卯の花1,000g( 前記4 つの例500gの2 倍重量)
を縦350mm 、横200mmのレトルト袋に入れた以外は、実
施例2 と同じ条件で行い、これを実施例4 とした。R.H.
=71%である。昇温速度は内容量が500gの時に比べて2 倍
重量であり、121 ℃に到達するのに2 倍の時間を必要と
した。初めは温度にバラツキが見られ、レトルト袋の端
部が中心部より速く昇温する傾向にあった。しかし実施
例2 同様に中心部分も端部分も121 ℃をコントロール出
来た。品質的には、卯の花の内容量が2 倍に増えても加
熱時間が延びるだけで品質及び菌とも実施例2 と同様で
あった。即ち無菌となった。
を縦350mm 、横200mmのレトルト袋に入れた以外は、実
施例2 と同じ条件で行い、これを実施例4 とした。R.H.
=71%である。昇温速度は内容量が500gの時に比べて2 倍
重量であり、121 ℃に到達するのに2 倍の時間を必要と
した。初めは温度にバラツキが見られ、レトルト袋の端
部が中心部より速く昇温する傾向にあった。しかし実施
例2 同様に中心部分も端部分も121 ℃をコントロール出
来た。品質的には、卯の花の内容量が2 倍に増えても加
熱時間が延びるだけで品質及び菌とも実施例2 と同様で
あった。即ち無菌となった。
【００２７】実施例５ 実施例1 〜4 、比較例1 〜2 まではレトルト袋を用いて
卯の花をテストしたが、R.H.=0% である比較例1 〜2 で
は特に前記の先端効果によるためか、熱が端部に溜まり
焦げつき、シール剥がれの原因となりやすく、121 ℃以
上の滅菌温度でその傾向が顕著に現れやすいため以下の
テストを行った。
卯の花をテストしたが、R.H.=0% である比較例1 〜2 で
は特に前記の先端効果によるためか、熱が端部に溜まり
焦げつき、シール剥がれの原因となりやすく、121 ℃以
上の滅菌温度でその傾向が顕著に現れやすいため以下の
テストを行った。
【００２８】ナチュラルチーズにクリーム、砂糖などを
加えて乳化、加熱、攪拌の調理をしたチーズを、楕(
だ) 円型の底が丸いポリプロピレン包材( 住友ベークラ
イト社製。容量300 ml。以後、楕円カップと言う) に30
0gを入れ、ヒ−トシ−ル後、滅菌温度が130 ℃となるよ
うにマイクロ波を照射した。缶体内圧を1.8kg/cm2(2.8k
g/cm2 。130 ℃に相当) とするため、先ず水蒸気を1.0k
g/cm2(2.0kg/cm2)の圧となるように調整し、その後空気
を圧送して全体圧を1.8kg/cm2 とした。R.H.=71%であ
る。実施例1 と同様に予め、光ファイバ−温度計のセン
サ−を楕円カップの中心部分と端の部分に設置し、電気
出力1 KWでマイクロ波を照射した。カップの中心部分と
端の部分では上昇温度にバラツキが見られ、端部が中心
部分より速く昇温する傾向にあった。しかし100 ℃を越
える時点からその速度は鈍り、中心の温度が端の温度に
近づき、即ち端の温度は目的の130 ℃に到達した後、そ
れ以上温度が上昇せず、中心温度が130 ℃になるまで待
機する傾向が見られた。中心温度が130 ℃に到達した時
点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロールで保
持し、保持時間終了後、1.8kg/cm2 未満で空気加圧しな
がら10℃の冷水シャワーで2 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。
加えて乳化、加熱、攪拌の調理をしたチーズを、楕(
だ) 円型の底が丸いポリプロピレン包材( 住友ベークラ
イト社製。容量300 ml。以後、楕円カップと言う) に30
0gを入れ、ヒ−トシ−ル後、滅菌温度が130 ℃となるよ
うにマイクロ波を照射した。缶体内圧を1.8kg/cm2(2.8k
g/cm2 。130 ℃に相当) とするため、先ず水蒸気を1.0k
g/cm2(2.0kg/cm2)の圧となるように調整し、その後空気
を圧送して全体圧を1.8kg/cm2 とした。R.H.=71%であ
る。実施例1 と同様に予め、光ファイバ−温度計のセン
サ−を楕円カップの中心部分と端の部分に設置し、電気
出力1 KWでマイクロ波を照射した。カップの中心部分と
端の部分では上昇温度にバラツキが見られ、端部が中心
部分より速く昇温する傾向にあった。しかし100 ℃を越
える時点からその速度は鈍り、中心の温度が端の温度に
近づき、即ち端の温度は目的の130 ℃に到達した後、そ
れ以上温度が上昇せず、中心温度が130 ℃になるまで待
機する傾向が見られた。中心温度が130 ℃に到達した時
点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロールで保
持し、保持時間終了後、1.8kg/cm2 未満で空気加圧しな
がら10℃の冷水シャワーで2 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。
【００２９】実施例６ 実施例5 でマイクロ波照射の電気出力を5 KWとした以外
は同じ条件で行い、これを実施例6 とした。調理したチ
ーズを楕円カップに入れ、ヒ−トシ−ル後、缶体内に水
