JPH11132173A

JPH11132173A - 流体圧縮機

Info

Publication number: JPH11132173A
Application number: JP29106597A
Authority: JP
Inventors: Masao Ozu; 政雄小津; Hisayoshi Fujiwara; 尚義藤原
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1997-10-23
Filing date: 1997-10-23
Publication date: 1999-05-18

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、ヘリカルブレード式圧縮機構部を備
えるとともに、シリンダと軸受とを一体化して、固定用
ボルトと、その取付け作業を不要化し、かつ加工プロセ
スの中で平易に、高精度を確保できる流体圧縮機を提供
する。【解決手段】シリンダと、このシリンダ内に偏心配置さ
れたローラ１６と、このローラを駆動する回転軸２と、
この回転軸を枢支する軸受などで構成されるヘリカルブ
レード式の圧縮機構部３を具備した流体圧縮機におい
て、シリンダ部８と主軸受部７とを一体に成形した軸受
シリンダ体５を具備した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえばヘリカル
ブレード式の圧縮機構部を備えた流体圧縮機に関する。

【０００２】

【従来の技術】ヘリカルブレード式圧縮機とも呼ばれる
流体圧縮機が提案されている。これは、密閉ケース内に
圧縮機構部を構成するシリンダが配置され、このシリン
ダ内にローラが偏心して配置され、公転運動もしくは自
転運動する。上記ローラ周面もしくはシリンダ内面には
螺旋状溝が設けられていて、ブレードが出入り自在に収
容される。

【０００３】上記シリンダとローラおよびブレード相互
間に複数の圧縮室が形成され、冷媒ガスは上記圧縮室の
一端側に吸込まれ、他端側の圧縮室へ徐々に移送されな
がら圧縮されるようになっている。

【０００４】この種の圧縮機によれば、従来のレシプロ
式やロータリ式の圧縮機におけるシール性不良などを除
去でき、比較的簡単な構成によりシ―ル性を向上させて
効率の良い圧縮が可能であるとともに、部品の製造およ
び組立が容易となる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記ヘリカ
ルブレード式の圧縮機構部は、シリンダの一端部に主軸
受が、他端部に副軸受が配置され、回転軸を枢支してい
る。なお説明すれば、主，副各軸受にはフランジ部が形
成され、このフランジ部に固定用ボルトが挿通されて、
上記シリンダに対して取付け固定される。

【０００６】当然、これら固定用ボルトは複数本必要で
あるから、それぞれの取付け作業が手間がかかる。各軸
受のフランジ部面にはボルト座を設けなければならず、
材料取りにおける配慮が必要であり、重量がかさむ。

【０００７】そして、各軸受はシリンダ取付け面と軸受
軸心との直角度を高精度で仕上げなければならない。シ
リンダにおいては軸受取付け面とシリンダ内径の直角度
を高精度で仕上げる必要があり、それぞれの製作に手間
がかかる。

【０００８】また、シリンダ内に配置されるローラはア
ルミニウム合金を鋳造して円柱状の部材に形成したあ
と、ブレード溝を切削加工して形成されているため、ロ
ーラ自体が肉厚で重量がかさむとともに加工工数とコス
トがかかる。

【０００９】さらには、ローラ自体が重いので、シリン
ダ内で公転運動する際に、振動を低減するためのバラン
スウエイトもローラの重量に対応したものを数箇所に配
置しなければならず、その配置作業は慎重を要するもの
であった。

【００１０】本発明は、上記事情にもとづいてなされた
ものであり、その目的とするところは、ヘリカルブレー
ド式圧縮機構部を備えるとともに、シリンダと軸受とを
一体化して、固定用ボルトと、その取付け作業を不要化
したり、ローラを筒状材料から造形加工してローラの軽
量化を図るなどして、加工プロセスの中で平易に、高精
度を確保できるよう組立て作業が可能な流体圧縮機を提
供しようとするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
第１の発明の流体圧縮機は、請求項１として、シリンダ
と、このシリンダ内に偏心配置されたローラと、このロ
ーラを駆動する回転軸と、この回転軸を枢支する軸受な
どで構成されるヘリカルブレード式の圧縮機構部を具備
した流体圧縮機において、上記シリンダと上記軸受を一
体に成形した軸受シリンダ体を具備したことを特徴とす
る。

