JPH11138878A - カラー感熱プリント方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヘッドタッチを良好にする前処理と、印画さ
れた画像の表現性を変更する後処理とをする。 【解決手段】 カラー感熱記録紙は、支持体上にシアン
感熱発色層，マゼンタ感熱発色層，イエロー感熱発色
層，透明な保護層が形成されている。保護層の表面は荒
れているため、イエロー印画の前に、イエロー感熱発色
層が発色しない熱エネルギーをサーマルヘッドで与え、
保護層を均一に加熱してその表面を平滑化する。印画後
に、光沢化処理，粗面化処理（マット面処理，絹面処理
等）に応じて、サーマルヘッドを駆動し、保護層をいっ
たん軟化させて、所望の表面処理を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はカラー感熱プリント
方法に関し、更に詳しくは、印画の前及び又は後にカラ
ー感熱記録紙の表面処理を行うカラー感熱プリント方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】カラー感熱プリントでは、シアン感熱発
色層，マゼンタ感熱発色層，イエロー感熱発色層，透明
な保護層とを支持体上に順次層設したカラー感熱記録紙
が用いられる。これらの３つの感熱発色層は、最上層と
なるイエロー感熱発色層の熱感度が最も高く、小さな熱
エネルギーで発色する。また、イエロー感熱発色層とマ
ゼンタ感熱発色層は、特定波長域の紫外線が照射された
ときに、発色成分が分解する性質が与えられている。印
画時には、サーマルヘッドでカラー感熱記録紙を押圧・
加熱し、最上層の感熱発色層から面順次で順番に発色記
録する。

【０００３】ところで、カラー感熱記録紙の表面粗さ
は、ダブルフィード，ブロッキング対策等のため、必要
以上に小さくすることはできない。そのため、サーマル
ヘッドとの接触（ヘッドタッチ）が必ずしも最良の状態
ではなく、最初に印画されるイエロー画像に発色ムラが
発生しやすいという問題がある。

【０００４】この問題に対しては、従来から種々の提案
がなされている。例えば、インクリボンを用いる溶融型
熱転写方式では、熱転写記録紙の表面が荒れていると、
インクドットの転写が不完全となり、粒状性が悪化して
ざらついた画像となる。そこで、印画の前に透明なイン
クを塗布したインクリボンを使用し、透明なインクを熱
転写記録紙に転写してコーティングすることで、表面を
平滑化する処理、いわゆる前処理が提案されている。

【０００５】他方、印画済みのカラー感熱記録紙は、表
面に熱荒れが発生している。すなわち、カラー感熱記録
紙の保護層は、印画時にガラス転移点（約７０℃）以上
に加熱されるために軟化し、サーマルヘッドのグレーズ
部と離れる時点でも充分に冷却されない。このグレーズ
部から離れる時点での温度がガラス転移点以上である
と、保護層内に閉じ込められていた物質（例えばブロッ
キング防止の添加剤等）が保護層の上に飛び出すため、
表面に凹凸が発生する。

【０００６】この表面の凹凸により、印画された画像に
はざらつき感があり、また濃度も低くくなる。そこで、
印画済みのカラー感熱記録紙をヒートローラに通して表
面を平滑化し、光沢を高める表面処理、いわゆる後処理
が知られている。また、昇華型熱転写方式の後処理とし
て、印画済みの転写記録紙をヒータで加熱して染料受容
層を軟化させ、その直後にローラで加圧して平滑化する
ことが知られている（特開平３−３２８６０号公報）。

【０００７】また、特開平５−１１２３０２１号公報に
は、外周面に複数の凹凸を設けたローラを用い、印画済
みカラー感熱記録紙を押圧して、その表面に凹凸を形成
し、加筆性及び捺印性を与えるようにした後処理が記載
されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来の透明インクを溶
融転写する前処理では、特別なインクリボンが必要であ
るため、取扱や作業が面倒である。また、透明インクの
転写のために、かなり高い温度で記録紙が加熱されるか
ら、加熱で発色するカラー感熱記録紙の前処理に利用す
ることがむずかしい。更に、カラー感熱記録紙の場合に
は、感熱発色層上に保護層が設けられているから、透明
インクを転写した場合は、画像の鮮明度が低下するとい
う問題もある。

【０００９】また、従来の後処理には、平滑なヒートロ
ーラを用いて平滑化するものと、凹凸を付したローラを
用いて機械的に凹凸を形成して粗面化するものとがある
が、もしこれらを選択的に行うように改良する場合は、
ローラ交換機構が必要となる。したがって、平滑化処理
と粗面化処理とを簡単に切り換えて実施することがむず
かしかった。また、粗面化処理の場合に、凹凸の程度や
そのパターン等を任意に変更することは不可能である。

