JPH11114611A - 圧延機及び圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】潤滑剤をロール表面へ付着させるときに、定期
的な交換を行う必要なく冷却剤噴流の飛散による影響を
低減でき、かつ、付着を阻害することなく冷却剤液膜の
影響を低減でき、これらによって潤滑剤の付着効率を向
上する。 【解決手段】作業ロール１，２及び補強ロール３，４
と、作業ロール１，２に冷却剤を噴射する冷却剤噴射ノ
ズル５ａ，ｂ，６ａ，ｂと、補強ロール３，４上に潤滑
剤を噴射する潤滑油噴射ノズル８，９と、潤滑油噴射ノ
ズル８，９より回転方向後方側に設けられロール表面に
所定値以下の押付線圧で微接触する第１の仕切板１０，
１１と、これら仕切板１０，１１より回転方向後方側に
設けられロール表面に高圧気体を噴射する気体噴射ノズ
ル１２，１３と、これらノズル１２，１３よりもロール
回転方向後方側に設けられ、ロール表面に所定値以下の
押し付け線圧で微接触する第２の仕切板１４，１５とを
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、圧延機に係わり、
特に、ロール表面に潤滑剤を噴射して潤滑を行う圧延機
及びこの圧延機を用いた圧延方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材のクラウン及び形状を制御す
る目的で、圧延材に接する上下の作業ロールのみをクロ
スしたいわゆるロールクロス式の圧延機が知られてい
る。このような圧延機において、各ロール間に負荷が生
じると、作業ロールと補強ロールの回転方向がクロス角
分ずれているため、双方のロールにロール間負荷の３０
％にもおよぶスラスト力が生じる。そこで、このスラス
ト力を低減するために、ロール間に潤滑剤（以下適宜、
潤滑油という）を供給し潤滑することが行われている。
このような潤滑を行う圧延機に関する公知技術例として
は、例えば、特開平６−１９０４０９号公報がある。こ
の公報に記載のロールクロス式圧延機は、潤滑油供給装
置を設けて潤滑油を補強ロール表面上に噴射するととも
に、潤滑油供給装置のカバーと補強ロール表面とで形成
される閉空間内において補強ロール表面に付着しなかっ
た潤滑油を回収し、潤滑油供給源であるタンクに戻して
循環させ再利用するものである。これにより、潤滑油の
消費量を低減しランニングコストの低減を図ることがで
きる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】一般にこの種の圧延機
では、圧延を行うとき、圧延材が加工を受ける際に生じ
る加工熱や圧延材の高温によって作業ロールの表面温度
が上昇する。この作業ロールの過度の温度上昇を防止す
るために、通常、作業ロール表面に冷却剤（例えば水）
を噴射して冷却することでその温度を調節している。こ
のとき、冷却を行った後の冷却剤は圧延機下部へと自然
流下し回収されて再利用するようになっているため、こ
の冷却剤の飛散飛沫や流下流れ等が上述した補強ロール
への潤滑油の付着に少なからず影響を与える。すなわ
ち、ロール冷却剤の飛散によって潤滑油の噴射噴流の向
きが変えられたり拡散させられたりする場合があり、ま
た、ロール冷却剤が補強ロールに流下するとロール表面
に液膜が残存し噴流中の油成分はこの液膜を破ってロー
ル表面の金属面に付着する（＝プレートアウト）必要が
ある。したがって、補強ロール表面に潤滑油を効率よく
付着させるためには、このような冷却剤の影響を十分に
低減する必要がある。

【０００４】ここで、上記従来の圧延機においては、潤
滑油供給装置のカバーと補強ロール表面とで閉空間を形
成し、この閉空間内で潤滑油の噴射を行うため、上記の
冷却剤の影響を低減できるようになっている。しかしな
がら、カバー内部をシールするシール手段は比較的強い
所定の押圧力で補強ロール表面と接触させシールを行う
構造であり、ロール面との摺動による摩耗でシール性能
が低下していくため定期的に交換しなければならず、メ
ンテナンスの省力化の面で改善の余地がある。また、摩
耗でシール性能が低下していることが判明しても、実際
の操業上は、生産計画や作業性の観点から判明直後に直
ちに交換作業を行うことは困難である。その場合、潤滑
性の維持のために潤滑油の噴射量を増大しなければなら
ず、ランニングコストが増大する。また、例えばエマル
ジョン状態の潤滑油を補強ロール表面に噴射し十分にプ
レートアウトさせるためには、通常３ｋｇ／ｃｍ²程度
の噴射圧力が必要である。ここで上記したようにシール
性能が低下すると、ロール表面の残存液膜が厚くなるた
め、潤滑油のプレートアウト性の確保のために噴射圧力
をさらに高くする必要がある。しかし、噴射圧力を高く
すると、潤滑油がロール表面に衝突しても潤滑油自体が
飛散し、ロールに付着しない割合が高くなる。したがっ
て、液膜がある程度以上厚くなると、十分な潤滑を確保
するのが困難となる。

【０００５】一方、他のタイプとして、作業ロールと圧
延材との潤滑を行って圧延荷重の低減を図ることを目的
に作業ロールに潤滑剤（以下適宜、圧延油という）を噴
射する圧延機も従来から知られている。このような圧延
機のうち、上記した冷却剤の影響に配慮した公知技術と
して、例えば、特開昭６１−１７３０２号公報記載の圧
延機がある。この圧延機は、作業ロールの冷却剤塗布部
よりも回転方向前方側に接触型ワイパーを接触させ冷却
剤噴流の飛散の影響を低減して水切りを行い、さらにそ
の前方側に設けた気体噴射ノズルから作業ロール表面に
気体を噴射し残留液膜を低減した後、さらにその前方側
の圧延油噴射ノズルからロール表面に圧延油を噴射し付
着させるものである。

【０００６】しかしながら、上記の圧延機にも、以下の
ような課題が存在する。すなわち、水切り手段として接
触型ワイパーを用いており、前述した特開平６−１９０
４０９号公報同様、ワイパーは比較的強い押圧力で押圧
されてロール表面に接触させられている。そのため、同
様にロール面との摺動によってこのワイパーに摩耗や亀
裂が生じ、定期的に交換しなければならずメンテナンス
の省力化の面で改善の余地がある。また、気体噴射ノズ
ルから噴射された気体がロール面に衝突した後の流れ挙
動に対する配慮が十分でなく、衝突後の気体流れが圧延
油噴射ノズルから噴射された圧延油のロール面への付着
を阻害する可能性がある。