【００１２】請求項２として、請求項１記載の流体圧縮
機において、上記ヘリカルブレード式の圧縮機構部は密
閉ケース内に収容され、上記軸受シリンダ体には、上記
密閉ケース取付け固定用のフランジ部が一体に成形され
ることを特徴とする。

【００１３】請求項３として、請求項１および請求項２
記載の流体圧縮機において、上記軸受シリンダ体は、板
金プレス加工により成形されることを特徴とする。請求
項４として、請求項１記載の流体圧縮機において、上記
軸受シリンダ体は、一側端に主軸受部を備え、他側端に
凹溝を備え、この凹溝開口面を副軸受で閉成し、この副
軸受で閉成される凹溝内の空間部を吸込み経路もしくは
吐出経路としたことを特徴とする。

【００１４】請求項５として、請求項１記載の流体圧縮
機において、上記軸受シリンダ体は、軸受部を備え、こ
の軸受部の近傍部位に吸込み部が設けられることを特徴
とする。

【００１５】上記目的を達成するため第２の発明の流体
圧縮機は、請求項６として、シリンダと、このシリンダ
内に偏心配置されたローラと、このローラに係合する係
合部を有しローラを駆動する回転軸と、この回転軸を枢
支する軸受などで構成されるヘリカルブレード式の圧縮
機構部を具備した流体圧縮機において、上記ローラは、
筒状材料からなり、その外径部分には螺旋状の溝が造形
加工により成形されることを特徴とする。

【００１６】請求項７として、請求項６記載の流体圧縮
機おいて、上記ローラの内周部には円筒体からなるスリ
ーブが挿入固着されることを特徴とする。請求項８とし
て、請求項７記載の流体圧縮機において、上記ローラと
上記スリーブとで形成される空間を、給油通路もしくは
冷媒通路としたことを特徴とする。

【００１７】請求項９として、請求項６記載の流体圧縮
機において、上記ローラに、上記回転軸クランク部と係
合する軸受ガイド部が一体的に形成されることを特徴と
する。

【００１８】このような課題を解決する手段を備えるこ
とにより、第１の発明（請求項１ないし請求項５記載の
発明）によれば、シリンダと軸受とを一体化して、固定
用ボルトと、その取付け作業を不要化し、第２の発明
（請求項６ないし請求項９記載の発明）によれば、ロー
ラを筒状材料から造形加工して、ローラの軽量化が図
れ、これら第１の発明と第２の発明によって、加工およ
び組立てプロセスの中で平易に、高精度を確保できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、第１の発明の一実施の形態
を図面にもとづいて説明する。図１に示すように流体圧
縮機は、密閉ケース１内に、回転軸２を介して連結され
るヘリカルブレード式の圧縮機構部３と、電動機部４が
収容される。

【００２０】はじめに、上記圧縮機構部３から詳述す
る。図中５は、下端が開口する有底筒体からなる軸受シ
リンダ体である。この軸受シリンダ体５の上端部は閉塞
され、かつガス吐出口６が設けられるとともに上記回転
軸２を枢支する主軸受部７が形成されている。

【００２１】この主軸受部７から下方の開口端までは、
円筒状に形成されたシリンダ部８となっている。このシ
リンダ部８の主軸受部７から所定間隔を存した位置に、
外周面に沿って上フランジ部８ａが一体に突設される。
上フランジ部８ａの直径は上記密閉ケース１内径とほぼ
同一であり、上フランジ部８ａを所定部位に仮保持して
密閉ケース１外周から所定の手段で取付け固定される。

【００２２】シリンダ部８の下端外周には下フランジ部
８ｂが一体に設けられていて、この下端面に上記回転軸
２の下端部を枢支する副軸受９が合わせられ、かつ取付
けねじ１０を介して取付け固定される。したがって、シ
リンダ部８の下端開口は副軸受９によって閉塞される。

【００２３】下フランジ部８ｂの端面に沿って、凹溝１
１が設けられている。勿論、この凹溝１１は、上記取付
けねじ１０の挿通部は避けて設けられる。凹溝１１の内
周一部には連通孔１１ａが設けられ、この連通孔１１ａ
を介して凹溝１１内とシリンダ部８内とが連通される。

