JPH11147280A - フィルム密着性に優れた表面処理アルミニウム積層板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 クロムを使用することなく、樹脂フィルムの
密着性を向上でき、しかも製造コストを低く抑えること
ができる表面処理アルミニウム積層板の提供。 【解決手段】 アルミニウムまたはアルミニウム合金素
材の少なくとも片面に電解液を用いる粗面化処理により
ピット径Ｄが０．５〜５μｍで、かつピット径Ｄとピッ
ト深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で表される条件を満
たすピットが形成され、さらに該素材のピット形成面上
に熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなるフィルム密着
性に優れた表面処理アルミニウム積層板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、食品を収納するア
ルミニウム缶、特に清涼飲料、アルコール飲料等の飲料
を収納するための２ピース缶の蓋材として好適な表面処
理アルミニウム積層板に係わり、クロムを使用すること
なく、樹脂フィルムの密着性を向上でき、しかも製造コ
ストを低く抑えることができる表面処理アルミニウム積
層板に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、飲料を収納する２ピース缶用の表
面処理アルミニウム材においては、良好な保存性、加工
の簡便性、外観の美麗さの点で、アルミニウムまたはア
ルミニウム合金素材の内外両面に樹脂フィルムをラミネ
ートして表面処理アルミニウム積層板とする方式が広く
採用されている。また、この種の表面処理アルミニウム
積層板においては、樹脂フィルムの密着性、耐食性の向
上の目的からアルミニウムまたはアルミニウム合金素材
にリン酸クロメート処理が施されている。

【０００３】従来の２ピース缶用の表面処理アルミニウ
ム積層板は、例えば、以下のようにして製造されてい
る。まず、アルミニウムまたはアルミニウム合金素材に
前処理を施す。この前処理は、アルミニウム素材の表面
に付着した油脂分を除去し、アルミニウム素材表面の不
均質な酸化物皮膜が除去できるものであればよく、アル
カリ脱脂等が適当である。ついで、リン酸、クロム酸、
及びフッ化物を主成分とする浴液にアルミニウム素材を
浸漬するか、もしくはアルミニウム素材の表面に上記浴
液を噴霧することにより、アルミニウム素材の表面に薄
いゲル状のリン酸クロメートの非晶質皮膜（以下、リン
酸クロメート皮膜という。）を形成する。ついで、リン
酸クロメート処理した表面処理アルミニウム素材の片面
または両面に、樹脂フィルムをラミネートすると、２ピ
ース缶用の表面処理アルミニウム積層板が得られる。こ
こでの樹脂フィルムのラミネート法としては、上記表面
処理アルミニウム素材を上記樹脂フィルムの溶融温度近
くあるいは溶融温度以上に加熱し、この加熱された素材
上に樹脂フィルムを供給し、圧着ロール等を使用してア
ルミニウム素材上に樹脂フィルムを加圧下で融着させる
熱融着ラミネーション法が採用されている。このように
して得られた表面処理アルミニウム積層板から２ピース
缶を作製するには、上記表面処理アルミニウム積層板か
らなる蓋材に開缶タブ取り付け用の型付けを施した後、
開缶タブを取り付けることにより蓋部を得、一方、上記
表面処理アルミニウム積層板からなるボディ材に絞り加
工、曲げ加工、張り出し加工、スクリュー加工を施して
缶本体を得、ついでこの缶本体の上下に、上記蓋部と、
表面処理アルミニウム積層板からなる底部を接合するこ
とにより目的とする２ピース缶が得られる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来の表
面処理アルミニウム積層板を開缶タブを備える２ピース
缶の蓋材として使用する場合においては、上記樹脂フィ
ルムが蓋材として要求される密着性を充分に満たしてい
ないために、缶を開缶したときに、開缶タブの周辺で樹
脂フィルムが剥がれてフェザーリングと呼ばれる羽毛状
の剥離が生じてしまい、さらにこの剥離が大幅に生じる
と樹脂フィルムが延びて切断されなくなり、開缶が困難
になる可能性が懸念される。また、リン酸クロメート処
理に使用されるクロムは、環境上好ましくないため、近
年の環境問題に対する意識の高まりから将来的に使用で
きなくなる可能性がある。そこで、リン酸クロメート処
理に代えた手段として各種ノンクロム系の処理剤が開発
されているが、これらのものはいずれも処理コストが高
くなってしまうため、結果として缶の製造コストが高く
なってしまい実用的でない。