【００１０】更に、従来の表面処理は、前処理だけある
いは後処理だけを行うものであるから、高品質な画像を
記録することができなかった。

【００１１】本発明は、前処理と後処理の両方を行うこ
とで、高品質の画像を印画することができるカラー感熱
プリント方法を提供することを目的とするものである。

【００１２】また、本発明は、前処理が簡単で、しかも
前処理中に感熱発色層が発色することがないカラー感熱
プリント方法を提供することを目的とするものである。

【００１３】本発明は、後処理としての平滑化処理と粗
面化処理のいずれも簡便に選択して実行することができ
るカラー感熱プリント方法を提供することを目的とする
ものである。

【００１４】本発明は、粗面化処理に際して、凹凸の程
度やパターンを簡単に変更することができるカラー感熱
プリント方法を提供することを目的とするものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本願請求項１に係る発明では、上層ほど熱感度が高
く、加熱によって異なった色に発色する第１ないし第３
の感熱発色層と、最上層となる第３の感熱発色層の上に
位置する透明な保護層とが支持体上に形成されたカラー
感熱記録紙を用いるカラー感熱プリント方法において、
熱感度が最も高い第３の感熱発色層が発色しない熱エネ
ルギーを用い、印画前のカラー感熱記録紙を均一に押圧
・加熱して保護層の表面を平滑化する第１のステップ
と、複数の発熱素子をライン状に形成したサーマルヘッ
ドでカラー感熱記録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感
熱発色層から順番に発色させるとともに、第３の感熱発
色層と第２の感熱発色層に対しては印画直後に電磁線を
カラー感熱記録紙に照射して定着しながらカラー画像を
印画する第２のステップと、熱感度が最も低い第１の感
熱発色層が発色する熱エネルギーよりも小さな熱エネル
ギーを用い、印画後のカラー感熱記録紙を押圧・加熱し
て、保護層の表面を処理する第３のステップとからなる
ことを特徴とするものである。

【００１６】請求項２に係る発明では、第３のステップ
として行われる後処理として、カラー感熱記録紙を均一
に押圧・加熱して保護層の表面を平滑にする光沢化処
理，カラー感熱記録紙を微細なサイズで部分的に押圧・
加熱して保護層に微細な凹凸を形成するマット化処理，
カラー感熱記録紙を比較的大きめなサイズで部分的に押
圧・加熱して保護層に粗い凹凸を形成する絹面処理とが
用意されている。

【００１７】請求項３に係る発明では、第１ステップと
して行われる前処理に、第２ステップの印画をするため
のサーマルヘッドが用いられる。請求項４に係る発明で
は、後処理の加熱には、第３の感熱発色層が中濃度に発
色する熱エネルギーが用いられる。請求項５に係る発明
では、後処理は、第２ステップの印画をするためのサー
マルヘッドを用いて行う。

【００１８】請求項６に係る発明では、マット化処理
は、各発熱素子を１ライン内で複数回発熱させるととも
に、隣り合う発熱素子の通電のタイミングをずらすこと
で行なわれる。請求項７に係る発明では、絹面処理は、
複数の発熱素子をグループ化し、隣り合うグループは異
なったラインで通電することで行われる。請求項８に係
る発明では、光沢化処理は、全ての発熱素子を同時に駆
動することで行われる。

【００１９】請求項９に係る発明では、熱感度が最も高
い第３の感熱発色層が発色しない熱エネルギーを用い、
印画前のカラー感熱記録紙を均一に押圧・加熱して保護
層の表面を平滑化する第１のステップと、複数の発熱素
子をライン状に形成したサーマルヘッドでカラー感熱記
録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感熱発色層から順番
に発色させるとともに、第３の感熱発色層と第２の感熱
発色層に対しては印画直後に電磁線をカラー感熱記録紙
に照射して定着しながらカラー画像を印画する第２のス
テップとからなる。