【００２４】また、下フランジ部８ｂ周面には密閉ケー
ス１を貫通して設けられる吸込み管１２が接続され、開
口端を凹溝１１内に臨ませている。上記吸込み管１２は
密閉ケース１外部に支持されるアキュームレータ１３の
下端部に連通される。

【００２５】アキュームレータ１３の上端部に冷媒管１
４が接続されていて、図示しないに蒸発器に連通され
る。一方、上記密閉ケース１の上端面には吐出管１５が
接続されていて、図示しない凝縮器に連通される。この
凝縮器と上記蒸発器との間には膨張機構をなす膨張弁が
設けられ、これらでたとえば空気調和機の冷凍サイクル
が構成される。

【００２６】上記主軸受部７と副軸受９との間の回転軸
２には、回転軸２の軸心とは偏心するクランク部２ａが
一体に設けられるとともに、このクランク部２ａの上下
部位に、クランク部２ａの偏心方向とは１８０°逆の方
向に偏心した第１のバランサ部２ｂおよび第２のバラン
サ部２ｃが一体に設けられる。

【００２７】上記軸受シリンダ体５内にはローラ１６が
収容される。なお説明すれば、上記ローラ１６は主軸受
部７と副軸受９との間に介在される。ローラ１６と副軸
受９に亘ってローラ１６の自転を規制するオルダム機構
１７が設けられる。

【００２８】このローラ１６には、上記回転軸クランク
部２ａに摺動自在に遊嵌される内腔枢支孔１８が設けら
れている。そして、ローラ１６外周面には下端部から上
端部へ徐々にピッチが小となるよう、螺旋状の溝１９が
形成される。

【００２９】上記螺旋状溝１９内に出入り自在に螺旋状
のブレ−ド２０が巻装される。上記ブレード２０はたと
えばフッ素樹脂材から成形され、極めて平滑な素材が選
択される。このブレード２０の内径寸法は、ローラ１６
の外径寸法よりも大に形成される。

【００３０】すなわち、ブレード２０は強制的に直径を
縮小した状態で螺旋状溝１９に嵌め込まれており、その
結果、ローラ１６ごと軸受シリンダ体５のシリンダ部８
内に組み込まれた状態で、ブレード２０の外周面が常に
シリンダ部８内周壁に弾性的に当接するよう膨出変形し
ている。

【００３１】上記回転軸２が回転するとクランク部２ａ
が偏心回転をなし、かつこのクランク部２ａの外周面の
ローラ１６が一体に偏心移動である公転運動をなす。ロ
ーラ１６の公転運動にともなって、ローラ１６外周壁の
シリンダ部８内周壁に対する転接部位は、シリンダ部８
の周方向に沿って漸次移動する。転接部位が接近するの
にともなってブレード２０は螺旋状溝１９内に没入し、
転接部でブレード２０外周面はシリンダ部８内周面と完
全に同一になる。

【００３２】逆に、転接部位が通過すれば、ここからの
距離に応じてブレード２０は螺旋状溝１９から突出し、
転接部位とは軸芯を介して１８０°対向する部位で、ブ
レード２０の突出長さが最大になる。この後は、再び転
接部位に接近していくので上述の作用を繰り返す。

【００３３】上記シリンダ部８とローラ１６を径方向に
沿って断面してみると、シリンダ部８に対してローラ１
６が偏心して収容され、かつローラ１６の周面一部がシ
リンダ部８に転接状態にあるところから、これらシリン
ダ部８とローラ１６との間に三ケ月状の空間部が形成さ
れる。

【００３４】この空間部を軸方向に沿ってみると、螺旋
状溝１９にブレード２０が巻装されて、ローラ１６外周
面がシリンダ部８内周壁に転接しているところから、ロ
ーラ１６とシリンダ部８との間はブレード２０によって
複数の空間部に仕切られる。これら複数に仕切られた空
間部を圧縮室２１と呼ぶ。上記螺旋状溝１９の設定か
ら、各圧縮室２１の容積は副軸受９側端部から主軸受部
７側端部に亘って、徐々に容積が小となる。

【００３５】そして、軸受シリンダ体５の下フランジ部
８ｂに接続される上記吸込み管１２は、凹溝１１と連通
孔１１ａを介して下端部の圧縮室２１に連通される。こ
の吸込み管１２の位置と螺旋状溝１９のピッチの設定か
ら、副軸受９側である下端部の圧縮室２１が吸込み部Ｓ
となり、上端部である主軸受部７側の圧縮室２１が吐出
部Ｄとなる。