【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、クロムを使用することなく、樹脂フィルムの
密着性を向上でき、しかも製造コストを低く抑えること
ができる表面処理アルミニウム積層板を提供することを
目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、クロムを使
用せず、樹脂フィルムの密着性を向上させてフェザーリ
ング欠陥を改善でき、しかも処理コストの低いアルミニ
ウムまたはアルミニウム合金素材の粗面化処理を究明す
るために、候補としてサンドブラストによる機械的粗面
化処理、塩酸水溶液中に浸漬する化学的粗面化処理、硝
酸を含む水溶液中に浸漬する電解粗面化処理を挙げ、粗
面化処理を施した表面処理アルミニウム素材の表面観察
を行った。なお、ここでの粗面化処理はインラインで行
われることを想定して素材の処理液浸漬時間を５秒とし
たものである。さらに、上記表面処理アルミニウム素材
の表面処理が施された面上に樹脂フィルムを熱圧着によ
り積層して得られた表面処理アルミニウム積層板の樹脂
フィルムの密着性を評価した。

【０００７】その結果、上記電解粗面化処理が施された
表面処理アルミニウム素材の表面は、全面にピットが形
成されているので、この表面処理アルミニウム素材を用
いて表面処理アルミニウム積層板を作製すると、積層時
の熱により溶融した樹脂フィルムが上記ピット内部に入
り込むことができるので、アンカー効果が高まり、良好
なフィルム密着性を示すことが分かった。一方、上記機
械的粗面化処理が施された表面処理アルミニウム素材の
表面は、形成された凹凸が上記電解粗面化処理により形
成された凹凸に比べて粗大であるため、アンカー効果が
小さく、この表面処理アルミニウム素材を用いて作製し
た表面処理アルミニウム積層板のフィルム密着性が不良
であることが分かった。また、上記化学的粗面化処理が
施された表面処理アルミニウム素材の表面は、素材の処
理液浸漬時間が５秒と短時間であるために十分な溶解量
が得られず、粗面が殆ど形成されていないため、アンカ
ー効果が殆どなく、この表面処理アルミニウム素材を用
いて作製した表面処理アルミニウム積層板のフィルム密
着性が不良であることが分かった。

【０００８】さらに、本発明者は、アルミニウムまたは
アルミニウム合金素材の表面に形成されるピットについ
てさらに好適な条件を検討したところ、ピット径Ｄが大
き過ぎるとアンカー効果が十分得られずフィルム密着性
が低下してしまい、一方、ピット径Ｄが小さ過ぎると溶
融した樹脂フィルムが圧着により上記ピット内部に入り
込みにくくなるので、フィルム密着性が低下する。さら
に、ピット径Ｄが好ましい範囲であってもピット深さが
浅すぎると目的とするアンカー効果が得られず、密着性
が低下してしまう。従って、適正なピットの大きさに関
して検討した結果、径Ｄが０．５〜５μｍの範囲であ
り、かつ径Ｄと深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で示さ
れる条件を満たすようにするとフィルム密着性を良好に
できることを究明し、本発明を完成したのである。ま
た、上記ピットの形成個数について検討した結果、１０
０μｍ²当たり１個以上形成するようにすると、表面処
理アルミニウム積層板に良好なフィルム密着性を均等に
付与できることを究明し、本発明を完成したのである。

【０００９】すなわち、請求項１記載の発明は、アルミ
ニウムまたはアルミニウム合金素材の少なくとも片面に
電解液を用いる粗面化処理によりピット径Ｄが０．５〜
５μｍで、かつピット径Ｄとピット深さＨとの関係がＨ
／Ｄ≧０．５で表される条件を満たすピットが形成さ
れ、さらに該素材のピット形成面上に熱可塑性樹脂フィ
ルムが積層されてなることを特徴とするフィルム密着性
に優れた表面処理アルミニウム積層板を上記課題の解決
手段とした。また、請求項２記載の発明は、前記ピット
は１００μｍ²当たり１個以上形成されていることを特
徴とする請求項１記載のフィルム密着性に優れた表面処
理アルミニウム積層板を上記課題の解決手段とした。ま
た、請求項３記載の発明は、前記電解液は、少なくとも
硝酸を含む水溶液であることを特徴とする請求項１また
は２記載のフィルム密着性に優れた表面処理アルミニウ
ム積層板を上記課題の解決手段とした。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明のフィルム密着性に
優れた表面処理アルミニウム積層板の一実施形態につい
て詳しく説明する。本発明の表面処理アルミニウム積層
板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金素材の少な
くとも片面に電解液を用いる粗面化処理によりピットが
形成され、さらに該素材のピット形成面上に熱可塑性樹
脂フィルムが積層されてなるものである。