蒸気分圧を1.0kg/cm2(2.0kg/cm2)とした。次いで空気を
圧送して全体圧を1.8kg/cm2(2.8kg/cm2)とした。R.H.=7
1%である。次に電気出力5 KWでマイクロ波を照射した。
130 ℃に到達後は電気出力1 KWの出力で滅菌温度をコン
トロールした。カップの中心部分と端の部分では初期温
度にバラツキが見られ当初は端の部分が中心部分より速
く昇温する傾向にあった。しかし100 ℃を越える時点か
らその速度は鈍り、中心の温度が端の温度に近づき、端
の温度は目的の130 ℃より2 〜3 ℃高くなったがそれ以
上に温度は上昇せず、中心温度が130 ℃になるまで待機
する傾向が見られた。この時の130 ℃までの昇温速度は
1 KWの時の4 倍程速かった。中心温度が130 ℃に到達し
た時点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロール
で保持し、保持時間終了後、1.8kg/cm2 で空気加圧しな
がら10℃の冷水シャワーで2 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。以上の結果より、楕円カップでも
影響されずに目的処理が出来ることが判った。
は同じ条件で行い、これを実施例6 とした。調理したチ
ーズを楕円カップに入れ、ヒ−トシ−ル後、缶体内に水
蒸気分圧を1.0kg/cm2(2.0kg/cm2)とした。次いで空気を
圧送して全体圧を1.8kg/cm2(2.8kg/cm2)とした。R.H.=7
1%である。次に電気出力5 KWでマイクロ波を照射した。
130 ℃に到達後は電気出力1 KWの出力で滅菌温度をコン
トロールした。カップの中心部分と端の部分では初期温
度にバラツキが見られ当初は端の部分が中心部分より速
く昇温する傾向にあった。しかし100 ℃を越える時点か
らその速度は鈍り、中心の温度が端の温度に近づき、端
の温度は目的の130 ℃より2 〜3 ℃高くなったがそれ以
上に温度は上昇せず、中心温度が130 ℃になるまで待機
する傾向が見られた。この時の130 ℃までの昇温速度は
1 KWの時の4 倍程速かった。中心温度が130 ℃に到達し
た時点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロール
で保持し、保持時間終了後、1.8kg/cm2 で空気加圧しな
がら10℃の冷水シャワーで2 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。以上の結果より、楕円カップでも
影響されずに目的処理が出来ることが判った。
【００３０】実施例７ 実施例6 で水蒸気分圧を1.8kg/cm2(2.8kg/cm2)とした以
外は同じ条件で行い、これを実施例7 とした。即ち、全
体圧を1.8kg/cm2 を水蒸気1.8kg/cm2 のみで加圧した。
この時のR.H.=100% である。実施例６と同じ量の調理し
たチーズ及び楕円カップを使用して滅菌温度が130 ℃と
なるように5 KWの出力でマイクロ波を照射した。滅菌温
度が130 ℃到達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロー
ルした。昇温状況は実施例6 と同様の傾向があり、端の
温度が130 ℃に到達したがそれ以上に温度が上昇せず中
心温度が130 ℃になるまで待機する状態が見られた。中
心温度が130 ℃に到達した時点から3 分間その温度をマ
イクロ波のコントロールしながら保持し、実施例6 と同
方法で降温し2 分以内で70℃とした。品質的には楕円カ
ップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外観
評価) 、またこのクリームチーズ調合品の色調、風味、
食感も優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果も37
℃で3 日間保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件で
1 ケ月後も0×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確認
出来た。以上の結果より、楕円カップでもレトルト滅菌
目的が出来ることが判った。
外は同じ条件で行い、これを実施例7 とした。即ち、全
体圧を1.8kg/cm2 を水蒸気1.8kg/cm2 のみで加圧した。
この時のR.H.=100% である。実施例６と同じ量の調理し
たチーズ及び楕円カップを使用して滅菌温度が130 ℃と
なるように5 KWの出力でマイクロ波を照射した。滅菌温
度が130 ℃到達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロー
ルした。昇温状況は実施例6 と同様の傾向があり、端の
温度が130 ℃に到達したがそれ以上に温度が上昇せず中
心温度が130 ℃になるまで待機する状態が見られた。中
心温度が130 ℃に到達した時点から3 分間その温度をマ
イクロ波のコントロールしながら保持し、実施例6 と同
方法で降温し2 分以内で70℃とした。品質的には楕円カ
ップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外観
評価) 、またこのクリームチーズ調合品の色調、風味、
食感も優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果も37
℃で3 日間保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件で
1 ケ月後も0×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確認
出来た。以上の結果より、楕円カップでもレトルト滅菌
目的が出来ることが判った。
【００３１】比較例３ 実施例6 、実施例7 で、水蒸気分圧を0.0kg/cm2(0.0kg/
cm2)とし、缶体内圧を空気のみを圧送して1.8kg/cm2(2.
8kg/cm2)とした以外は同じ条件で行い、これを比較例3
とした。R.H.=0% である。これに5 KWの出力でマイクロ
波を照射し、カップの中心部分と端の部分では上昇温度
にバラツキが見られ当初は端の部分が中心部分より速く
昇温した。しかし、100 ℃を越える時点から、その速度
は鈍り、中心の温度が端の温度に近くなる傾向が見られ
た。端の温度は目的の130 ℃より5 〜8 ℃程高くなり、
それ以上に温度が上昇せず中心温度が130 ℃になる迄、
待機する状態が見られた。この時の130 ℃までの昇温速
度は1 KWの時の4 倍程速かった。中心温度が130 ℃に到
達した時点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロ
ールで保持し、保持時間終了後10℃の前記の方法で冷却
し2 分以内に70℃とした。品質的には楕円カップのシー
ル剥がれと、端の焦げも見られた。保存テストは37℃で
3 日保持後の菌数は106 以上/gであり、無菌にならず、
風味、食感も不良で食するに耐えられるものではなかっ
た。
cm2)とし、缶体内圧を空気のみを圧送して1.8kg/cm2(2.
8kg/cm2)とした以外は同じ条件で行い、これを比較例3
とした。R.H.=0% である。これに5 KWの出力でマイクロ
波を照射し、カップの中心部分と端の部分では上昇温度
にバラツキが見られ当初は端の部分が中心部分より速く
昇温した。しかし、100 ℃を越える時点から、その速度
は鈍り、中心の温度が端の温度に近くなる傾向が見られ
た。端の温度は目的の130 ℃より5 〜8 ℃程高くなり、
それ以上に温度が上昇せず中心温度が130 ℃になる迄、
待機する状態が見られた。この時の130 ℃までの昇温速
度は1 KWの時の4 倍程速かった。中心温度が130 ℃に到
達した時点から3 分間その温度をマイクロ波のコントロ
ールで保持し、保持時間終了後10℃の前記の方法で冷却
し2 分以内に70℃とした。品質的には楕円カップのシー
ル剥がれと、端の焦げも見られた。保存テストは37℃で
3 日保持後の菌数は106 以上/gであり、無菌にならず、
風味、食感も不良で食するに耐えられるものではなかっ
た。
【００３２】実施例８ 実施例5 で、水蒸気分圧を0.8kg/cm2(1.8kg/cm2)、缶体
圧力を2.7kg/cm2(3.7kg/cm2。140 ℃に相当) とした以
外は同じ条件で行い、これを実施例8 とした。この時の
R.H.=49%である。実施例5 と同様に、水蒸気を送入し空
気を圧送した後、1 KWの出力でマイクロ波を照射した。
実施例5 同様にカップの中心部分と端の部分では上昇温
度にバラツキが見られたが、その差は昇温と共に近くな
り端の温度は目的の140 ℃に到達したが、それ以上に温
度は上昇せず中心温度が140 ℃になる迄、待機する状態
が見られた。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分
間その温度をマイクロ波のコントロールで保持した後、
前記と同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×10 0/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。
圧力を2.7kg/cm2(3.7kg/cm2。140 ℃に相当) とした以
外は同じ条件で行い、これを実施例8 とした。この時の
R.H.=49%である。実施例5 と同様に、水蒸気を送入し空
気を圧送した後、1 KWの出力でマイクロ波を照射した。
実施例5 同様にカップの中心部分と端の部分では上昇温
度にバラツキが見られたが、その差は昇温と共に近くな
り端の温度は目的の140 ℃に到達したが、それ以上に温
度は上昇せず中心温度が140 ℃になる迄、待機する状態
が見られた。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分
間その温度をマイクロ波のコントロールで保持した後、
前記と同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質
的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見
られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の
色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テス
トの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×10 0/g であ
り、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定)
無菌性が確認出来た。
【００３３】実施例９ 人参、竹の子、グリーンピース、とり肉、調味料などを
加えて加熱、攪拌調理した筑前煮を実施例5 の楕円カッ
プに300g入れ、ヒートシール後、滅菌温度が140 ℃とな
る様にマイクロ波を照射した。まず、缶体圧力を水蒸気
を1.3kg/cm2(2.3kg/cm2)の圧となる様に入れ、更に空気
にて2.7kg/cm2(3.7kg/cm2)の圧とした。この時のR.H.=6
2%である。次に、電気出力1 KWでマイクロ波を照射し
た。楕円カップの中心部分と端の部分では温度にバラツ
キが見られ端部は滅菌温度以上に昇温する傾向がみられ
たが直ぐに140 ℃でコントロールした。その後、その温
度をマイクロ波をコントロールしながら1 分間保持し、
前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質的
には楕円カップのシールの破れも、焦げも見られなかっ
た( 外観評価) 。またこの筑前煮は色調、風味、食感も
優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果も37℃で3
日保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件で1 ケ月後
も0 ×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確認出来た。
加えて加熱、攪拌調理した筑前煮を実施例5 の楕円カッ
プに300g入れ、ヒートシール後、滅菌温度が140 ℃とな
る様にマイクロ波を照射した。まず、缶体圧力を水蒸気
を1.3kg/cm2(2.3kg/cm2)の圧となる様に入れ、更に空気
にて2.7kg/cm2(3.7kg/cm2)の圧とした。この時のR.H.=6
2%である。次に、電気出力1 KWでマイクロ波を照射し
た。楕円カップの中心部分と端の部分では温度にバラツ
キが見られ端部は滅菌温度以上に昇温する傾向がみられ
たが直ぐに140 ℃でコントロールした。その後、その温
度をマイクロ波をコントロールしながら1 分間保持し、
前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質的
には楕円カップのシールの破れも、焦げも見られなかっ
た( 外観評価) 。またこの筑前煮は色調、風味、食感も
優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果も37℃で3
日保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件で1 ケ月後
も0 ×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確認出来た。
【００３４】実施例１０ 実施例9 に対して、調理した卯の花500gを対象食品と
し、レトルト袋に入れ、マイクロ波電気出力を5 KWにし
た以外は実施例9 と同じ条件で行い、これを実施例10と
した。水蒸気圧1.3kg/cm2(2.3kg/cm2)、全体圧2.7kg/cm
2(3.7kg/cm2)、R.H.=62%である。当初この場合も、袋の
中央と端では上昇温度で差が見られ2 〜3℃端が袋の中
央より高くなったがそれ以上は上昇せず、中心温度が14
0 ℃になる迄、待機する状態が見られた。中心温度が14
0 ℃に到達した時点から1 分間その温度をマイクロ波の
コントロールで保持した後、前記同様の方法で冷却し
た。品質的にはレトルト袋が若干剥がれる傾向にあった
が、破れは無く、焦げも見られず( 外観評価) 、またこ
の卯の花は色調、風味、食感も優れていた( 官能評
価)。保存テストの結果は37℃で3 日保持後の菌数は0
×100/g であり、同条件で1ケ月後も0 ×100/g となり
( 菌数測定) 無菌性が確認出来た。
し、レトルト袋に入れ、マイクロ波電気出力を5 KWにし
た以外は実施例9 と同じ条件で行い、これを実施例10と
した。水蒸気圧1.3kg/cm2(2.3kg/cm2)、全体圧2.7kg/cm
2(3.7kg/cm2)、R.H.=62%である。当初この場合も、袋の
中央と端では上昇温度で差が見られ2 〜3℃端が袋の中
央より高くなったがそれ以上は上昇せず、中心温度が14
0 ℃になる迄、待機する状態が見られた。中心温度が14
0 ℃に到達した時点から1 分間その温度をマイクロ波の
コントロールで保持した後、前記同様の方法で冷却し
た。品質的にはレトルト袋が若干剥がれる傾向にあった
が、破れは無く、焦げも見られず( 外観評価) 、またこ
の卯の花は色調、風味、食感も優れていた( 官能評
価)。保存テストの結果は37℃で3 日保持後の菌数は0