【００２０】請求項１０に係る発明では、複数の発熱素
子をライン状に形成したサーマルヘッドでカラー感熱記
録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感熱発色層から順番
に発色させるとともに、第３の感熱発色層と第２の感熱
発色層に対しては印画直後に電磁線をカラー感熱記録紙
に照射して定着しながらカラー画像を印画する第１のス
テップと、印画後のカラー感熱記録紙にサーマルヘッド
を押し当て、熱感度が最も低い第１の感熱発色層が発色
する熱エネルギーよりも小さな熱エネルギーを与えて、
カラー感熱記録紙の表面を処理する第２のステップとか
らなる。この第２のステップでは、均一に押圧・加熱し
て保護層の表面を平滑にする光沢化処理，カラー感熱記
録紙の表面に規則的な凹凸を形成する粗面化処理の１つ
が選択される。請求項１０に係る発明を実施する上で
は、粗面化処理には凹凸の程度やパターンが異なる複数
のものを用意したり、あるいは第２ステップの省略も選
択枝として追加される。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１において、カラー感熱記録紙
１０は、支持体１１の上に、シアン感熱発色層１２，マ
ゼンタ感熱発色層１３，イエロー感熱発色層１４，透明
な保護層１５とが順次層設されている。シアン感熱発色
層１２は、加熱によってシアンに発色する。マゼンタ感
熱発色層１３は、加熱によってマゼンタに発色する。イ
エロー感熱発色層１４はイエローに発色する。

【００２２】符号１５〜１７は、各感熱発色層の熱感度
を調整するための中間層であり、符号１８はバック層で
ある。なお、各感熱発色層の順番を入れ換えてもよい。
感熱発色層の熱感度は、成分に関係するのではなく、表
面からの深さに関係しているから，やはり深層ほど熱感
度が高くなる。

【００２３】保護層１５は、ガラス転移点（約７０℃）
を越えると軟化する透明な樹脂で構成されている。ま
た、この保護層１５には、ブロッキング（貼りつき）防
止等のために、種々の物質が添加されており、そのため
に表面が荒れている。

【００２４】イエロー感熱発色層１４とマゼンタ感熱発
色層１３とは、その下層にある感熱発色層を発色記録す
る際に、未発色の発色成分が発色することがないよう
に、電磁線による定着性が与えられている。すなわち、
マゼンタ感熱発色層１３は、最大吸収波長が約３６５ｎ
ｍであり、この波長域の紫外線が照射されると、発色能
力が消失する。イエロー感熱発色層１４は、最大吸収波
長が約４２０ｎｍであり、この波長域の紫外線によって
発色能力が消失する。

【００２５】図２は各感熱発色層の発色特性を示すもの
である。イエロー（Ｙ）感熱発色層１４は熱感度が最も
高く、小さな熱エネルギーで発色する。シアン（Ｃ）感
熱発色層１２は、熱感度が最も低く、発色させるために
は大きな熱エネルギーが必要である。これらの熱感度の
違いに基づいて、熱感度の大きな感熱発色層から順番に
発色記録する。

【００２６】図２において、Ｈ１は、イエロー感熱発色
層１４の発色直前の熱エネルギーである。Ｈ２は、イエ
ロー感熱発色層１４が中濃度に発色する熱エネルギーで
ある。Ｈ３は、シアン感熱発色層１２の発色直前の熱エ
ネルギーである。

【００２７】図３は、カラー感熱プリンタを示すもので
ある。カラー感熱記録紙１０の搬送路に、発光ピークが
４２０ｎｍの波長域の紫外線を放射するイエロー用紫外
線ランプ２０と、発光ピークが３６５ｎｍの波長域の紫
外線を放射するマゼンタ用紫外線ランプ２１とが配置さ
れている。

【００２８】モータ２２は、キャプスタンローラ２３を
回転させる。このキャプスタンローラ２３と、ピンチロ
ーラ２４とにより、シート形態のカラー感熱記録紙１０
をニップして搬送する。サーマルヘッド２６は、多数の
発熱素子をライン状に形成した発熱素子アレイ２７を備
えている。この発熱素子アレイ２７は、フリー回転する
プラテンローラ２８に支持されたカラー感熱記録紙１０
に圧接し、所定の熱エネルギーを与え、３色面順次によ
ってカラー画像を印画する。

【００２９】前記サーマルヘッド２６は、３色面順次に
よるカラー画像の印画の他に、前処理と後処理とを行
う。前処理は、保護層１７の荒れた表面を平滑化し、イ
エロー画像の記録時での発熱素子アレイ２７のヘッドタ
ッチを良好にし、イエロー画像の発色ムラをなくすもの
である。高い画質が不要な場合、あるいはプリント時間
を短縮する場合には、前処理を省略することができる。