【００３６】上記電動機部４は、回転軸２に嵌着される
ロータ２１と、このロータ周面と所定の間隙を存して位
置し密閉ケース１内周に嵌着されるステータ２２とから
構成される。

【００３７】このようにして構成されるヘリカルブレー
ド式の流体圧縮機であり、電動機部４に通電してロータ
２１とともに回転軸２を一体に回転駆動する。回転軸２
の回転力は、クランク部２ａを介してローラ１６に伝達
される。オルダム機構１７が作用してローラ１６の自転
を規制するので、ローラ１６は公転運動をなす。

【００３８】上記ローラ１６の公転運動にともなって、
シリンダ部８の内周面に対する転接位置が周方向に漸次
移動し、ブレ−ド２０は螺旋状溝１９に対して出入りす
る。すなわち、ブレード２０はローラ１６の径方向に突
没移動する。

【００３９】これら一連の作動により蒸発器から低圧の
冷媒ガスが吸込み管１２を介して、軸受シリンダ体下フ
ランジ部８ｂの副軸受９によって閉塞される凹溝１１に
導かれる。

【００４０】上記凹溝１１は密閉空間になっていて、こ
こを吸込み経路が形成されることになる。低圧ガスは、
一旦溜められてから、連通孔１１ａを介して吸込み部Ｓ
である下端部の圧縮室２１に導かれる。ブレード２０が
螺旋状に形成されるので、ローラ１６の公転運動にとも
なって上側方向の圧縮室２１に順次移送される。

【００４１】上記ブレード２０のピッチ形状から圧縮室
２１の容積は吸込み部Ｓ側から吐出部Ｄ側に亘って順次
縮小されるので、冷媒ガスは各圧縮室２１を順次移送さ
れる間に圧縮され、吐出部Ｄ側の圧縮室２１において所
定圧まで高圧化する。

【００４２】この圧縮室２１から高圧ガスが吐出され、
主軸受部７に設けられるガス吐出口６から密閉ケース１
内へ吐出される。さらに、ロータ２１に形成されたロー
タガス孔２１ａおよびロータ２１とステータ２２との隙
間を介して電動機部４上方の空間部へ導かれ、ここで一
旦充満してから吐出管１５を介して凝縮器へ吐出され、
冷凍サイクルを循環することとなる。

【００４３】この流体圧縮機によれば、ヘリカルブレー
ド式の圧縮機構部３において、シリンダ部８と主軸受部
７とを一体構成とした軸受シリンダ体５を備えたから、
これまでのように主軸受をシリンダに取付け固定するた
めの固定ボルトが不要となって、取付け手間も不要であ
る。当然、ボルト座も不要であり、その分の重量削減化
が得られる。

【００４４】軸受シリンダ体５の製作にあたって、シリ
ンダ部８内径に対して主軸受部７の枢支孔の同芯度と平
行度を出せば、平易にかつ高い精度の確保ができる。す
でに製作時においてシリンダ部８と主軸受部７との調芯
ができているから、回転軸クランク部２ａにローラ１６
を遊嵌し、回転軸２を主軸受部７に挿通するだけで、シ
リンダ部８とローラ１６との調芯ができる。

【００４５】シリンダ部８内径とローラ１６外径との間
の最小隙間が小さくなり、均一に管理できる。これは、
圧縮中のガスリークが小さくなることを意味し、よって
圧縮性能の向上に寄与する。

【００４６】軸受シリンダ体５の主軸受部７は剛性が大
であり、それに比較してシリンダ部８は剛性が小さい
が、このシリンダ部８の上記主軸受部７に近い部位にフ
ランジ部８ａを設けて密閉ケース１に固定するようにし
たから、固定手段として溶接加工を採用しても、その熱
影響がシリンダ部８に及ぶことがほとんどない。

【００４７】そして、軸受シリンダ体５の下フランジ部
８ｂに端面が開放する凹溝１１を設け、この凹溝１１の
開放面を副軸受９で閉成して密閉空間を形成し、一旦戻
り冷媒を溜めるようにしたから、たとえば戻り冷媒中に
多くの液冷媒が含まれるようなことがあっても、凹溝１
１からなる密閉空間が液溜めをなし、圧縮室２１への流
入を阻止する。