×100/g であり、同条件で1ケ月後も0 ×100/g となり
( 菌数測定) 無菌性が確認出来た。
【００３５】実施例１１ 実施例8 で、水蒸気圧0.1kg/cm2(1.1kg/cm2)、缶体圧力
を0.5kg/cm2(1.5kg/cm 2 。110 ℃に相当) とした以外は
同じ条件で行い、これを実施例11とした。この時のR.H.
=73%である。先ず、調理したチーズ（ｐＨ＝5.3 であっ
た。)300g を楕円カップに入れ、ヒ−トシ−ル後、滅菌
温度が110 ℃となる様に電気出力１KWでマイクロ波を照
射した。楕円カップの中心部分と端の部分では上昇温度
にバラツキが見られ、端部が中央部より速く昇温する傾
向があったが100 ℃を越える時点から、その速度は鈍
り、中心部の温度が端部の温度に近づき、端部の温度が
目的の110 ℃に到達した後、それ以上は上昇せず中心温
度が110 ℃になる迄、待機する傾向が見られた。中心温
度が110 ℃に到達後、10分間その温度をマイクロ波をコ
ントロールしながら保持し、保持時間終了後、前記同様
の方法で冷却し1 分以内に70℃とした。品質的には楕円
カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外
観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の色調、風
味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果
も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件
で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確
認出来た。
を0.5kg/cm2(1.5kg/cm 2 。110 ℃に相当) とした以外は
同じ条件で行い、これを実施例11とした。この時のR.H.
=73%である。先ず、調理したチーズ（ｐＨ＝5.3 であっ
た。)300g を楕円カップに入れ、ヒ−トシ−ル後、滅菌
温度が110 ℃となる様に電気出力１KWでマイクロ波を照
射した。楕円カップの中心部分と端の部分では上昇温度
にバラツキが見られ、端部が中央部より速く昇温する傾
向があったが100 ℃を越える時点から、その速度は鈍
り、中心部の温度が端部の温度に近づき、端部の温度が
目的の110 ℃に到達した後、それ以上は上昇せず中心温
度が110 ℃になる迄、待機する傾向が見られた。中心温
度が110 ℃に到達後、10分間その温度をマイクロ波をコ
ントロールしながら保持し、保持時間終了後、前記同様
の方法で冷却し1 分以内に70℃とした。品質的には楕円
カップのシール剥がれも無く、焼け焦げも見られず( 外
観評価) 、またこのクリームチーズ調合品の色調、風
味、食感も優れていた( 官能評価) 。保存テストの結果
も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/g であり、同条件
で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数測定) 無菌性が確
認出来た。
【００３６】実施例１２ 実施例9 で、水蒸気圧を0.3kg/cm2(1.3 kg／cm2)、缶体
圧力を3.0kg/cm2(4.0kg/cm2。140 ℃に相当) 、マイク
ロ波電気出力を5 KWとした以外は同じ条件で行い、これ
を実施例12とした。この時のR.H.=33%である。先例と同
様に、調理した筑前煮300gを楕円カップに入れ、ヒ−ト
シ−ル後、上記の条件の缶体内に入れマイクロ波照射を
行い、中心部の温度が140 ℃到達後、1 KWの出力でその
温度をコントロールした。カップの中心と端の温度のバ
ラツキが見られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向が
見られ端部が中心温度より1 〜2 ℃程高くなる傾向とな
った。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分間保持
し、その後前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とし
た。品質的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け
焦げも見られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ
調合品の色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。
保存テストの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/
g であり、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数
測定) 無菌性が確認出来た。
圧力を3.0kg/cm2(4.0kg/cm2。140 ℃に相当) 、マイク
ロ波電気出力を5 KWとした以外は同じ条件で行い、これ
を実施例12とした。この時のR.H.=33%である。先例と同