【００３０】印画時には、発熱素子の駆動状況に応じ
て、保護層１７に凹凸が形成される。後処理は、印画に
よって荒れた保護層１７の表面を処理するものであり、
表面を平滑化して光沢度を高める光沢化処理，周期的な
凹凸を形成する粗面化処理とがある。この粗面化処理に
は、微細な凹凸を形成するマット面処理，周期的な粗い
凹凸を形成する絹面処理がある。また、プリント時間を
短縮するために、後処理を省略することできる。なお、
後処理として、光沢化処理，マット面処理，絹面処理の
他に、種々の処理を加えてもよい。

【００３１】プリント時間や画質の点を考慮して、前処
理，プリント処理，後処理の全てを実行する第１の形
態，前処理とプリント処理だけを実行する第２の形態，
プリント処理と後処理とを実行する第３の形態のいずれ
か１つが選択される。

【００３２】次に、図４を参照して、カラー感熱プリン
タによる印画について説明する。まず、前処理と後処理
をするかどうか、どのような後処理をするかを指定す
る。次に、スタートキー（図示せず）を操作して、プリ
ント開始を指示する。

【００３３】給紙時には、サーマルヘッド２６はプラテ
ンローラ２８から退避している。カラー感熱記録紙１０
は、給紙カセット（図示せず）から給紙ローラ（図示せ
ず）によって送り出され、プラテンローラ２８上を通っ
てキャプスタンローラ２３に達する。カラー感熱記録紙
１０の先端がキャプスタンローラ２３とピンチローラ２
４との間に入った直後に、ピンチローラ２４が移動し
て、キャプスタンローラ２３との間で、カラー感熱記録
紙１０をニップする。

【００３４】モータ２２が正転を開始すると、カラー感
熱記録紙１０が左方向に一定速度で搬送される。この搬
送開始直後に、サーマルヘッド２６が揺動して、発熱素
子アレイ２７をカラー感熱記録紙１０に押し付ける。発
熱素子アレイ２７の各発熱素子は、イエロー感熱発色層
１４が発色しない範囲Ｈ１（図２参照）の熱エネルギー
を発生する。

【００３５】カラー感熱記録紙１０は、発熱素子アレイ
２７によって一様に加熱され、ガラス転移点を越えた温
度になるから、保護層１７が一様に軟化してから、発熱
素子アレイ２７を通過すると、保護層１７が冷却されて
硬化する。この前処理では、全発熱素子が一様に駆動さ
れるので、保護層１７の表面が平滑化され、ヘッドタッ
チが改善される。これにより、イエロー画像の印画時
に、発熱素子から発生した熱エネルギーを効果的にカラ
ー感熱記録紙１０に伝達することが可能になる。

【００３６】カラー感熱記録紙１０の前処理が進行し
て、その後端が発熱素子アレイ２７に近接すると、サー
マルヘッド２６が揺動して、発熱素子アレイ２７をカラ
ー感熱記録紙１０から離す。カラー感熱記録紙１０の後
端がキャプスタンローラ２３に近接すると、モータ２２
がいったん停止してから逆転する。そして、カラー感熱
記録紙１０の先端がキャプスタンローラ２３に近接した
位置までカラー感熱記録紙１０を戻す。

【００３７】前処理の後にイエロー画像の記録が開始さ
れる。まず、イエロー用紫外線ランプ２０を点灯させて
から、モータ２２を正転を開始させてカラー感熱記録紙
１０を左方向に搬送する。これとともに、発熱素子アレ
イ２７は、１ライン分のイエロー画像データに応じて駆
動され、各発熱素子を選択的に通電する。各発熱素子
は、イエロー画像データに応じた熱エネルギーを発生し
て、カラー感熱記録紙１０に所望の濃度のイエロードッ
トを発色記録する。なお、イエロードットを記録しない
発熱素子は、熱エネルギーＨ１を発生するように駆動さ
れる。

【００３８】こうしてサーマルヘッド２６によってイエ
ロー画像が１ラインずつ印画される。この印画済み部分
がイエロー用紫外線ランプ２０に達すると、４２０ｎｍ
の紫外線が照射される。イエロー感熱発色層１４内に残
っていたイエローの発色成分は、４２０ｎｍの紫外線で
分解されるから、イエロー画像が定着される。イエロー
画像の記録と定着が終了すると、モータ２２の逆転が開
始され、カラー感熱記録紙１０を右方向へ搬送する。

【００３９】次に、イエロー用紫外線ランプ２０を消灯
し、代わりにマゼンタ用紫外線ランプ２１を点灯させ
る。この点灯直後に、モータ２２が回転してカラー感熱
記録紙１０を左方向に搬送する。発熱素子アレイ２７
は、１ライン分のマゼンタ画像データに応じて駆動さ
れ、マゼンタ感熱発色層１３を発色させ、マゼンタ画像
を１ラインずつ記録する。なお、マゼンタドットを記録
しない発熱素子は、マゼンタ感熱発色層１３が発色しな
い範囲内で予熱される。マゼンタ画像が記録された部分
がマゼンタ用紫外線ランプ２１に到達すると、３６５ｍ
の紫外線が照射されて、マゼンタ画像が定着される。