【０００７】本発明の目的は、潤滑剤をロール表面へ付
着させるときに、定期的な交換を行う必要なく冷却剤噴
流の飛散による影響を低減することができ、かつ、付着
を阻害することなく冷却剤液膜の影響を低減することが
でき、これらによって潤滑剤の付着効率を向上すること
ができる圧延機及びこれを用いた圧延方法を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

（１）上記目的を達成するために、本発明は、上下一対
の作業ロールと、これら作業ロールをそれぞれ支持する
上下一対の補強ロールと、出側及び入側のうち少なくと
も一方側より前記一対の作業ロールに冷却剤を噴射して
これらを冷却する冷却手段と、前記一対の補強ロール又
は前記一対の作業ロール上に潤滑剤を噴射する潤滑剤噴
射手段とを有する圧延機において、前記潤滑剤噴射手段
よりもロール回転方向後方側に、ロール表面に対し所定
値以下の押し付け線圧で微接触するか又は所定値以下の
間隙を介し非接触で対向する第１の仕切板を設け、この
第１の仕切板よりもさらにロール回転方向後方側に、ロ
ール表面に対し高圧気体を噴射する気体噴射手段を設
け、この気体噴射手段よりもさらにロール回転方向後方
側に、ロール表面に対し所定値以下の押し付け線圧で微
接触するか又は所定値以下の間隙を介し非接触で対向す
る第２の仕切板を設ける。これにより、補強ロール又は
作業ロールの回転方向後方側から前方側に向かって、第
２の仕切板、気体噴射手段、第１の仕切板、潤滑剤噴射
手段の順で並ぶことになり、ロールの回転によってロー
ル表面領域はこれらの前をこの順番で通過していくこと
になる。したがって、冷却手段の冷却剤噴射によって冷
却剤の飛沫があるロール表面領域に飛散したとしても、
ロールの回転に伴って、まず、ロール回転方向最後方に
ある第２の仕切板でその飛散飛沫をブロックする。これ
によってロール表面には冷却剤の薄い液膜のみが残存す
ることとなるが、この液膜は、第２の仕切板より回転方
向前方側に設けられた気体噴射手段からの噴射気体で大
部分が吹き飛ばされる。したがって、このように冷却剤
の飛散飛沫がブロックされかつ残存液膜が吹き飛ばされ
た状態で、ロール回転方向最前方にある潤滑剤噴射手段
でロールへの潤滑剤の噴射を行うことができる。なおこ
のとき、気体噴射手段でロール表面に噴射された気体の
一部が衝突後にロール表面に沿って回転方向前方側及び
後方側に回り込むが、前方側への流れは、気体噴射手段
より前方側にある第１の仕切板でブロックされるので、
さらに前方側にある潤滑剤噴射手段の噴射を阻害するの
を防止できる。以上のようにして、潤滑剤噴射時におけ
る冷却剤飛散・液膜による影響を低減し、潤滑剤の付着
効率を向上させることができる。またこのとき、第１の
仕切板及び第２の仕切板は、ロール表面に対し所定値以
下の押し付け線圧で微接触するか又は所定値以下の間隙
を介し非接触で対向している。これにより、比較的強い
押圧力で押圧されてシールを行う従来のように摩耗・亀
裂等による水切り性能の経時劣化が生じないので、定期
的な交換を行う必要がほとんどなくなり、メンテナンス
の省力化を図ることができる。

【０００９】（２）上記（１）において、好ましくは、
前記第１及び第２の仕切板の前記押し付け線圧の所定値
は、０．５ｋｇ／ｃｍである。

【００１０】（３）上記（１）において、また好ましく
は、前記第１及び第２の仕切板の前記ロール表面までの
間隙の所定値は、１．０ｍｍである。

【００１１】（４）上記（１）において、また好ましく
は、前記第１及び第２の仕切板の前記押し付け線圧の所
定値は０．５ｋｇ／ｃｍであり、かつ前記第１及び第２
の仕切板の前記ロール表面までの間隙の所定値は１．０
ｍｍである。

【００１２】（５）上記（１）において、また好ましく
は、前記気体噴射手段から噴射される高圧気体は、０．
４Ｎ／ｃｍ以上の噴出力を備えている。

【００１３】（６）上記（１）において、また好ましく
は、前記気体噴射手段は、前記高圧気体を噴射圧力１．
０ｋｇ／ｃｍ²以上で噴射する。

【００１４】（７）上記（６）において、さらに好まし
くは、前記気体噴射手段の噴射口と前記ロール表面との
距離は１０ｍｍ以下である。

【００１５】（８）上記（１）において、また好ましく
は、前記気体噴射手段による気体の噴射方向と、該気体
噴射手段の噴射口と前記ロールの軸心線とを結んだ方向
とのなす角度は、３０°以下である。

【００１６】（９）上記（１）において、また好ましく
は、前記潤滑剤噴射手段よりもロール回転方向前方側
に、ロール表面に対し所定値以下の押し付け線圧で微接
触するか又は所定値以下の間隙を介し非接触で対向する
第３の仕切板を設ける。これにより、潤滑剤噴射手段の
ロール回転方向前方側の比較的近い位置において別の冷
却手段が冷却剤噴射を行っている場合であっても、その
冷却剤による影響を低減できる。

【００１７】（１０）上記（１）又は（９）において、
好ましくは、前記仕切板は弾性体である。

【００１８】（１１）また上記目的を達成するために、
本発明は、上下一対の作業ロールと、これら作業ロール
をそれぞれ支持する上下一対の補強ロールとを有する圧
延機の圧延方法において、出側及び入側のうち少なくと
も一方側より前記一対の作業ロールに冷却剤を噴射して
これらを冷却し、前記一対の補強ロール又は前記一対の
作業ロール上に潤滑剤を噴射し、この潤滑剤噴射位置よ
りもロール回転方向後方側で、ロール表面に対し第１の
仕切板を所定値以下の押し付け線圧で微接触させるか又
は所定値以下の間隙を介し非接触で対向させ、前記第１
の仕切板よりもさらにロール回転方向後方側で、ロール
表面に対し高圧気体を噴射し、この気体噴射位置よりも
さらにロール回転方向後方側で、ロール表面に対し第２
の仕切板を所定値以下の押し付け線圧で微接触させるか
又は所定値以下の間隙を介し非接触で対向させる。

【００１９】（１２）上記（１１）において、好ましく
は、ロール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を０．
５ｋｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触させる。

【００２０】（１３）上記（１１）において、また好ま
しくは、ロール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を
１．０ｍｍ以下の間隙を介し非接触で対向させる。