【００４８】このように、軸受シリンダ体５の下フラン
ジ部８ｂに副軸受９を取付けるだけで、吸込み管１２と
圧縮室２１との間に密閉空間を形成することができて、
簡素な構成と、容易な組立てを可能とした。

【００４９】図２以下は、基本的構成は先に図１で説明
した流体圧縮機と同一であり、後述する部分を除いて同
一部品については同番号を付して新たな説明は省略す
る。図２において、密閉ケース１上端部には、ここでは
何らの配管も接続されないが、吸込み管１２Ａが密閉ケ
ース１側部を貫通し、その端部が軸受シリンダ体５の側
面部に接続されて、その開口端を最上部の圧縮室２１に
臨ませられる。軸受シリンダ体５の下フランジ部８ｂ周
面に接続されるのは吐出管１５Ａである。

【００５０】当然、上記ローラ１６に設けられる螺旋状
の溝１９は、上端部から下端部に徐々にピッチが小さく
なるよう形成され、最上部側の圧縮室２１が吸込み部Ｓ
となり、最下部側の圧縮室２１が吐出部Ｄとなる。

【００５１】このようにして圧縮機構部３Ａを構成する
と、吸込み管１２Ａから低圧の冷媒ガスが吸込まれ、圧
縮室２１で圧縮されて一旦副軸受９で閉成される密閉空
間である凹溝１１に充満し、しかるのち凹溝１１密閉空
間から吐出管１５Ａに導かれる。

【００５２】すなわち、上記凹溝１１密閉空間は吐出経
路となり、かつ吐出ガスにともなう騒音を消すための吐
出マフラとして機能するとともに、吐出ガスに含まれる
潤滑油分を捕捉し集溜するオイルセパレータとして機能
する。

【００５３】密閉空間に溜められた潤滑油は、凹溝１１
の側面に設けられる図示しない油戻し孔から導出され、
密閉ケース１内底部に形成される潤滑油の油溜り部に戻
される。このようにして、圧縮機からの潤滑油の吐出を
抑制する。

【００５４】また、最上部側の圧縮室２１を吸込み室Ｓ
とし、最下部側の圧縮室２１を吐出室Ｄとすると、スラ
スト力はローラ１６上部と軸受シリンダ体５の主軸受部
７の内側面との間に発生する。

【００５５】この場合は、主軸受部７の内側面がシリン
ダ部８内径面との直角度を高精度に出す必要があるが、
軸受シリンダ体５においては主軸受部７とシリンダ部８
が一体化されているので、スラスト面とシリンダ内径面
とは同じ加工プロセスの中で加工ができるので、ここに
加工したあとに組合わせる場合よりも、容易に直角度を
確保することができる。

【００５６】図３に示すように、軸受シリンダ体５Ａ
は、板金プレス加工によって成形されるものを適用して
もよい。上記軸受シリンダ体５Ａは、上部側が開放され
たシリンダ部８Ａと、このシリンダ部８Ａの下部側に形
成される副軸受部２５とを備えている。なお、主軸受７
Ａについては、従来と同様にシリンダ部８Ａとは別部品
として形成されるものとする。

【００５７】シリンダ部８Ａ上端には、フランジ部２６
が一体に折曲形成されている。フランジ部２６の数箇所
は主軸受７Ａと取付けねじ２７を介して取付け固定され
る。また、残りのフランジ部２６は主軸受７Ａの下面か
ら密閉ケース１の内周部まで延出され、ここで下方に折
曲されて密閉ケース１内周に当接する折曲フランジ部２
６ａであり、溶接などの所定の手段で取付け固定され
る。

【００５８】副軸受部２５は、シリンダ部８Ａの下端部
を閉成する閉成端面２５ａと、この閉成端面２５ａの軸
心に上方へ立上がり形成されるブラケット部２５ｂとか
らなる。ブラケット部２５ｂの直径が上記回転軸２ａの
下端副軸部２ｄ直径とほぼ同一であり、副軸部２ｄを回
転自在に枢支する。

【００５９】このような構成であれば、軸受シリンダ体
５Ａの加工工数の省略化と軽量化を得られ、しかも高精
度の確保を図れる。図４は、図３において説明した縦型
の圧縮機を、ここでは横置き型に変更した例である。