【００１１】本発明で用いられるアルミニウムまたはア
ルミニウム合金素材としては、主に材料硬度の観点か
ら、Ａｌ−Ｍｎ系の３０００系合金、Ａｌ−Ｍｇ系の５
０００系合金が用いられているが、本発明の趣旨からは
特に限定されるものではなく、各種圧延板が適用され
る。また、これらの合金に溶体化処理、時効処理などの
種々の調質処理を施したものも用いられる。さらに、こ
れらのアルミニウム合金の表面にクラディングしたクラ
ッド材も使用できる。本発明においてはこれらの合金の
なかでも、アルミニウムの２ピース缶の蓋材として使用
される５０００系のものが好ましい。

【００１２】このような素材に対して前処理が施され
る。この前処理としては特に限定されず、要は素材の表
面に付着した油脂分を除去し、素材表面の不均質な酸化
物皮膜が除去できるものであればよい。例えば、弱アル
カリ性の脱脂液による脱脂処理を施したのち、水酸化ナ
トリウム水溶液でアルカリエッチングをしたのち、硝酸
水溶液中でデスマット処理を行う方法や、脱脂処理後に
酸洗浄を行う方法などが適宜選択して用いられる。つい
で、脱脂した素材を水洗した後、電解液を用いる粗面化
処理（以下、電解粗面化処理という。）を施して素材が
着色しない程度に表面にピットを形成すると、表面処理
アルミニウム素材が得られる。

【００１３】上記ピットは、径Ｄが０．５〜５μｍで、
かつ径Ｄと深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で表される
条件を満たしているものである。ピット径Ｄが５μｍを
超えるとアンカー効果が十分得られずフィルム密着性が
低下してしまい、一方、ピット径Ｄが０．５μｍ未満と
なると溶融した樹脂フィルムが圧着により上記ピット内
部に入り込みにくくなるので、フィルム密着性が低下す
る。また、ピット径Ｄが０．５〜５μｍの範囲であって
も、径Ｄと深さＨとの関係がＨ／Ｄ＜０．５であるとピ
ット深さＨが浅すぎて目的とするアンカー効果が得られ
ず、フィルム密着性が低下してしまう。上述のような条
件を満たすピットは、１００μｍ²（単位面積）当たり
１個以上形成されていることが表面処理アルミニウム積
層板に良好なフィルム密着性を均等に付与できる点で好
ましいが、上記条件を満たすピットは上記素材の片面ま
たは両面の全ての単位面積当たり１個形成されていなく
てもよく、フィルム密着性が良好であるならば、上記条
件を満たすピットが形成されていない部分があってもよ
い。

【００１４】上記電解粗面化処理としては、少なくとも
硝酸を含む水溶液中での電解によるエッチングを用いる
のが粗面化によるアルミニウムまたはアルミニウム合金
素材の色調を損なわない点で好ましい。硝酸溶液の濃度
は、０．５〜１０％が好ましい。硝酸溶液の濃度が０．
５％より低濃度では必要とする粗面表面を得るのに長時
間を要し、生産性に劣り、一方、１０％を超えると短時
間で粗面化できるが表面形態の制御が困難となるからで
ある。

【００１５】上記水溶液中に素材を浸漬して電解する際
の電解浴の浴温は、５℃以上、好ましくは１０℃〜４０
℃、より好ましくは１５〜２５℃の範囲である。浴温が
５℃未満では、必要とする粗面表面を得るのに長時間を
要するからである。一方、浴温が４０℃を超えると、短
時間で粗面化できるが表面形態の制御が困難となるから
である。この電解浴中で、アルミニウムまたはアルミニ
ウム合金素材は、連続あるいは断続であっても陽極とな
るように電源に接続されて電解される。陰極には不溶性
の導電材料が用いられる。