【００２１】（１４）上記（１１）において、また好ま
しくは、ロール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を
０．５ｋｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触させるか
又は１．０ｍｍ以下の間隙を介し非接触で対向させる。

【００２２】（１５）上記（１１）において、また好ま
しくは、前記高圧気体に対し、０．４Ｎ／ｃｍ以上の噴
出力を与える。

【００２３】（１６）上記（１１）において、また好ま
しくは、前記高圧気体を噴射圧力１．０ｋｇ／ｃｍ²以
上で噴射する。

【００２４】（１７）上記（１６）において、さらに好
ましくは、前記高圧気体を噴射する噴射口と前記ロール
表面との距離を１０ｍｍ以下とする。

【００２５】（１８）上記（１１）において、また好ま
しくは、前記高圧気体の噴射方向と、該高圧気体を噴射
する噴射口と前記ロールの軸心線とを結んだ方向とのな
す角度を３０°以下とする。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
を参照しつつ説明する。本実施形態による圧延機の要部
構造を表す配置図を図１に示す。この図１において、本
実施形態による圧延機は、いわゆるロールクロス式の圧
延機であり、圧延材７を圧延する上下一対の作業ロール
１，２と、これら作業ロール１，２を略鉛直方向からそ
れぞれ支持する上下一対の補強ロール３，４と、出側及
び入側より作業ロール１，２に冷却剤をそれぞれ噴射し
てこれらを冷却する冷却手段としての冷却剤噴射ノズル
５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂと、補強ロール３，４上に潤滑
剤をそれぞれ噴射する潤滑剤噴射手段としての潤滑油噴
射ノズル８，９と、潤滑油噴射ノズル８，９よりも補強
ロール回転方向後方側（補強ロール３では左回り側、補
強ロール４では右回り側）に設けられ、ロール表面に対
し０．５ｋｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触する第
１の仕切板１０，１１と、これら第１の仕切板１０，１
１よりもさらに補強ロール回転方向後方側に設けられ、
補強ロール３，４表面に対し高圧気体を噴射する気体噴
射手段としての気体噴射ノズル１２，１３と、これら気
体噴射ノズル１２，１３よりもさらに補強ロール回転方
向後方側に設けられ、補強ロール３，４表面に対し０．
５ｋｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触する第２の仕
切板１４，１５と、潤滑油噴射ノズル８，９よりも補強
ロール回転方向前方側に設けられ、補強ロール３，４表
面に対し０．５ｋｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触
する第３の仕切板２４，２５とを有している。

【００２７】作業ロール１，２及び補強ロール３，４
は、ハウジング１６によって略水平方向に支えられてい
る。作業ロール１，２は、図示しない構成によってその
ロール軸線が補強ロール３，４の軸線に対して交差する
とともに、上下作業ロール１，２のロール軸線どうしが
互いに交差できるようになっている。このような作業ロ
ール１，２の軸線の関係を概念的に図２及び図３に示
す。図２は、上下作業ロール１，２及び下補強ロール３
の軸線の関係を表した概念的上面図であり、図３は上下
作業ロールの軸線の関係を表した概念的正面図である。
図２では図示矢印方向が通板方向であり、図３では図に
向かって手前から奥方向が通板方向である。なお、この
作業ロール１，２の軸線を交差させる構成は、公知のも
のと同様であり、例えば特開平５−５０１１０号公報
（特願平４−２０９５６号）に詳細に記載されている。
そして、この上下作業ロール１，２の交差角を制御する
ことにより圧延材７の板クラウンを制御しつつ、圧延が
行われるようになっている。図１に戻り、気体噴射ノズ
ル１２，１３は、補強ロール３，４の軸方向に複数個配
置されており、例えば圧縮空気を噴射するようになって
いる。同様に、潤滑油噴射ノズル８，９も補強ロール
３，４の軸方向に複数個配置されている。さらに冷却剤
噴射ノズル５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂも同様に作業ロール
１，２の軸方向に複数個配置されており、例えば冷却水
を噴射するようになっている。これら気体噴射ノズル１
２，１３、潤滑油噴射ノズル８，９、及び冷却剤噴射ノ
ズル５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂはいずれも、ロールに対す
る相対位置を調整可能な位置調整機構を介しハウジング
１６に固定されている。第１の仕切板１０，１１、第２
の仕切板１４，１５、及び第３の仕切板２４，２５は、
いずれも補強ロール３，４の軸方向の全幅に等しい軸方
向長さを備えており、ロールに対する相対位置を調整可
能な位置調整機構を介しハウジング１６に固定されてい
る。またこれら仕切板１０，１１，１４，１５，２４，
２５は、ゴム等の弾性体で構成されており、補強ロール
３，４との接触時に仕切板自体が弾性変形し補強ロール
３，４表面へ損傷を与えないようになっている。

【００２８】冷却剤噴射ノズル５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂ
には、冷却水タンク１８からポンプ１９によって管路２
０を介し冷却水が供給され、これらノズル５ａ，５ｂ，
６ａ，６ｂから噴射された冷却水によって作業ロール
１，２が冷却される。作業ロール１，２を冷却後昇温し
かつスケールや鉄分等を多量に含んだ冷却水は、潤滑油
や図示しない噴射ノズルから噴射された圧延油等と一緒
に圧延機下のパン２１に集水され、水処理設備２２に送
られ、例えば高分子凝集剤による沈降処理等、公知の水
処理が行われる。処理された水は再び冷却水タンク１８
に送られて貯留され、循環使用されるようになってい
る。

【００２９】潤滑油噴射ノズル８，９には、作業ロール
１，２と補強ロール３，４とにロール軸方向に作用する
スラスト力を低減するための潤滑油が、ポンプ２４によ
って潤滑油タンク２３から管路２５を介して供給され
る。そしてこれらノズル８，９から噴射され補強ロール
３，４にプレートアウトした潤滑油が補強ロール３，４
の回転によって作業ロール１，２と補強ロール３，４と
の接触位置に運ばれ、これらロール間の潤滑が行われる
ようになっている。なお、潤滑油としては、鉱油をベー
スとした潤滑原油か、もしくはそれと水とを所定割合で
混合したエマルジョン液が用いられる。

【００３０】気体噴射ノズル１２，１３には、コンプレ
ッサー２６で加圧された高圧空気が管路２８を介し供給
され、これらノズル１２，１３から噴射された高圧空気
が補強ロール３，４表面の水膜を吹き飛ばし低減するよ
うになっている（詳細な作用は後述）。またこの気体噴
射ノズル１２，１３の噴出口と補強ロール３，４表面と
の距離は１０ｍｍ、そのときの噴射圧力は１．０ｋｇ／
ｃｍ²（ゲージ圧、以下同じ）となっており、さらにノ
ズル１２，１３からの気体の噴射方向と、ノズル噴射口
と補強ロール３，４の軸心線とを結んだ方向が一致する
（すなわちこれら２つの方向のなす角度が０°）ように
なっている。