様に、調理した筑前煮300gを楕円カップに入れ、ヒ−ト
シ−ル後、上記の条件の缶体内に入れマイクロ波照射を
行い、中心部の温度が140 ℃到達後、1 KWの出力でその
温度をコントロールした。カップの中心と端の温度のバ
ラツキが見られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向が
見られ端部が中心温度より1 〜2 ℃程高くなる傾向とな
った。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分間保持
し、その後前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とし
た。品質的には楕円カップのシール剥がれも無く、焼け
焦げも見られず( 外観評価) 、またこのクリームチーズ
調合品の色調、風味、食感も優れていた( 官能評価) 。
保存テストの結果も37℃で3 日保持後の菌数は0 ×100/
g であり、同条件で1 ケ月後も0 ×100/g となり( 菌数
測定) 無菌性が確認出来た。
【００３７】比較例４ 調理した筑前煮を楕円カップに300g入れ、ヒートシール
後、滅菌温度が140 ℃となる様にマイクロ波を照射し
た。まず、缶体圧力を空気のみにて5.0kg/cm2(6.0kg/cm
2 。140 ℃に相当) の圧となる様に調整し( この時のR.
H.=0%)、電気出力1KW でマイクロ波を照射した。楕円カ
ップの中心部分と端の部分では上昇温度にバラツキが見
られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向がみられ中心
部が端の温度より5 〜8 ℃高くなる傾向となった。中心
温度が140 ℃に到達した時点から1分間その温度をマイ
クロ波のコントロールで保持し、保持時間終了後、前記
同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質的には
楕円カップの剥がれ、焼け焦げが見られ( 外観評価) 、
筑前煮は色調不良、焦げで風味、食感は食するに耐えら
れるものではなかった。菌も37℃で3 日保持後の菌数は
106 以上/gとなり、無菌とはならなかった。
後、滅菌温度が140 ℃となる様にマイクロ波を照射し
た。まず、缶体圧力を空気のみにて5.0kg/cm2(6.0kg/cm
2 。140 ℃に相当) の圧となる様に調整し( この時のR.
H.=0%)、電気出力1KW でマイクロ波を照射した。楕円カ
ップの中心部分と端の部分では上昇温度にバラツキが見
られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向がみられ中心
部が端の温度より5 〜8 ℃高くなる傾向となった。中心
温度が140 ℃に到達した時点から1分間その温度をマイ
クロ波のコントロールで保持し、保持時間終了後、前記
同様の方法で冷却し3 分以内に70℃とした。品質的には
楕円カップの剥がれ、焼け焦げが見られ( 外観評価) 、
筑前煮は色調不良、焦げで風味、食感は食するに耐えら
れるものではなかった。菌も37℃で3 日保持後の菌数は
106 以上/gとなり、無菌とはならなかった。
【００３８】比較例５ 比較例4 で、マイクロ波電気出力を5 KWにした以外は比
較例4 と同じ条件で行い、これを比較例5 とした。水蒸
気圧0.0kg/cm2(0.0kg/cm2)、缶体圧力を5.0kg/cm2(6.0k
g/cm2 。140 ℃に相当) 、この時のR.H.=0% である。電
気出力5KW でマイクロ波を照射し、滅菌温度が140 ℃到
達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロールした。楕円
カップの中心部分と端の部分では初期温度にバラツキが
見られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向が見られ中
心部分と端の部分の温度は全くコントロール出来なかっ
た。中心温度が140 ℃に到達した時、端部の温度は160
℃を越えた。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分
間その温度をマイクロ波のコントロールで保持し、保持
時間終了後、前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃と
した。品質的には楕円カップの剥がれ、焼け焦げが見ら
れ( 外観評価) 、筑前煮は色調不良、焦げで風味、食感
は食するに耐えられるものではなく不良であった。37℃
で3 日保持後の菌数は106 以上/gとなり、無菌とはなら
なかった。
較例4 と同じ条件で行い、これを比較例5 とした。水蒸
気圧0.0kg/cm2(0.0kg/cm2)、缶体圧力を5.0kg/cm2(6.0k
g/cm2 。140 ℃に相当) 、この時のR.H.=0% である。電
気出力5KW でマイクロ波を照射し、滅菌温度が140 ℃到
達後は1 KWの出力で滅菌温度をコントロールした。楕円
カップの中心部分と端の部分では初期温度にバラツキが
見られ、端部は滅菌温度以上に昇温する傾向が見られ中