【００６０】すなわち、軸受シリンダ体５Ａの形状構造
は先に説明したものと全く同一であり、密閉ケース１を
貫通して設けられる吸込み管１２は、副軸受部２５の閉
成端面２５ａにその端部が接続される。

【００６１】したがって、このような板金プレス加工に
よる軸受シリンダ体５Ａであれば、軸受シリンダ体５Ａ
の加工工数の省略化と軽量化を得られ、しかも高精度の
確保を図れる。

【００６２】つぎに第２の発明の実施の形態を説明す
る。図５は、密閉ケースを兼用化した軸受シリンダ体５
Ｂの例である。すなわち、軸受シリンダ体５Ｂは小径部
３０ａと大径部３０ｂとが連設されていて、小径部３０
ａには圧縮機構部３Ｃが、かつ大径部３０ｂには電動機
部４Ｃが収容される。

【００６３】回転軸２Ｃを枢支する主軸受７Ｃは、その
フランジ部７ａが小径部３０ａに取付け固定され、副軸
受９Ｃはその端部が小径部３０ａの底部ａに取付け固定
される。

【００６４】図６にも示すように、ローラ１６Ｃは筒状
材料からなり、その外径端部に凹溝部３１が設けられる
とともに、この凹溝部３１から所定間隔を存して螺旋状
の溝１９がフォーミング加工など造形加工により形成さ
れる。

【００６５】上記凹溝部３１には、円周の一部が切欠さ
れるシールリング３２が出入り自在に収容され、上記螺
旋状の溝１９には螺旋状のブレード２０が出入り自在に
収容される。

【００６６】このローラ１６Ｃの内周に円筒状のスリー
ブ３３が挿入され、かつローラ１６Ｃの螺旋状溝１９を
選択して溶接などの手段で固着される。そしてスリーブ
３３のさらに内周には厚肉リング状のローラ軸受３４が
圧入固定され、これは回転軸２Ｃのクランク部２ａに摺
動自在に遊嵌される。

【００６７】なお、軸受シリンダ体５Ｂの内底部には潤
滑油の油溜り部３５が形成されていて、主軸受７Ｃに設
けられる油吸込み管３６から回転軸２Ｃの周面と主，副
軸受７Ｃ，９Ｃに沿って設けられる給油通路３７に沿っ
て潤滑油が導かれるようになっている。

【００６８】その一方で、スリーブ３３に対してローラ
１６Ｃは螺旋状溝１９底が固着されているので、これら
スリーブ３３とローラ１６Ｃとの間には螺旋状の空間部
３８が形成され、この閉塞された空間部３８の断熱作用
によってローラ１６内径から圧縮室へ伝達する高温ガス
の影響を軽減して圧縮効率を上げるようになっている。

【００６９】なお、この空間部３８の両端もしくは片側
端を開放して、この空間部３８内に吐出ガスを導くよう
にすれば、吐出ガスに対するマフラ作用を得ることがで
き、消音効果が期待できる。さらには、この空間部３８
を潤滑油の通路として用い、この空間部３８を通して各
摺動部に潤滑油を供給することも可能である。

【００７０】以上のごとき流体圧縮機構成において、上
記ローラ１６Ｃ構成を採用すれば、これまで説明したき
たようなアルミニウム合金素材として、鋳造またはダイ
キャスト成形による厚肉のローラ１６と比較して、比較
的薄い平板または円筒状部材をフォーミング加工するこ
とにより、回転不釣合であるローラの大幅軽量化を図
り、振動の低減とバランスウエイトの小型化を得られ、
組立プロセスの中で平易に、高精度を確保できる。ま
た、螺旋状溝１９の削り出し加工が不要となるから、加
工工数の大幅低減と、コストの低減に寄与する。

【００７１】図７は、ローラ１６Ｄの変形例であり、そ
の加工プロセスを示す。同図（Ａ）に示すように、薄肉
の平板状部材ｄを用意する。これを同図（Ｂ）に示すよ
うに底付きで、かつ端面に軸受ガイド部４０を持つ円筒
体１６Ｄを形成するようにプレス加工する。

【００７２】そして、同図（Ｃ）に示すように、円筒体
１６Ｄ周面に螺旋状の溝１９を転造もしくは油圧成形に
よるフォーミング加工により成形する。なお精度を上げ
るためには、成形加工後に切削加工するとよい。