【００３１】上記構成において、補強ロール３，４の回
転方向後方側から前方側に向かって、第２の仕切板１
４，１５、気体噴射ノズル１２，１３、第１の仕切板１
０，１１、潤滑油噴射ノズル８，９、及び第３の仕切板
２４，２５の順に並ぶこととなり、補強ロール３，４の
ある表面領域に着目した場合、補強ロール３，４の回転
によってその領域はこれらの前をこの順番で通過してい
くことになる。これにより、下補強ロール３側の挙動を
例にとって図４に示すように、冷却剤噴射ノズル５ａ，
５ｂ，６ａ，６ｂからの冷却水噴射による飛沫飛散を第
２の仕切板１４，１５でブロックし、この後に残存する
水膜の大部分を気体噴射ノズル１２，１３からの高圧空
気で吹き飛ばし、こうして飛散や水膜が十分低減された
補強ロール３，４表面に対して潤滑油噴射ノズル８，９
から潤滑油の噴射を行い、このときの高圧空気流れによ
る潤滑油噴射への影響は第１の仕切板１０で防止する。
これら各動作及び作用について以下順次、説明する。 （１）第２の仕切板による飛散防止作用 この作用を説明するための比較例を図５に示す。但しこ
の比較例は、図４と同様に下補強ロール３側の構造を例
にとって示した場合の比較例である。また、実施形態と
同等の部材には同一の符号を付している。図５におい
て、この比較例は、下補強ロール３まわりにただ単純に
潤滑油噴射ノズル８を設け潤滑油を噴射する構造であ
る。しかしながらこの場合、図示するように、冷却剤噴
射ノズル５ａから噴射された作業ロール１の冷却水の飛
散飛沫が、補強ロール３表面上の潤滑油塗布部に飛来す
るため、潤滑油が補強ロール１３にほとんど付着しな
い。これに対し、本実施形態においては、図４に示した
ように第２の仕切板１４を設けることによりその飛散飛
沫をブロックすることができる。したがって、飛散によ
る影響を低減することができる。

【００３２】（２）微接触による摩耗防止作用 本実施形態においては、上記（１）のように第２の仕切
板１４で冷却水飛散による影響を低減するが、本願発明
者等は、このときの第２の仕切板１４の下補強ロール３
への押し付け線圧による影響を検討するため、実験を行
った。この実験結果を図６に示す。なお図４に示した構
造と同等の部材には同一の符号を付す。この実験では、
図示するように、冷却剤噴射ノズル５ａから所定圧力の
冷却水を噴射させ、所定の径の下補強ロール３を所定回
転数で回転させて、さらに下補強ロール３への仕切板１
４の押し付け線圧を０〜２．０ｋｇ／ｃｍまで種々変化
させたときの、下補強ロール３表面に残存する水膜量を
仕切板１４下方で計測した。なお、計測した水膜量は、
押し付け力を２．０ｋｇ／ｃｍにし初期水膜量を最も低
減したときの値を１とした相対値で表す。また横軸には
経過時間をとり、水膜量の経時変化を表すようにした。

【００３３】図６において、経過時間が短い初期におい
ては、押し付け線圧が大きいほど水膜量が小さくなって
いる。しかしながら、押し付け線圧が比較的大きな０．
７５ｋｇ／ｃｍ、１．０ｋｇ／ｃｍ、１．５ｋｇ／ｃ
ｍ、及び２．０ｋｇ／ｃｍの場合には、３０時間が経過
した付近から徐々に残存水膜量が増え始め、その後は時
間の経過ととともに水膜量が急増し、押し付け開始直後
から３００時間（＝圧延操業を行う際の定期的なメンテ
ナンス周期、詳細には補強ロールの交換周期に相当す
る）経過後には、０．７５ｋｇ／ｃｍの場合で約２．
４、１．０ｋｇ／ｃｍの場合で約３．０、１．５ｋｇ／
ｃｍ及び２．０ｋｇ／ｃｍの場合で約３．１となってい
る。これは、強い押し付け線圧によって仕切板１４に摩
耗（特に偏摩耗）・亀裂・損傷等が次第に生じ、これに
よって飛散防止性能（＝水切り性能）の経時劣化が生じ
たためである。これに対し、押し付け線圧が０．５ｋｇ
／ｃｍ以下の場合には、押し付け開始直後から３００時
間経過後に至るまで、ほぼ一定の残存水膜量（約１．６
〜１．９）を示し、安定した水切り性能を発揮すること
がわかった。

【００３４】本実施形態においては、第２の仕切板１４
を下補強ロール３へ押し付け線圧０．５ｋｇ／ｃｍ以下
で微接触させていることにより、摩耗・亀裂等による水
切り性能の経時劣化が生じず、安定的に冷却水の飛散を
防止できる。

【００３５】（３）気体噴射ノズルによる水膜除去作用 上記（１）（２）で冷却水飛散をブロックした後も、補
強ロール３の表面には濡れた状態にある薄い水膜が残存
するが、既述したように、本実施形態においては、この
水膜の大部分を気体噴射ノズル１２，１３からの高圧空
気で吹き飛ばし除去することができる。

【００３６】(ａ)噴射圧力・噴射距離の好ましい条件 ここで本願発明者等は、このときの噴射圧力及び噴射距
離（＝ノズル噴射口と補強ロール３表面との距離）によ
る影響を検討するため、実験を行った。この実験結果を
図７に示す。なお図４に示した構造と同等の部材には同
一の符号を付す。この実験では、図示するように、気体
噴射ノズル１２の噴射口から下補強ロール３表面までの
距離が１０ｍｍの場合と５０ｍｍの場合のそれぞれにつ
いて、噴射圧力を０〜７．０ｋｇ／ｃｍ²まで変化させ
たときの、下補強ロール３表面に残存する水膜量を仕切
板１０下方で計測した。なおこのとき、仕切板１０は、
この場合、計測の便宜のために配置したものであり、仕
切板１０及び１４の押し付け線圧はともに０．５ｋｇ／
ｃｍ以下となっている。また、ノズル１２の後述する噴
射角度はθ＝０°となっている。