【００１６】電解電流は、交流電流が用いられ交流電解
では交流密度０．１〜１Ａ／ｄｍ²程度である。電流密
度が０．１Ａ／ｄｍ² 未満では必要とする粗面表面を得
るのに長時間を要してしまい、アルミニウムまたはアル
ミニウム合金素材を迅速に連続して電解することができ
ない。一方、１Ａ／ｄｍ² を超えると、短時間で粗面化
できるが、表面形態の制御が困難となるからである。

【００１７】電解時間は、２〜１０秒程度で目的とする
表面と電解条件により選択して電解が行われる。印加電
圧は、電解液の濃度や種類や、電流密度により決まり、
おおむね５〜３０Ｖである。素材に形成されるピットの
数、ピット径Ｄ、ピット深さＨは、電流密度と処理時間
により調整することができる。

【００１８】このようにして得られた表面処理アルミニ
ウム素材の表面には、径Ｄが０．５〜５μｍで、かつ径
Ｄと深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で表される条件を
満たすピットが形成される。このように素材の表面にピ
ットが形成されていると、素材の表面に熱可塑性フィル
ムが圧着されたとき、これらピットに熱可塑性樹脂フィ
ルムが食い込むことができるので、アンカー効果が高ま
り、熱可塑性樹脂フィルムの密着性を向上させることが
できる。

【００１９】本発明で用いられる熱可塑性樹脂フィルム
としては、上記素材の表面に熱融着により圧着できる材
料が用いられ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ），ＰＥＴ／イソフタレート，ＰＥＴ／アジペート，
ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート，ポリエ
チレンナフタレート，ポリエチレンナフタレート／テレ
フタレート等を含有するポリエステルフィルム、あるい
はエチレンテレフタレート単位が５０モル％以上を占
め，グリコール類，ジカルボン酸類と共重合した共重合
ポリエステルフィルム、低密度ポリエチレン、中密度ポ
リエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチ
レン、ポリプロピレン、イオン架橋オレフィン共重合体
（アイオノマー）、エチレン−アクリル酸エステル共重
合体等のポリオレフィンフィルム、ＰＥＴが挙げられ
る。熱可塑性樹脂フィルムの膜厚は、５〜２０μｍ程度
とされる。樹脂フィルムの膜厚が薄くなり過ぎると、加
工によるダメージの影響を受けやすくなる。一方、樹脂
フィルムの膜厚が２０μｍを超えると、もはや効果の増
大は期待できず、経済的にも不利となる。

【００２０】上記表面処理アルミニウム素材に熱可塑性
樹脂フィルムを圧着するには、加熱された一対の圧着ロ
ール間に二枚の熱可塑性樹脂フィルムを送り出し、一
方、ヒートロールにより表面処理アルミニウム素材を上
記熱可塑性樹脂フィルムの溶融温度近くあるいは溶融温
度以上に加熱するとともに上記一対の圧着ロール間に送
り出された二枚の熱可塑性樹脂フィルム間に供給するこ
とにより、熱可塑性樹脂フィルム間に表面処理アルミニ
ウム素材を挟み、加圧下で熱融着させればよい。このよ
うにすると、表面処理アルミニウム素材の両面に熱可塑
性樹脂フィルムをラミネートした密着性に優れた表面処
理アルミニウム積層板が得られる。ここでの圧着ロール
の温度は、保温程度の温度で十分であり、熱可塑性樹脂
フィルムとしてＰＥＴが用いられた場合の温度は８０゜
Ｃ程度である。また、ヒートロールの温度としては、表
面処理アルミニウム素材を熱可塑性樹脂フィルムの溶融
温度近くあるいは溶融温度以上に加熱できる温度であれ
ばよく、熱可塑性樹脂フィルムとしてＰＥＴが用いられ
た場合の温度は２２０゜Ｃ〜２８０゜Ｃ程度である。ま
た、ロールによってかけられる線圧は、熱可塑性樹脂フ
ィルムの材質や厚み等により適当に決定される。また、
圧着ロールの他に、ヒートプレス等によってもラミネー
トが可能である。なお、ここでの熱融着ラミネート法
は、表面処理アルミニウム素材の両面のピットが形成さ
れた面にそれぞれ熱可塑性樹脂フィルムを圧着させる場
合について説明したが、表面処理アルミニウム素材の片
面のみに粗面化処理が施されてピットが形成された場合
には、該ピットを形成した側の面のみに熱可塑性樹脂フ
ィルムを圧着してもよい。