【００７３】上記軸受ガイド部４０で直接回転軸クラン
ク部２ａの軸受として使用することも可能であるが、こ
こでは同図（Ｄ）に示すように、剛性を上げるためにリ
テーナ５０を圧入固定する。あるいは、耐摩耗性の軸受
を圧入固定してもよい。

【００７４】このようなローラ１６Ｄであれば、先に説
明したローラ１６Ｃと同様、大幅軽量化を図り、振動の
低減とバランスウエイトの小型化を得られる。なお、こ
のローラ１６Ｄの素材として、加工性と軽量化の点でア
ルミニウム材が最も適切であるが、薄肉化により鋼板の
採用も可能である。

【００７５】

【発明の効果】以上説明したように第１，第２の発明に
よれば、ヘリカルブレード式圧縮機構部を備えるととも
に、シリンダと軸受とを一体化して、固定用ボルトと、
その取付け作業を不要化したり、ローラを筒状材料から
造形加工してローラの軽量化を図るなどして、加工およ
び組立プロセスの中で平易に、高精度を確保できるなど
の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態を示す、ヘリカルブレー
ド式圧縮機の断面図。

【図２】他の実施の形態を示す、ヘリカルブレード式圧
縮機の断面図。

【図３】さらに異なる他の実施の形態を示す、ヘリカル
ブレード式圧縮機の断面図。

【図４】さらに異なる他の実施の形態を示す、ヘリカル
ブレード式圧縮機の断面図。

【図５】さらに異なる他の実施の形態を示す、ヘリカル
ブレード式圧縮機の断面図。

【図６】同実施の形態を示す、ローラの構成図。

【図７】さらに異なる他の実施の形態を示す、ローラの
製造を順に説明する図。

【符号の説明】

５…軸受シリンダ体、１６…ローラ、２…回転軸、３…圧縮機構部、１…密閉ケース、８ａ…フランジ部，７…主軸受部、１１…凹溝、９…副軸受，１６Ｃ，１６Ｄ…ローラ、３３…スリーブ、２ａ…回転軸クランク部、４０…軸受ガイド部。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】シリンダと、このシリンダ内に偏心配置さ
れたローラと、このローラを駆動する回転軸と、この回
転軸を枢支する軸受などで構成されるヘリカルブレード
式の圧縮機構部を具備した流体圧縮機において、上記シリンダと上記軸受を一体に成形した軸受シリンダ
体を具備したことを特徴とする流体圧縮機。
【請求項２】上記ヘリカルブレード式の圧縮機構部は密
閉ケース内に収容され、上記軸受シリンダ体には、上記密閉ケース取付け固定用
のフランジ部が一体に成形されることを特徴とする請求
項１記載の流体圧縮機。
【請求項３】上記軸受シリンダ体は、板金プレス加工に
より成形されることを特徴とする請求項１および請求項
２記載の流体圧縮機。
【請求項４】上記軸受シリンダ体は、一側端に主軸受部
を備え、他側端に凹溝を備え、この凹溝開口面を副軸受
で閉成し、この副軸受で閉成される凹溝内の空間部を吸
込み経路もしくは吐出経路としたことを特徴とする請求
項１記載の流体圧縮機。
【請求項５】上記軸受シリンダ体は、軸受部を備え、こ
の軸受部の近傍部位に吸込み部が設けられることを特徴
とする請求項１記載の流体圧縮機。
【請求項６】シリンダと、このシリンダ内に偏心配置さ
れたローラと、このローラに係合する係合部を有しロー
ラを駆動する回転軸と、この回転軸を枢支する軸受など
で構成されるヘリカルブレード式の圧縮機構部を具備し
た流体圧縮機において、上記ローラは、筒状材料からなり、その外径部分には螺
旋状の溝が造形加工により成形されることを特徴とする
流体圧縮機。
【請求項７】上記ローラの内周部には円筒体からなるス
リーブが挿入固着されることを特徴とする請求項６記載
の流体圧縮機。
【請求項８】上記ローラと上記スリーブとで形成される
空間を、給油通路もしくは冷媒通路としたことを特徴と
する請求項７記載の流体圧縮機。
【請求項９】上記ローラに、上記回転軸クランク部と係
合する軸受ガイド部が一体的に形成されることを特徴と
する請求項６記載の流体圧縮機。