【００３７】図７において、計測した水膜量は上記図６
と同一の相対値で表しており、噴射距離が５０ｍｍの場
合は、噴射圧力ｐ＝０〜１．０ｋｇ／ｃｍ²付近までは
水膜量はほぼ１．７であまり変わらないが、ｐがそれよ
り大きくなると次第に水膜量が減少し、ｐ＝３．０ｋｇ
／ｃｍ²で水膜量が約１．０（最小値）となる。そし
て、これ以降はｐを大きくしても水膜量は変わらずほぼ
一定となり、ほぼ一定の水膜除去能力が得られる。一
方、噴射距離が１０ｍｍの場合は、噴射圧力ｐが０より
大きくなると直ちに水膜量が急激に減少し、ｐ＝１．０
ｋｇ／ｃｍ²で水膜量が約１．０（同）となる。そし
て、これ以降はｐを大きくしても水膜量は変わらずほぼ
一定の水膜除去能力が得られることがわかる。すなわ
ち、噴射距離が比較的長い場合には噴射時の圧力を比較
的高くしなければ水膜除去能力を確実に得られないが、
噴射距離が比較的短い場合には噴射時の圧力が比較的低
くても水膜除去効果が確実に得られることがわかる。と
ころで、この種の噴流に関する状態量として「噴出力」
が知られている。この噴出力は、ノズルから噴出する噴
流に対しノズルから与えられる力を表すものであるた
め、同一の噴出力であればほぼ同一の水膜除去能力を得
られるはずである。またこの噴出力は、噴射距離が大き
くなるほど小さくなるという相関があり、かつ噴射圧力
が大きくなるほど大きくなるという相関があることが知
られている。したがって、図７に示す実験結果より、噴
射距離１０ｍｍかつ噴射圧力ｐ＝１．０ｋｇ／ｃｍ²の
場合と、噴射距離５０ｍｍかつ噴射圧力ｐ＝３．０ｋｇ
／ｃｍ²の場合とは、ほぼ同一の噴出力であると推定さ
れる。ここで、本願発明者等は、噴射距離５０ｍｍかつ
噴射圧力ｐ＝３．０ｋｇ／ｃｍ²の場合には、単位幅当
たり０．４Ｎ／ｃｍの噴出力が得られることを確認し
た。これにより、噴射距離１０ｍｍかつ噴射圧力ｐ＝
１．０ｋｇ／ｃｍ²の場合にも、噴出力は単位幅当たり
０．４Ｎ／ｃｍであることが推定される。以上により、
本願発明者等は、水膜除去効果を確実に得るための条件
として、気体噴射ノズル１２から０．４Ｎ／ｃｍ以上の
噴出力が得られるように圧縮空気を噴射することが好ま
しいと判断した。これはすなわち、噴射距離１０ｍｍの
場合には噴射圧力ｐ≧１．０ｋｇ／ｃｍ²、噴射距離５
０ｍｍの場合には噴射圧力ｐ≧３．０ｋｇ／ｃｍ²に相
当する。但し、実際の操業上は、噴射圧力ｐをむやみに
高くするとかえってコスト高を招くため、噴射距離を１
０ｍｍ以下にして噴射圧力ｐを比較的小さくすることが
好ましい。このとき、図７の結果から、噴射距離を１０
ｍｍよりさらに短くした場合にはｐ＝１．０ｋｇ／ｃｍ
²よりさらに小さい噴射圧力で０．４Ｎ／ｃｍの噴出力
を得られるであろうことは容易に推測できる（図７の計
測結果中の破線参照）。したがってこの場合も、少なく
ともｐを１．０ｋｇ／ｃｍ²以上とすることで０．４Ｎ
／ｃｍ以上の噴出力を確保し、水膜除去効果を確実に得
られることがわかる。

【００３８】本実施形態においては、噴射距離は１０ｍ
ｍであり、しかも噴射圧力ｐ＝１．０ｋｇ／ｃｍ²であ
る。したがって、噴出力は約０．４Ｎ／ｃｍとなり、水
膜除去効果を確実に得ることができる。

【００３９】(ｂ)噴射角度の好ましい条件 また本願発明者等は、噴射角度（＝ノズル１２による高
圧空気の噴射方向と、ノズル噴射口と補強ロール３軸心
線とを結んだ方向とのなす角度）による影響を検討する
ため、上記(ａ）で説明した構成でノズル１２の設置角
度のみを変えて実験を行った。この実験結果を図８に示
す。図４に示した構造と同等の部材には同一の符号を付
している。この実験では、図示するように、噴射角度θ
を−６０°〜６０°まで種々変化させたときの、下補強
ロール３表面に残存する水膜量を仕切板１０下方で計測
した。計測水膜量は上記図７と同一の相対値で表してい
る。図８において、噴射角度θが約−３０°以上約３０
°以下である場合には、残存水膜量が約１．０（最小
値）となるが、θが３０°より大きくなったり、−３０
°より小さくなると、水膜量が増加し水膜除去効果が低
下することがわかる。これは、角度がつけばつくほど、
噴流の有している運動量のうち、水膜除去のために有効
に使われる部分が減少するからである。以上の結果よ
り、水膜除去効果を確実に得るためには、噴射角度が−
３０°≦θ≦３０°、すなわち、ノズル１２による高圧
空気の噴射方向と、ノズル噴射口と補強ロール３軸心線
とを結んだ方向とのなす角度が３０°以下が好ましいこ
とがわかる。

【００４０】本実施形態においては、前述したように、
噴射角度θ＝０°である。したがって、水膜除去効果を
確実に得ることができる。

【００４１】（４）第１の仕切板による噴射阻害防止作
用 この作用を説明するための比較例を図９に示す。この比
較例も図５と同様、下補強ロール３側の構造を例にとっ
て示した場合の比較例であり、本実施形態と同等の部材
には同一の符号を付している。図９において、この比較
例の構成は、本実施形態の構造（図４参照）から第１の
仕切板１０を除いた構造となっている。しかしながらこ
の場合、図示するように、気体噴射ノズル１２から噴射
された気体が補強ロール３の表面に衝突した後、気体流
れの一部が補強ロール３の表面に沿って回転方向前方側
・後方側に回り込み、前方側への流れが潤滑油噴射ノズ
ル８から噴射された潤滑油の補強ロール３表面への付着
を阻害するため、潤滑油が補強ロール３にあまり付着し
ない。これに対し、本実施形態においては、図４に示し
たように、第１の仕切板１０を設けることにより、補強
ロール３の表面に衝突した後の気体流れが潤滑油付着に
影響を与えないようにブロックし整流することができ
る。したがって、気体噴射による潤滑油付着の阻害を防
止できる。