【００２１】実施形態の表面処理アルミニウム積層板に
あっては、アルミニウムまたはアルミニウム合金素材の
少なくとも片面に電解液を用いる粗面化処理によりピッ
ト径Ｄが０．５〜５μｍで、かつピット径Ｄとピット深
さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で表される条件を満たす
ピットが形成され、さらに該素材のピット形成面上に熱
可塑性樹脂フィルムが積層されてなるものであるので、
積層時の熱により溶融した熱可塑性樹脂フィルムが上記
ピット内部に入り込み、このピット内部に入り込んだ熱
可塑性樹脂フィルムは硬化後も上記ピットに食い込んで
いるので、アンカー効果が高まり、熱可塑性樹脂フィル
ムの密着性を向上させることができる。この表面処理ア
ルミニウム積層板は上述のように熱可塑性樹脂フィルム
との密着性に優れるために、缶タブを備える缶を開缶し
たときに、開缶タブの周辺で熱可塑性樹脂フィルムが剥
がれるフェザーリングが発生せず、また、大幅な剥離に
より熱可塑性樹脂フィルムが延びて切断できなくなるこ
ともないので、開缶が容易である。さらに、この表面処
理アルミニウム積層板は、フィルム密着性を向上させる
ための処理コストがかからないため、製造コストを低く
抑えることができる。また、本発明での粗面化処理は、
クロムを使用しないので、環境上においても問題がな
い。

【００２２】また、特に、上記ピットを１００μｍ²当
たり１個以上形成したものにあっては、表面処理アルミ
ニウム積層板に良好なフィルム密着性を均等に付与する
ことができるので、熱可塑性樹脂フィルムとのアンカー
効果をより向上させることができ、熱可塑性樹脂フィル
ムとの密着性をより向上できる。

【００２３】

【実施例】以下、本発明を、実施例および比較例によ
り、具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみ
に限定されるものではない。 （実施例１）アルミニウム合金素材としてＪＩＳ５１８
３合金を用い、弱エッチング性の脱脂剤で脱脂処理した
後、１％の硝酸溶液で、印加電圧１５Ｖ、電流（交流）
密度０．１Ａ／ｄｍ²、２５℃、５秒の電解粗面化処理
を施し、アルミニウム合金素材の表面に、ピット径Ｄ＝
３．０μｍであり、ピット径Ｄとピット深さＨとの関係
がＨ／Ｄ＝０．７であるピットを形成した。電解終了
後、合金を水洗し、７０℃で乾燥を施し、表面処理アル
ミニウム材を得た。ついで、８０゜Ｃに加熱された一対
の圧着ロール間に二枚のＰＥＴフィルムを送り出し、一
方、２６０゜Ｃに加熱されたヒートロールにより上記表
面処理アルミニウム素材を２６０゜Ｃに加熱するととも
に上記一対の圧着ロール間に送り出された二枚のＰＥＴ
フィルム間に供給することにより、ＰＥＴフィルム間に
表面処理アルミニウム素材を挟み、加圧下で熱融着させ
ることにより、表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥ
Ｔフィルムをラミネートした表面処理アルミニウム積層
板を得た。ここで用いたＰＥＴフィルムの厚さは、１０
μｍであった。

【００２４】（実施例２）実施例１と同様にしてアルミ
ニウム合金素材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件
のうち電流密度を０．１５Ａ／ｄｍ²に変更する以外は
上記実施例１と同様にして電解粗面化処理を施し、アル
ミニウム合金素材の表面に、Ｄ＝２．０μｍであり、Ｈ
／Ｄ＝１．１であるピットを形成した。電解終了後、実
施例１と同様にして表面処理アルミニウム素材の両面に
ＰＥＴフィルムをラミネートした表面処理アルミニウム
積層板を得た。 （実施例３）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．２Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１と
同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金素
材の表面に、Ｄ＝１．５μｍであり、Ｈ／Ｄ＝１．２で
あるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様に
して表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィルム
をラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得た。

【００２５】（実施例４）実施例１と同様にしてアルミ
ニウム合金素材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件
のうち電流密度を０．３Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上
記実施例１と同様にして電解粗面化処理を施し、アルミ
ニウム合金素材の表面に、Ｄ＝１．０μｍであり、Ｈ／
Ｄ＝２．１であるピットを形成した。電解終了後、実施
例１と同様にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰ
ＥＴフィルムをラミネートした表面処理アルミニウム積
層板を得た。 （実施例５）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．４Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１と
同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金素
材の表面に、Ｄ＝０．７５μｍであり、Ｈ／Ｄ＝２．７
であるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様
にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィル
ムをラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得
た。 （実施例６）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．６Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１と
同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金素
材の表面に、Ｄ＝０．５μｍであり、Ｈ／Ｄ＝４．２で
あるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様に
して表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィルム
をラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得た。 （実施例７）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．０９Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１
と同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金
素材の表面に、Ｄ＝４．８μｍであり、Ｈ／Ｄ＝０．５
であるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様
にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィル
ムをラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得
た。