【００４０】マゼンタ画像の印画後に、モータ２２の逆
転が開始され、カラー感熱記録紙１０を右方向へ搬送す
る。次に、モータ２２を正転させ、カラー感熱記録紙１
０を左方向に搬送しながら、発熱素子アレイ２７をシア
ン画像データに応じて駆動する。シアン感熱発色層１２
が発色してシアン画像が１ラインずつ記録される。な
お、シアンドットを記録しない発熱素子は、熱エネルギ
ーＨ３を発生して予熱される。このシアン画像の記録中
には、マゼンタ用紫外線ランプ２１を点灯したままに
し、シアンの予熱で黄変した部分に紫外線を照射して漂
白する。

【００４１】シアン画像の印画後に、モータ２２の逆転
が開始され、カラー感熱記録紙１０を右方向へ搬送す
る。次に、選択された後処理を実行する。この後処理で
は、発熱素子アレイ２７によって、シアン感熱発色層１
２が発色しない範囲内で加熱され、光沢化処理，マット
面処理，絹面処理のいずれかが行われる。この光沢化処
理は、全発熱素子を一様に駆動するものであり、マット
面処理及び絹面処理は、各発熱素子を所定のパターンで
駆動する。後処理されたカラー感熱記録紙１０は、その
まま左方向に送られて排紙される。

【００４２】前処理をしない場合は、カラー感熱記録紙
１０の給紙後、直ぐにイエロー画像の印画が開始され
る。また、後処理をしない場合は、シアン画像の印画後
にそのまま排紙される。

【００４３】次に、前処理及び後処理について更に詳し
く説明する。図５は、前処理で印加する熱エネルギー
と、これにより発生する表面粗さとの関係を示してい
る。ここで、Ｈ１は、図２に示すように、イエロー感熱
発色層１４の発色直前の熱エネルギーであり、Ｈ２はイ
エロー感熱発色層１４が中濃度に発色するための熱エネ
ルギーである。また、発熱素子を駆動するための駆動パ
ルスのデューティ比（周期に対するＯＮ時間の比）を一
定としている。

【００４４】熱エネルギーが零のときは、前処理が行わ
れていない状態である。保護層１７の表面は、製造時の
ままであり、かなり荒れている。熱エネルギーがＨ２ま
では、熱エネルギーを増やすほど表面粗さが小さくな
る。前処理では、イエロー感熱発色層１４の発色を防ぐ
ために、熱エネルギーＨ１以下となるようにカラー感熱
記録紙１０を加熱することが必要である。熱エネルギー
が大きいほど、表面粗さ（Ｒａ）が小さくなるから、前
処理は熱エネルギーＨ１でするのがよい。

【００４５】また、図５から、イエロー感熱発色層１４
が中濃度に発色する熱エネルギーＨ２を用いると、表面
粗さが最も小さくなることが分かる。そこで、後処理で
は、熱エネルギーＨ２を用いるのが有効である。

【００４６】ところで、熱エネルギーをＨ２以上に増や
すと、逆に表面粗さが大きくなる。その理由としては、
軟化される保護層１７がサーマルヘッドのグレーズ部か
ら離れるときの温度が影響していると考えられる。この
グレーズ部は、周知のようにセラミック基板上にシリン
ドリカルに形成されており、このグレーズ部の頂上に発
熱素子が設けられている。

【００４７】カラー感熱記録紙１０の保護層１７は、発
熱素子と接触している間に軟化し、そしてグレーズ部と
接触している間に加圧冷却される。グレーズ部の表面は
平滑であるため、グレーズ部と保護層とが接触している
間に保護層の温度がガラス転移点以下になると、保護層
は平滑化されたまま固化する（熱エネルギーがＨ２の場
合）。

【００４８】しかし、保護層がグレーズ部から離れる時
の温度がガラス転移点以上（すなわち熱エネルギーがＨ
２以上）であると、保護層内に閉じ込められていた物質
（ブロッキング防止の添加剤等）が保護層の表面に飛び
出し、表面に凹凸が発生する。熱エネルギーが大きいほ
ど、グレーズ部と離れる時の保護層の温度が高くなり、
保護層の粘度か小さくなるため、物質の飛び出し量も比
例して多くなり、表面粗さが大きくなるものと考えられ
る。