【００４２】なお、上記（１）〜（４）で説明した作用
は、下補強ロール３側の構造を例にとって説明したが、
上補強ロール４側にあっても同様の作用を得られること
はいうまでもない。

【００４３】以上説明したように、本実施形態によれ
ば、冷却水噴射によって冷却水の飛沫がある補強ロール
３，４表面のある領域に飛散したとしても、まず第２の
仕切板１４，１５で飛散飛沫をブロックし、残存水膜の
大部分を気体噴射ノズル１２，１３からの高圧空気で吹
き飛ばすので、この飛散飛沫や残存水膜がほとんどない
状態で潤滑油噴射ノズル８，９で補強ロール３，４への
潤滑油の噴射を行うことができる。そしてこのとき、気
体噴射ノズル１２，１３からの噴射気体の衝突後の回り
込みが第１の仕切板１０，１１でブロックされるので、
潤滑油噴射ノズル８，９の噴射を阻害するのを防止でき
る。以上のようにして、潤滑油噴射時における冷却剤飛
散・水膜による影響を低減し、潤滑油の付着効率を向上
させることができる。

【００４４】またこのとき、第２の仕切板１４，１５
は、補強ロール３，４表面に対し０．５ｋｇ／ｃｍ以下
の押し付け線圧で微接触しているので、比較的強い押圧
力で押圧されてシールを行う場合のように偏摩耗・亀裂
等による水切り性能の経時劣化が生じず、定期的な交換
を行う必要がほとんどない。よって、メンテナンスの省
力化を図ることができる。ここで、比較的強い所定の押
圧力でシール手段を補強ロール表面と接触させてシール
を行う従来構造では、ロール面との摺動による摩耗でシ
ール性能が低下することとなり、しかもそのシール性能
低下が判明しても、実際の操業上直ちに交換作業を行う
ことはできず、補強ロール３，４表面の残存水膜が厚く
なっていた。これに対して本実施形態の第２の仕切板１
４，１５は水切り性能の経時劣化が生じないので、残存
水膜量を減らすことができる。このことを図１０に示
す。

【００４５】図１０は、従来構造に対応する場合として
上記（２）の押し付け線圧を２．０ｋｇ／ｃｍとした場
合を例にとり、そのときの残存水膜量を図８と同一の相
対値で表した場合における本実施形態の残存水膜量を示
したものである。図示のように、従来構造では水膜量が
約３．２であるのに対し、本実施形態では約１．０とな
っており、約１／３程度に低減されていることがわか
る。

【００４６】さらに、上記したように第２の仕切板１
４，１５の水切り性能の経時劣化が生じないことによ
り、潤滑油噴射ノズル８，９からの潤滑油噴射量を増加
させる必要がなく、噴射量をほぼ一定に維持しても安定
した潤滑状態（すなわちスラスト力の低減状態）が得ら
れる。またさらに、プレートアウト性確保のために必要
な噴射圧力を例えば３ｋｇ／ｃｍ²から０．６ｋｇ／ｃ
ｍ²に低減しても従来と同等ののスラスト力低減効果を
維持できるので、潤滑油の回収・循環による再利用を行
わなくても潤滑油消費量を低減することができる。この
ことを図１１に示す。

【００４７】図１１は、従来構造に対応する場合として
上記同様押し付け線圧を２．０ｋｇ／ｃｍとした場合を
例にとり、そのときの潤滑油消費量を１００とした場合
における本実施形態の潤滑油消費量を示したものであ
る。図示のように、本実施形態では潤滑油消費量は約７
５にとどまり、２５％程度の低減が可能となっている。
これにより、以下のような効果がある。すなわち、特開
平６−１９０４０９号公報のように、潤滑油を回収し循
環供給を行うことによって潤滑油消費量を低減する場
合、潤滑油の中にスケールかすや潤滑油の腐敗物等が混
入する可能性があり、潤滑油供給装置のノズル穴の詰ま
りや潤滑油供給装置のカバー内の潤滑油排出通路等の詰
まりを完全に防止するのは困難である。潤滑用ノズル穴
が詰まった場合には潤滑油の供給不足が生じ、また潤滑
油排出通路が詰まればカバー内部に供給した潤滑油が溜
まり、潤滑用ノズルから新たに供給される潤滑油のロー
ル表面へのプレートアウトを妨げる要因となる。その場
合、作業ロール１，２及び補強ロール３，４間の摩擦が
上昇し、圧延荷重の２０％から３０％近くにもなるスラ
スト力を許容値以下に抑制するのが困難となる可能性が
ある。これに対して、本実施形態においては、潤滑油の
回収・循環を行うことなく、潤滑油消費量を低減し、ラ
ンニングコストを低減できる。またスラスト力を常に許
容値以下に確実に抑制することができる。

【００４８】なお、上記実施形態においては、第２の仕
切板１４，１５を補強ロール３，４表面に対し０．５ｋ
ｇ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触させたが、これに
限られず、補強ロール３，４の表面に対し所定値以下の
間隙を介して非接触で対向させてもよい。この変形例を
図１２を用いて説明する。本願発明者等は、図６と同
様、第２の仕切板１４を補強ロール３に非接触で対向さ
せるときの間隙の影響を検討するため、実験を行った。
図１２はこの実験結果を示したものである。なお図４に
示した構造と同等の部材には同一の符号を付す。この実
験では、図示するように、冷却剤噴射ノズル５ａから所
定圧力の冷却水を噴射させ、所定の径の下補強ロール３
を所定回転数で回転させて、さらに仕切板１４と下補強
ロール３表面との間隙ｇを０〜３．０ｍｍまで種々変化
させたときの、下補強ロール３表面に残存する水膜量を
仕切板１４下方で計測した。なお、計測した水膜量は、
図６と同一の相対値で表している。図１２において、間
隙ｇ＝０．０は図６における０．０ｋｇ／ｃｍの場合に
相当し、残存水膜量は約１．７である。そして、ｇ≦
１．０ｍｍの範囲では、残存水膜量にほとんど差異はな
くすべて１．７〜２の範囲におさまっている。しかし、
ｇ＝１．０ｍｍを越えると徐々に残存水膜量が増して水
切り性能が低下し、ｇ＝２．０〜３．０ｍｍでは水膜量
は約３．１に達していることがわかる。したがって、第
２の仕切板１４，１５を補強ロール３，４表面に対し
１．０ｍｍ以下の間隙を介して非接触で対向させれば、
上記実施形態と同様の効果を得られる。