【００２６】（比較例１）実施例１と同様にしてアルミ
ニウム合金素材を脱脂処理した後、該アルミニウム合金
素材の表面に粒径８〜１２μｍの研磨材を用いるサンド
ブラスト処理（機械的粗面化処理）によりＤ＝１０．０
μｍであり、Ｈ／Ｄ＝０．３であるピット形成した。こ
の後、合金を水洗し、７０℃で乾燥を施し、表面処理ア
ルミニウム材を得た。ついで、実施例１と同様にして表
面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィルムをラミ
ネートした表面処理アルミニウム積層板を得た。 （比較例２）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、該アルミニウム合金素材を２５゜
Ｃ、５％塩酸水溶液に５秒間浸漬する化学的粗面化処理
により、Ｄ＝０．１μｍであり、Ｈ／Ｄ＝０．３である
ピット形成した。この後、合金を水洗し、７０℃で乾燥
を施し、表面処理アルミニウム材を得た。ついで、実施
例１と同様にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰ
ＥＴフィルムをラミネートした表面処理アルミニウム積
層板を得た。

【００２７】（比較例３）実施例１と同様にしてアルミ
ニウム合金素材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件
のうち電流密度を０．０５Ａ／ｄｍ²に変更する以外は
上記実施例１と同様にして電解粗面化処理を施し、アル
ミニウム合金素材の表面に、Ｄ＝６．６μｍであり、Ｈ
／Ｄ＝０．３であるピットを形成した。電解終了後、実
施例１と同様にして表面処理アルミニウム素材の両面に
ＰＥＴフィルムをラミネートした表面処理アルミニウム
積層板を得た。 （比較例４）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．０７Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１
と同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金
素材の表面に、Ｄ＝５．０μｍであり、Ｈ／Ｄ＝０．４
であるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様
にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィル
ムをラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得
た。

【００２８】（比較例５）実施例１と同様にしてアルミ
ニウム合金素材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件
のうちを電流密度を０．０１Ａ／ｄｍ²に変更する以外
は上記実施例１と同様にして電解粗面化処理を施し、ア
ルミニウム合金素材の表面に、Ｄ＝７．０μｍであり、
Ｈ／Ｄ＝０．３であるピットを形成した。電解終了後、
実施例１と同様にして表面処理アルミニウム素材の両面
にＰＥＴフィルムをラミネートした表面処理アルミニウ
ム積層板を得た。 （比較例６）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を１．０Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１と
同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金素
材の表面に、Ｄ＝０．２μｍであり、Ｈ／Ｄ＝１０．０
であるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様
にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィル
ムをラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得
た。 （比較例７）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．８Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１と
同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金素
材の表面に、Ｄ＝０．４μｍであり、Ｈ／Ｄ＝５．０で
あるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様に
して表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィルム
をラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得た。 （比較例８）実施例１と同様にしてアルミニウム合金素
材を脱脂処理した後、電解粗面化処理条件のうち電流密
度を０．０８Ａ／ｄｍ²に変更する以外は上記実施例１
と同様にして電解粗面化処理を施し、アルミニウム合金
素材の表面に、Ｄ＝５．５μｍであり、Ｈ／Ｄ＝０．６
であるピットを形成した。電解終了後、実施例１と同様
にして表面処理アルミニウム素材の両面にＰＥＴフィル
ムをラミネートした表面処理アルミニウム積層板を得
た。

【００２９】（実験例）実施例１〜７、比較例１〜８で
得られた表面処理アルミニウム積層板をそれぞれ缶タブ
を備える缶蓋に加工して、缶タブを開けた際のＰＥＴフ
ィルムの剥離面積を測定することにより密着性を評価し
た。その結果を下記表１〜表２に示す。評価基準は、０
以上０．１ｍｍ²未満のものを（◎）、０．１ｍｍ²以上
０．３ｍｍ²未満程度剥離したものを（○）、０．３ｍ
ｍ²以上０．５ｍｍ²未満程度剥離したものを（△）、
０．５ｍｍ²以上剥離したものを（×）とした。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】上記表１〜表２に示した結果から明らかな
ように機械的粗面化処理または化学的粗面化処理により
ピットが形成された表面処理アルミニウム素材を用いて
作製した比較例１〜２の表面処理アルミニウム積層板
は、樹脂フィルムの密着性が悪いことがわかる。また、
電解粗面化処理によりＤ＝０．５〜５μｍの範囲であっ
ても、Ｈ／Ｄ＜０．５であるピットが形成された表面処
理アルミニウム素材を用いて作製した比較例４のものに
あっては、樹脂フィルムの密着性が不十分であることが
わかる。また、電解粗面化処理によりＨ／Ｄ≧０．５で
あっても、Ｄが０．５〜５μｍの範囲外であるピットが
形成された表面処理アルミニウム素材を用いて作製した
比較例６，７，８のものにあっては、樹脂フィルムの密
着性が悪いか、あるいは不十分であることがわかる。ま
た、Ｄが０．５〜５μｍの範囲外であり、しかもＨ／Ｄ
＜０．５であるピットが形成された表面処理アルミニウ
ム素材を用いて作製した比較例３，５のものにあって
は、樹脂フィルムの密着性が悪いことがわかる。アルミ
ニウム合金素材の表面に電解粗面化処理によりＤ＝０．
５〜５μｍで、Ｈ／Ｄ≧０．５で表される条件を満たす
ピットが形成された表面処理アルミニウム素材を用いて
作製した実施例１〜７の表面処理アルミニウム積層板に
あっては、比較例１〜８のものに比べて樹脂フィルムの
密着性が優れていることわかる。

【００３３】

【発明の効果】以上説明したように請求項１の表面処理
アルミニウム積層板にあっては、アルミニウムまたはア
ルミニウム合金素材の少なくとも片面に電解液を用いる
粗面化処理によりピット径Ｄが０．５〜５μｍで、かつ
ピット径Ｄとピット深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で
表される条件を満たすピットが形成され、さらに該素材
のピット形成面上に熱可塑性樹脂フィルムが積層された
ことにより、素材の表面に熱可塑性フィルムが圧着され
たとき、上記ピットに熱可塑性樹脂フィルムが食い込む
ことができるので、アンカー効果が高まり、熱可塑性樹
脂フィルムの密着性が向上する。このように本発明の表
面処理アルミニウム積層板は熱可塑性樹脂フィルムとの
密着性に優れるために、缶タブを備える缶を開缶したと
きに、開缶タブの周辺で熱可塑性樹脂フィルムが剥がれ
るフェザーリングが発生せず、また、大幅な剥離により
熱可塑性樹脂フィルムが延びて切断できなくなることも
ないので、開缶が容易である。さらに、本発明の表面処
理アルミニウム積層板は、フィルム密着性を向上させる
ための処理コストがかからないため、製造コストを低く
抑えることができる。また、本発明での粗面化処理は、
クロムを使用しないので、環境上においても問題がな
い。

【００３４】請求項２の表面処理アルミニウム積層板に
あっては、特に、上記ピットが１００μｍ²当たり１個
以上形成されたことにより、表面処理アルミニウム積層
板に良好なフィルム密着性を均等に付与することができ
るので、熱可塑性樹脂フィルムとのアンカー効果をより
向上させることができ、熱可塑性樹脂フィルムとの密着
性がより向上する。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウムまたはアルミニウム合金素
   材の少なくとも片面に電解液を用いる粗面化処理により
   ピット径Ｄが０．５〜５μｍで、かつピット径Ｄとピッ
   ト深さＨとの関係がＨ／Ｄ≧０．５で表される条件を満
   たすピットが形成され、さらに該素材のピット形成面上
   に熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなることを特徴と
   するフィルム密着性に優れた表面処理アルミニウム積層
   板。
2. 【請求項２】 前記ピットは１００μｍ²当たり１個以
   上形成されていることを特徴とする請求項１記載のフィ
   ルム密着性に優れた表面処理アルミニウム積層板。
3. 【請求項３】 前記電解液は、少なくとも硝酸を含む水
   溶液であることを特徴とする請求項１または２記載のフ
   ィルム密着性に優れた表面処理アルミニウム積層板。