【００４９】保護層１７の凹みの深さは、保護層１７に
印加される単位時間当たりの熱エネルギーと、カラー感
熱記録紙１０の搬送速度によって変わる。単位時間当た
りの熱エネルギーが大きいほど凹みの深さが大きくな
り、また搬送速度が遅いほど凹みの深さも大きい。この
凹みが浅いと、グレーズ層でならすことができるが、深
くなると修復することができない。熱エネルギーがＨ２
を越えると、凹みの修復不能が発生するために、表面の
粗さが大きくなるものと考えられる。

【００５０】図６は、熱エネルギーをＨ２とし、駆動パ
ルスのデューティ比と表面粗さの関係を示す。保護層１
７が発熱素子上にあるときは、発熱素子に接している保
護層１７が軟化し、グレーズ部が保護層１７に食い込
む。デューティ比を低くすると、単位時間当たりの熱エ
ネルギーが大きくなり、保護層１７の粘度も低くなるた
め保護層１７への食い込み量が大きくなる。この食い込
み量が小さいときには、グレーズ部でらすことで平滑化
されるが、大きいときにはグレーズ部でならしきれず、
カラー感熱記録紙１０に規則的な凹凸が発生する。

【００５１】この凹凸の大きさは、カラー感熱記録紙１
０の搬送速度によって変わり、一般的に低速の方が単位
時間当たりの熱エネルギーが大きく、保護層１７の規則
的な凹凸が発生しやすい。発熱素子を周期一定な駆動パ
ルスで駆動し、この駆動パルスのデューティ比を１００
％にすると、発熱素子が連続的に通電されるから、単位
時間当たりの熱エネルギーが小さくなり、それにより表
面粗さが小さくなる。そこで、カラー感熱記録紙１０の
表面を平滑化する場合には、高デューティ比の駆動パル
スを用いるのがよい。

【００５２】他方、粗面化（マット面処理，絹面処理）
をする場合には、単位時間当たりの熱エネルギーを大き
くするために、低デューティ比の駆動パルスを用いるの
がよい。また、カラー感熱記録紙１０の搬送速度を遅く
するのがよい。

【００５３】したがって、前処理でカラー感熱記録紙１
０を平滑化する場合は、低電力，高デューティ比の駆動
パルスで発熱素子を駆動して、熱エネルギーＨ１を発生
させるのがよい。また、後処理で光沢化する場合にも、
低電力，高デューティ比の駆動パルスで発熱素子を駆動
して、熱エネルギーＨ２を発生させるのがよい。粗面化
する場合は、低速，高電力，低デューティ比の駆動パル
スで発熱素子を駆動して、熱エネルギーＨ２を発生させ
るのがよい。

【００５４】前処理及び後処理では、各発熱素子の通電
条件が印画時の通電条件とは異なっている。そこで、各
発熱素子を駆動するためのヘッド駆動回路として、印画
用，前処理用，後処理での光沢化用，後処理での粗面化
用を用意し、選択して用いるのが望ましい。

【００５５】図７及び図８は、マット面処理を示すもの
である。図７では、発熱素子アレイ２７を構成する各発
熱素子２７ａに対して、識別のためにＡ〜Ｃを付してあ
る。各発熱素子２７ａは、カラー感熱記録紙１０が１ラ
イン分搬送される間に４回通電され、かつその通電タイ
ミングが隣接する発熱素子間でずらしてある。

【００５６】印画時には、各発熱素子２７ａは、１個の
駆動パルスによって駆動され、１個のドットを発色記録
する。このために、各ライン毎にスジ状の凹凸が形成さ
れているが、各発熱素子を複数回発熱させることで、こ
のスジ状の凹凸を取り除くことができる。また、隣接す
る発熱素子間では通電タイミグがずれているから、新た
に形成する凹みがライン状にならず、細かく分散される
から、保護層１７の表面をマット面にすることができ
る。

【００５７】図９は、絹面処理を示すものである。この
図において、符号３０は画素であり、またハッチングは
絹面処理のために加熱されて凹んだ画素を表している。
発熱素子２７ａは、複数例えば４個ずつグループ化され
ている。これらのグループは，隣接するものが所定ライ
ン毎に交互に通電され、大きな凹みが比較的まばらに形
成され、それにより絹面を形成する。

【００５８】各グループを端から番号を付したときに、
奇数となるグループは、例えば第１番目のラインで通電
されて発熱する。第２番目のラインでは、各グループは
通電されない。第３番目のラインでは、偶数となるグル
ープが通電されて発熱する。これを繰り返すことで、絹
面の処理が行われる。