【００４９】また、上記実施形態においては、図１に示
すように、下補強ロール３に係わる第１〜第３の仕切板
１０，１４，２４、潤滑油噴射ノズル８、及び気体噴射
ノズル１２はすべて下補強ロール３の入側に設けられて
おり、逆に上補強ロール４に係わる第１〜第３の仕切板
１１，１５，２５、潤滑油噴射ノズル９、及び気体噴射
ノズル１３はすべて上補強ロール３の出側に設けられて
いたが、これに限られず、入側と出側とを逆にしてもよ
い。この場合の変形例を図１３に示す。本実施形態と同
等の部材には同一の符号を付す。図１３において、前述
した構成の入側と出側が逆になっており、下補強ロール
３に係わる第１〜第３の仕切板１０，１４，２４、潤滑
油噴射ノズル８、及び気体噴射ノズル１２はすべて下補
強ロール３の出側に設けられている。この場合、ロール
回転方向における相対位置関係は図１と同一のままであ
り、結果としてこれらの上下関係が逆となり、上から順
に、仕切板２４、潤滑油噴射ノズル８、仕切板１０、気
体噴射ノズル１２、仕切板１４となっている。同様に、
上補強ロール４に係わる第１〜第３の仕切板１１，１
５，２５、潤滑油噴射ノズル９、及び気体噴射ノズル１
３はすべて上補強ロール３の入側に設けられ、上から順
に、仕切板２５、潤滑油噴射ノズル９、仕切板１１、気
体噴射ノズル１３、仕切板１５となっている。このよう
な変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得
る。またこれに加え、下補強ロール３に係わる第３の仕
切板２４は、ロール回転方向前方側の比較的近い位置に
ある冷却剤噴射ノズル５ｂから噴射される冷却水の飛散
飛沫が、潤滑油噴射ノズル８からの潤滑油噴射に影響を
与えるのを防止するという効果もある。

【００５０】また、上記実施形態においては、圧延機の
ロール回転方向が可逆式であるかどうかについて特に言
及しなかったが、可逆式圧延機である場合には、本発明
をさらに応用し、以下のような変形も可能である。すな
わち、図１において、第３の仕切板２４，２５のロール
回転方向前方側に、管路２８に接続されて高圧空気を噴
射する逆回転用気体噴射ノズルをさらに設け、さらにそ
のロール回転方向前方側に、第２の仕切板と同様の第４
の仕切板を設け、ロールの回転方向が逆向きになる時
に、気体噴射ノズル１２，１３からの気体噴射を、逆回
転用気体噴射ノズルからの気体噴射に切り替える。この
ようにすることにより、いずれの回転方向に対しても同
様の効果を得ることができる。

【００５１】また、上記実施形態においては、１つの補
強ロールについて、第１〜第３の仕切板、潤滑油噴射ノ
ズル、及び気体噴射ノズルを、入側若しくは出側のいず
れか一方にのみ設けたが、これに限られず、入側と出側
との両方に設けてもよい。

【００５２】さらに、上記実施形態においては、冷却剤
噴射ノズルは、入側及び出側の両方に設けられていた
が、これに限られず、いずれか一方でもよい。

【００５３】また、上記実施形態においては、第１及び
第２の仕切板１０，１１，１４，１５に加え、第３の仕
切板２４，２５を設けたが、これに限られない。すなわ
ち、本発明の目的である潤滑剤付着時における冷却剤噴
流の飛散・水膜の影響の低減という観点においては、第
３の仕切板２４，２５を省略し、第１及び第２の仕切板
１０，１１，１４，１５のみを設ければ足りる。

【００５４】さらに、上記実施形態においては、潤滑剤
噴射手段として設けた潤滑油噴射ノズル８，９から補強
ロール３，４と作業ロール１，２との間を潤滑する潤滑
油を噴射し、これに対して第１〜第３の仕切板１０，１
１，１４，１５，２４，２５及び気体噴射ノズル１２，
１３を設けたが、これに限られない。すなわち、潤滑剤
噴射手段として、作業ロール１，２と圧延材７との間を
潤滑するいわゆる圧延油を補強ロール３，４に噴射する
圧延油噴射ノズルを設け、これに対して同様の第１〜第
３の仕切板及び気体噴射ノズルを設けてもよい。この場
合も、同様の効果を得る。またこの場合には、補強ロー
ル３，４に圧延油を噴射する構造にも限られず、既述し
た特開昭６１−１７３０２号公報記載の圧延機のよう
に、作業ロール１，２に圧延油を噴射する構造に適用し
てもよい。これらの場合も、同様の効果を得る。

【００５５】また、上記実施形態においては、いわゆる
ロールクロス式の圧延機の場合を例にとって説明した
が、これに限られず、非クロス式の圧延機、すなわち、
作業ロール１，２及び補強ロール３，４の軸線がともに
圧延材７のパスラインに直角方向となるように配置され
た圧延機に適用してもよい。さらにオフセット式の圧延
機に適用してもよい。これらの場合も、同様の効果を得
る。

【００５６】

【発明の効果】本発明によれば、潤滑剤噴射時における
冷却剤飛散・液膜による影響を低減し、潤滑剤の付着効
率を向上させることができる。またこのとき、比較的強
い押圧力で押圧されてシールを行う従来のように摩耗・
亀裂等による水切り性能の経時劣化が生じないので、定
期的な交換を行う必要がほとんどなくなり、メンテナン
スの省力化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態による圧延機の要部構造を
表す配置図である。

【図２】上下作業ロール及び下補強ロールの軸線の関係
を表した概念的上面図である。

【図３】上下作業ロールの軸線の関係を表した概念的正
面図である。

【図４】図１の要部における冷却水の挙動を示す図であ
る。

【図５】第２の仕切板による飛散防止作用を説明するた
めの比較例を示す図である。

【図６】第２の仕切板の下補強ロールへの押し付け線圧
による影響を検討するための実験結果を示す図である。

【図７】噴射圧力及び噴射距離による影響を検討するた
めの実験結果を示す図である。

【図８】噴射角度による影響を検討するための実験結果
を示す図である。

【図９】第１の仕切板による噴射阻害防止作用を説明す
るための比較例を示す図である。

【図１０】実施形態による残存水膜量低減効果を表す図
である。

【図１１】実施形態による潤滑油消費量低減効果を表す
図である。

【図１２】第２の仕切板を補強ロールの表面に対し非接
触で対向させる変形例を表す図である。

【図１３】入側と出側とを逆にした場合の変形例を表す
図である。

【符号の説明】

１，２ 作業ロール ３，４ 補強ロール ５ａ，ｂ 冷却剤噴射ノズル（冷却手段） ６ａ，ｂ 冷却剤噴射ノズル（冷却手段） ７ 圧延材 ８，９ 潤滑油噴射ノズル（潤滑剤噴射手段） １０，１１ 第１の仕切板 １２，１３ 気体噴射ノズル（気体噴射手段） １４，１５ 第２の仕切板 ２４，２５ 第３の仕切板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｆ２６Ｂ 5/00 Ｆ２６Ｂ 5/00 (72)発明者 猪狩 実 茨城県日立市大みか町七丁目２番１号 株 式会社日立製作所電力・電機開発本部内 (72)発明者 成田 健次郎 茨城県日立市大みか町七丁目２番１号 株 式会社日立製作所電力・電機開発本部内 (72)発明者 高倉 芳生 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 加賀 慎一 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 尾野 博 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社呉製鉄所内 (72)発明者 渡辺 勉 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社呉製鉄所内