心部分と端の部分の温度は全くコントロール出来なかっ
た。中心温度が140 ℃に到達した時、端部の温度は160
℃を越えた。中心温度が140 ℃に到達した時点から1 分
間その温度をマイクロ波のコントロールで保持し、保持
時間終了後、前記同様の方法で冷却し3 分以内に70℃と
した。品質的には楕円カップの剥がれ、焼け焦げが見ら
れ( 外観評価) 、筑前煮は色調不良、焦げで風味、食感
は食するに耐えられるものではなく不良であった。37℃
で3 日保持後の菌数は106 以上/gとなり、無菌とはなら
なかった。
【００３９】比較例６ 比較例5 で、水蒸気分圧を0.8kg/cm2(1.8kg/cm2)とした
以外は同じ条件で行い、これを比較例6 とした。この時
のR.H.=30%である。次いで電気出力5KW でマイクロ波を
照射し、滅菌温度が140 ℃到達後は1 KWの出力で滅菌温
度をコントロールした。楕円カップの中心部分と端の部
分では初期温度にバラツキが見られ、端部は滅菌温度以
上に昇温する傾向が見られ中心部分が端の部分の温度よ
り5 〜8℃高くなる傾向となった。中心温度が140 ℃に
到達した時点から1 分間その温度をマイクロ波のコント
ロールで保持し、保持時間終了後、前記同様の方法で冷
却し3 分以内に70℃とした。品質的には楕円カップの剥
がれ、焼け焦げが見られ(外観評価) 、筑前煮は色調不
良、やや焦げで風味、食感は不良であった。37℃で3 日
保持後の菌数は106 以上/gとなり、無菌とはならなかっ
た。
以外は同じ条件で行い、これを比較例6 とした。この時
のR.H.=30%である。次いで電気出力5KW でマイクロ波を
照射し、滅菌温度が140 ℃到達後は1 KWの出力で滅菌温
度をコントロールした。楕円カップの中心部分と端の部
分では初期温度にバラツキが見られ、端部は滅菌温度以
上に昇温する傾向が見られ中心部分が端の部分の温度よ
り5 〜8℃高くなる傾向となった。中心温度が140 ℃に
到達した時点から1 分間その温度をマイクロ波のコント
ロールで保持し、保持時間終了後、前記同様の方法で冷
却し3 分以内に70℃とした。品質的には楕円カップの剥
がれ、焼け焦げが見られ(外観評価) 、筑前煮は色調不
良、やや焦げで風味、食感は不良であった。37℃で3 日
保持後の菌数は106 以上/gとなり、無菌とはならなかっ
た。
【００４０】以上、実施例1 〜12及び比較例1 〜6 の結
果から次のことが判明した。即ち、缶体内圧が空気のみ
であれば包材の端部へのマイクロ波の集中による局部加
熱が見られ( 先端効果) るが、缶内の空気を水蒸気で置
換し缶内圧が0.5kg/cm2 〜3kg/cm2(4kg/cm2)であって相
対湿度R.H.が30% 越えるの条件下では、端部への異常な
マイクロ波の集中を防ぐことができ、均一加熱ができる
ことがわかった。上記の条件下で水蒸気のみで缶体内の
圧を上げ、相対湿度R.H.100%であっても昇温の速度が遅
くなるのみで、品質や無菌性には全く影響を与えず良好
であった。
果から次のことが判明した。即ち、缶体内圧が空気のみ
であれば包材の端部へのマイクロ波の集中による局部加
熱が見られ( 先端効果) るが、缶内の空気を水蒸気で置
換し缶内圧が0.5kg/cm2 〜3kg/cm2(4kg/cm2)であって相
対湿度R.H.が30% 越えるの条件下では、端部への異常な
マイクロ波の集中を防ぐことができ、均一加熱ができる
ことがわかった。上記の条件下で水蒸気のみで缶体内の
圧を上げ、相対湿度R.H.100%であっても昇温の速度が遅
くなるのみで、品質や無菌性には全く影響を与えず良好
であった。
【００４１】
【発明の効果】本発明によれば、従来のレトルト滅菌と
は異なり、前記の様に対象食品の滅菌が水蒸気圧を含む
気体加圧とマイクロ波照射加熱、などの条件調整によ
り、又その連続処理が可能な製造装置により、対象食品
の品質（風味、色調、栄養など）の低下及び包材、容器
の焦げ、破損などを伴うことなく、均一な滅菌食品の連
続的製造が可能になった。
は異なり、前記の様に対象食品の滅菌が水蒸気圧を含む
気体加圧とマイクロ波照射加熱、などの条件調整によ
り、又その連続処理が可能な製造装置により、対象食品
の品質（風味、色調、栄養など）の低下及び包材、容器
の焦げ、破損などを伴うことなく、均一な滅菌食品の連
続的製造が可能になった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 下田 忠久 大阪府泉佐野市住吉町１番地 不二製油株 式会社阪南工場内
Claims (8)
- 【請求項１】包装材中に食品を密封し、これを、水蒸気
が存在する加圧された雰囲気中でマイクロ波加熱し、そ
の後降温することを特徴とする密封包装食品の製造法。 - 【請求項２】加圧が0.5 〜3.0kg/cm2 （ゲージ圧）であ
る請求項１記載の製造法。 - 【請求項３】雰囲気中の相対湿度がマイクロ波加熱中、
30% 越えるに維持される請求項１又は２記載の製造法。 - 【請求項４】滅菌終了後の120 ℃以上の温度帯から70℃
以下への降温までを3 分間以内に行う請求項１乃至３の
何れかに記載の製造法。 - 【請求項５】降温を加圧雰囲気中で行う請求項１乃至４