【００５９】平滑化処理，光沢化処理は、各発熱素子を
一様に通電するが、粗面化処理（マット面処理，絹面処
理）は、各発熱素子を所定のパターンで通電する。この
通電パターンを変えることで、粗面化処理の程度やパタ
ーンを簡単に変更することができる。また、これらの通
電パターンは、予めＲＯＭに書き込んでおき、粗面化処
理に際してこのＲＯＭから読み出し、ヘッドドライバを
介して発熱素子アレイ２７を駆動すればよい。

【００６０】図１０は、前処理のために平滑化装置を設
けたカラー感熱プリンタを示す。この平滑化装置は、ヒ
ートローラ３２と、ローラ３３とから構成されている。
ヒートローラ３２は、ヒータを内蔵しており、ローラ周
面が平滑な鏡面に仕上げられている。カラー感熱記録紙
１０の給紙時に、ヒートローラ３２内のヒータが通電さ
れ、保護層１７を加熱押圧して平滑化する。印画時に
は、ヒートローラ３２内のヒータがＯＦＦされ、またロ
ーラ３３が下方に退避している。

【００６１】平滑化装置としては、ヒートローラ３２の
代わりに、サーマルヘッド２６と同じ構成をした平滑用
ヘッドを用い、この平滑用ヘッドとローラ３３との間
で、保護層１７を加熱押圧して前処理をしてもよい。更
に、紫外線ランプ２０の左側に、後処理専用の加熱押圧
手段を配置して、印画済みのカラー感熱記録紙１０の排
紙時に、加熱押圧して後処理をしてもよい。この後処理
用の加熱押圧手段としては、平滑化処理と粗面化処理の
両方を選択的に行う場合には、多数の発熱素子をライン
状に配置したサーマルヘッドとプラテンとが用いられ
る。

【００６２】また、上記実施形態は、１フレーム分が記
録される長さのカットシートであるが、本発明は連続し
たロール紙に対しても適用することができる。このロー
ル紙の場合には、前処理後、１フレームもしくは複数フ
レームの記録後，又は後処理後に１フレーム分の長さに
切断される。

【００６３】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、前処理によって平滑化してヘッドタッチを改善
し、最初に発色される感熱発色層の発色を良好にするこ
とができ、また印画の終了したカラー感熱記録紙に対し
て表面処理を施すことで、高品質の画像をプリントを作
成することができる。

【００６４】また、後処理として行われる粗面化処理
は、サーマルヘッドの発熱素子を所定のパターンで駆動
して行うものであるから、ローラ等で機械的に凹凸を刻
設するものに比べて、凹凸の程度やそのパターンを所望
のものに簡単に変更することができる。

【００６５】前処理としては、透明なインクリボン等を
使用せず、カラー感熱記録紙の表面を加熱・加圧するだ
けであるから、処理が簡単である。

【図面の簡単な説明】

【図１】カラー感熱記録紙の層構造を示す説明図であ
る。

【図２】各感熱発色層の発色特性を示すグラフである。

【図３】カラー感熱プリンタの一例を示す概略図であ
る。

【図４】プリント手順を示すフローチャートである。

【図５】前処理での熱エネルギーと表面粗さの関係を示
すグラフである。

【図６】後処理での駆動パルスのデューティ比と表面粗
さの関係を示すグラフである。

【図７】発熱素子の説明図である。

【図８】各発熱素子の通電状態を示す波形図である。

【図９】絹面処理を示す説明図である。

【図１０】前処理用のヒートローラを設けたカラー感熱
プリンタを示す説明図である。

【符号の説明】 １０ カラー感熱記録紙 １７ 保護層 ２０，２１ 紫外線ランプ ２６ サーマルヘッド ２７ 発熱素子アレイ ２７ａ 発熱素子 ３２ ヒートローラ

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上層ほど熱感度が高く、加熱によって異
   なった色に発色する第１ないし第３の感熱発色層と、最
   上層となる第３の感熱発色層の上に位置する透明な保護
   層とが支持体上に形成されたカラー感熱記録紙を用いる
   カラー感熱プリント方法において、 熱感度が最も高い第３の感熱発色層が発色しない熱エネ
   ルギーを用い、印画前のカラー感熱記録紙を均一に押圧
   ・加熱して保護層の表面を平滑化する第１のステップ
   と、 複数の発熱素子をライン状に形成したサーマルヘッドで
   カラー感熱記録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感熱発
   色層から順番に発色させるとともに、第３の感熱発色層
   と第２の感熱発色層に対しては印画直後に電磁線をカラ
   ー感熱記録紙に照射して定着しながらカラー画像を印画
   する第２のステップと、 熱感度が最も低い第１の感熱発色層が発色する熱エネル
   ギーよりも小さな熱エネルギーを用い、印画後のカラー
   感熱記録紙を押圧・加熱して、保護層の表面を処理する
   第３のステップとからなることを特徴とするカラー感熱
   プリント方法。
2. 【請求項２】 前記第３のステップで行われる表面処理
   には、カラー感熱記録紙を均一に押圧・加熱して保護層
   の表面を平滑にする光沢化処理，カラー感熱記録紙を微
   細なサイズで部分的に押圧・加熱して保護層に微細な凹
   凸を形成するマット化処理，カラー感熱記録紙を比較的
   大きめなサイズで部分的に押圧・加熱して保護層に粗い
   凹凸を形成する絹面処理とがあり、これらの１つが選択
   されることを特徴とする請求項１記載のカラー感熱プリ
   ント方法。
3. 【請求項３】 前記第１ステップは、第２ステップの印
   画をするためのサーマルヘッドを用いて行うことを特徴
   とする請求項２記載のカラー感熱プリント方法。
4. 【請求項４】 前記第３のステップは、第３の感熱発色
   層が中濃度に発色する熱エネルギーを用いることを特徴
   とする請求項２記載のカラー感熱プリント方法。
5. 【請求項５】 前記第３ステップは、第２ステップの印
   画をするためのサーマルヘッドを用いて行うことを特徴
   とする請求項２記載のカラー感熱プリント方法。
6. 【請求項６】 前記マット化処理は、各発熱素子を１ラ
   イン内で複数回発熱させるとともに、隣り合う発熱素子
   の通電のタイミングをずらして行うことを特徴とする請
   求項５記載のカラー感熱プリント方法。
7. 【請求項７】 前記絹面処理は、複数の発熱素子をグル
   ープ化し、隣り合うグループは異なったラインで通電さ
   れるようにしたことを特徴とする請求項５記載のカラー
   感熱プリント方法。
8. 【請求項８】 前記光沢化処理は、全ての発熱素子を同
   時に駆動して行うことを特徴とする請求項５記載のカラ
   ー感熱プリント方法。
9. 【請求項９】 上層ほど熱感度が高く、加熱によって異
   なった色に発色する第１ないし第３の感熱発色層と、最
   上層となる第３の感熱発色層の上に位置する透明な保護
   層とが支持体上に形成されたカラー感熱記録紙を用いる
   カラー感熱プリント方法において、 熱感度が最も高い第３の感熱発色層が発色しない熱エネ
   ルギーを用い、印画前のカラー感熱記録紙を均一に押圧
   ・加熱して保護層の表面を平滑化する第１のステップ
   と、 複数の発熱素子をライン状に形成したサーマルヘッドで
   カラー感熱記録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感熱発
   色層から順番に発色させるとともに、第３の感熱発色層
   と第２の感熱発色層に対しては印画直後に電磁線をカラ
   ー感熱記録紙に照射して定着しながらカラー画像を印画
   する第２のステップとからなることを特徴とするカラー
   感熱プリント方法。
10. 【請求項１０】 上層ほど熱感度が高く、加熱によって
    異なった色に発色する第１ないし第３の感熱発色層と、
    最上層となる第３の感熱発色層の上に位置する透明な保
    護層とが支持体上に形成されたカラー感熱記録紙を用い
    るカラー感熱プリント方法において、 複数の発熱素子をライン状に形成したサーマルヘッドで
    カラー感熱記録紙を押圧・加熱し、熱感度が高い感熱発
    色層から順番に発色させるとともに、第３の感熱発色層
    と第２の感熱発色層に対しては印画直後に電磁線をカラ
    ー感熱記録紙に照射して定着しながらカラー画像を印画
    する第１のステップと、 印画後のカラー感熱記録紙にサーマルヘッドを押し当
    て、熱感度が最も低い第１の感熱発色層が発色する熱エ
    ネルギーよりも小さな熱エネルギーを与えて、カラー感
    熱記録紙の表面を処理する第２のステップとからなり、 前記第２のステップでは、均一に押圧・加熱して保護層
    の表面を平滑にする光沢化処理，カラー感熱記録紙の表
    面に規則的な凹凸を形成する粗面化処理の１つが選択さ
    れることを特徴とするカラー感熱プリント方法。