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上下一対の作業ロールと、これら作業ロー
   ルをそれぞれ支持する上下一対の補強ロールと、出側及
   び入側のうち少なくとも一方側より前記一対の作業ロー
   ルに冷却剤を噴射してこれらを冷却する冷却手段と、前
   記一対の補強ロール又は前記一対の作業ロール上に潤滑
   剤を噴射する潤滑剤噴射手段とを有する圧延機におい
   て、 前記潤滑剤噴射手段よりもロール回転方向後方側に、ロ
   ール表面に対し所定値以下の押し付け線圧で微接触する
   か又は所定値以下の間隙を介し非接触で対向する第１の
   仕切板を設け、 この第１の仕切板よりもさらにロール回転方向後方側
   に、ロール表面に対し高圧気体を噴射する気体噴射手段
   を設け、 この気体噴射手段よりもさらにロール回転方向後方側
   に、ロール表面に対し所定値以下の押し付け線圧で微接
   触するか又は所定値以下の間隙を介し非接触で対向する
   第２の仕切板を設けたことを特徴とする圧延機。
2. 【請求項２】請求項１記載の圧延機において、前記第１
   及び第２の仕切板の前記押し付け線圧の所定値は、０．
   ５ｋｇ／ｃｍであることを特徴とする圧延機。
3. 【請求項３】請求項１記載の圧延機において、前記第１
   及び第２の仕切板の前記ロール表面までの間隙の所定値
   は、１．０ｍｍであることを特徴とする圧延機。
4. 【請求項４】請求項１記載の圧延機において、前記第１
   及び第２の仕切板の前記押し付け線圧の所定値は０．５
   ｋｇ／ｃｍであり、かつ前記第１及び第２の仕切板の前
   記ロール表面までの間隙の所定値は１．０ｍｍであるこ
   とを特徴とする圧延機。
5. 【請求項５】請求項１記載の圧延機において、前記気体
   噴射手段から噴射される高圧気体は、０．４Ｎ／ｃｍ以
   上の噴出力を備えていることを特徴とする圧延機。
6. 【請求項６】請求項１記載の圧延機において、前記気体
   噴射手段は、前記高圧気体を噴射圧力１．０ｋｇ／ｃｍ
   ²以上で噴射することを特徴とする圧延機。
7. 【請求項７】請求項６記載の圧延機において、前記気体
   噴射手段の噴射口と前記ロール表面との距離は１０ｍｍ
   以下であることを特徴とする圧延機。
8. 【請求項８】請求項１記載の圧延機において、前記気体
   噴射手段による気体の噴射方向と、該気体噴射手段の噴
   射口と前記ロールの軸心線とを結んだ方向とのなす角度
   は、３０°以下であることを特徴とする圧延機。
9. 【請求項９】請求項１記載の圧延機において、前記潤滑
   剤噴射手段よりもロール回転方向前方側に、ロール表面
   に対し所定値以下の押し付け線圧で微接触するか又は所
   定値以下の間隙を介し非接触で対向する第３の仕切板を
   設けたことを特徴とする圧延機。
10. 【請求項１０】請求項１又は９記載の圧延機において、
    前記仕切板は弾性体であることを特徴とする圧延機。
11. 【請求項１１】上下一対の作業ロールと、これら作業ロ
    ールをそれぞれ支持する上下一対の補強ロールとを有す
    る圧延機の圧延方法において、 出側及び入側のうち少なくとも一方側より前記一対の作
    業ロールに冷却剤を噴射してこれらを冷却すること、 前記一対の補強ロール又は前記一対の作業ロール上に潤
    滑剤を噴射すること、 この潤滑剤噴射位置よりもロール回転方向後方側で、ロ
    ール表面に対し第１の仕切板を所定値以下の押し付け線
    圧で微接触させるか又は所定値以下の間隙を介し非接触
    で対向させること、 前記第１の仕切板よりもさらにロール回転方向後方側
    で、ロール表面に対し高圧気体を噴射すること、 この気体噴射位置よりもさらにロール回転方向後方側
    で、ロール表面に対し第２の仕切板を所定値以下の押し
    付け線圧で微接触させるか又は所定値以下の間隙を介し
    非接触で対向させることを特徴とする圧延方法。
12. 【請求項１２】請求項１１記載の圧延方法において、ロ
    ール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を０．５ｋｇ
    ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触させることを特徴と
    する圧延方法。
13. 【請求項１３】請求項１１記載の圧延方法において、ロ
    ール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を１．０ｍｍ
    以下の間隙を介し非接触で対向させることを特徴とする
    圧延方法。
14. 【請求項１４】請求項１１記載の圧延方法において、ロ
    ール表面に対し前記第１及び第２の仕切板を０．５ｋｇ
    ／ｃｍ以下の押し付け線圧で微接触させるか又は１．０
    ｍｍ以下の間隙を介し非接触で対向させることを特徴と
    する圧延方法。
15. 【請求項１５】請求項１１記載の圧延方法において、前
    記高圧気体に対し、０．４Ｎ／ｃｍ以上の噴出力を与え
    ることを特徴とする圧延方法。
16. 【請求項１６】請求項１１記載の圧延方法において、前
    記高圧気体を噴射圧力１．０ｋｇ／ｃｍ²以上で噴射す
    ることを特徴とする圧延方法。
17. 【請求項１７】請求項１６記載の圧延方法において、前
    記高圧気体を噴射する噴射口と前記ロール表面との距離
    を１０ｍｍ以下とすることを特徴とする圧延方法。
18. 【請求項１８】請求項１１記載の圧延方法において、前
    記高圧気体の噴射方向と、該高圧気体を噴射する噴射口
    と前記ロールの軸心線とを結んだ方向とのなす角度を３
    ０°以下とすることを特徴とする圧延方法。