の何れかに記載の製造法。 - 【請求項６】食品が、ペースト状食品、固形食品、又は
固液共存食品である請求項１乃至５の何れかに記載の製
造法。 - 【請求項７】食品が惣菜類、乳製品類、大豆加工食品類
などである請求項１乃至６の何れかに記載の製造法。 - 【請求項８】食品を密封包装した状態が、扁平、若しく
は角（かど）を有する形状のものである請求項１乃至７
の何れかに記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15816297A JP3447199B2 (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 密封包装食品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15816297A JP3447199B2 (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 密封包装食品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11149A true JPH11149A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3447199B2 JP3447199B2 (ja) | 2003-09-16 |
Family
ID=15665631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15816297A Expired - Fee Related JP3447199B2 (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 密封包装食品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3447199B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6730416B1 (en) | 1999-07-08 | 2004-05-04 | International Business Machines Corporation | Ionic salt dyes as amorphous, thermally stable emitting and charge transport layers in organic light emitting diodes |
| US7157199B2 (en) | 2002-11-29 | 2007-01-02 | Ricoh Company, Ltd. | Toner, developer including the toner, container containing the toner or the developer and method of producing the toner |
| JP2010011819A (ja) * | 2008-07-07 | 2010-01-21 | Nippon Ajikikou Co Ltd | レトルト食品の製造方法 |
| CN102835714A (zh) * | 2012-09-20 | 2012-12-26 | 连云港佑源医药设备制造有限公司 | 一种软包装食品的微波杀菌方法 |
-
1997
- 1997-06-16 JP JP15816297A patent/JP3447199B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6730416B1 (en) | 1999-07-08 | 2004-05-04 | International Business Machines Corporation | Ionic salt dyes as amorphous, thermally stable emitting and charge transport layers in organic light emitting diodes |
| US7157199B2 (en) | 2002-11-29 | 2007-01-02 | Ricoh Company, Ltd. | Toner, developer including the toner, container containing the toner or the developer and method of producing the toner |
| JP2010011819A (ja) * | 2008-07-07 | 2010-01-21 | Nippon Ajikikou Co Ltd | レトルト食品の製造方法 |
| CN102835714A (zh) * | 2012-09-20 | 2012-12-26 | 连云港佑源医药设备制造有限公司 | 一种软包装食品的微波杀菌方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3447199B2 (ja) | 2003-09-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |