JPH1111437A - 包装物の良否検知方法及び装置 - Google Patents
包装物の良否検知方法及び装置Info
- Publication number
- JPH1111437A JPH1111437A JP9163727A JP16372797A JPH1111437A JP H1111437 A JPH1111437 A JP H1111437A JP 9163727 A JP9163727 A JP 9163727A JP 16372797 A JP16372797 A JP 16372797A JP H1111437 A JPH1111437 A JP H1111437A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sensor
- package
- detecting
- length
- quality
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
- Packging For Living Organisms, Food Or Medicinal Products That Are Sensitive To Environmental Conditiond (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数個をまとめて包装したパックの荷姿・数
量の良否をコンベア上で検知・判定する簡単な方法及び
装置を提供すること。 【解決手段】 コンベアサイドに複数のセンサを設け、
そのセンサからの信号を組み合わせてパックの形状を判
定している。
量の良否をコンベア上で検知・判定する簡単な方法及び
装置を提供すること。 【解決手段】 コンベアサイドに複数のセンサを設け、
そのセンサからの信号を組み合わせてパックの形状を判
定している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数個の対象物
（例えば飲料品を充填した容器）をまとめて包装した包
装物の良否を、例えばコンベヤ等の搬送手段上で検知す
る包装物の良否検知方法及び装置に関する。
（例えば飲料品を充填した容器）をまとめて包装した包
装物の良否を、例えばコンベヤ等の搬送手段上で検知す
る包装物の良否検知方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】果汁飲料、乳酸菌飲料等の飲料や医薬、
化粧料等は製造ラインを通過した後、容器に充填され、
製品となる。製品を出荷する際、又はこれらを流通・販
売する際には作業性等を考慮して、対象物である容器を
単品として取り扱うのでなく、当該対象物を複数個包装
して種々の作業を行なっている。
化粧料等は製造ラインを通過した後、容器に充填され、
製品となる。製品を出荷する際、又はこれらを流通・販
売する際には作業性等を考慮して、対象物である容器を
単品として取り扱うのでなく、当該対象物を複数個包装
して種々の作業を行なっている。
【０００３】ここで、対象物である容器の包装（シュリ
ンク）は、通常ポリプロピレン等のフィルムで行われて
おり、シュリンクを行なう装置はフローパッカー、マル
チシュリンク等である。図１を参照すると、フローパッ
カーＦは、容器を複数個ずつまとめて供給する供給機構
１０と、複数個単位の容器をシュリンクフィルムで包装
するシュリンク機構１１と、フィルムで包装された容器
に熱を加えフィルムを収縮させるシュリンクトンネルＴ
とからなっている。
ンク）は、通常ポリプロピレン等のフィルムで行われて
おり、シュリンクを行なう装置はフローパッカー、マル
チシュリンク等である。図１を参照すると、フローパッ
カーＦは、容器を複数個ずつまとめて供給する供給機構
１０と、複数個単位の容器をシュリンクフィルムで包装
するシュリンク機構１１と、フィルムで包装された容器
に熱を加えフィルムを収縮させるシュリンクトンネルＴ
とからなっている。
【０００４】乳酸菌飲料（例えば、本出願人が販売して
いる商品名「ミルミル」）等は、充填後の容器を３本ず
つ１パックとしたものを売買時の１単位としている。そ
して、充填がなされた後、シュリンクが行われるまでの
工程としては、具体的には以下の様に行われる。
いる商品名「ミルミル」）等は、充填後の容器を３本ず
つ１パックとしたものを売買時の１単位としている。そ
して、充填がなされた後、シュリンクが行われるまでの
工程としては、具体的には以下の様に行われる。
【０００５】充填直後の容器（製品）は、単品ずつコン
ベア等の移動手段で後工程へ搬送され、ストローアプリ
ケーターによるストロー添付を受けた後、コンベアによ
りフローパッカーへと搬送される。そうして、フローパ
ッカーの直前でバーチカルベルト（コンベア上の容器を
一定の速度で移動するベルトで両側から挟み込み、容器
―容器間のピッチを合わせる装置）により、次工程にお
ける詰まりが起こらない様に等間隔に並べられる。
ベア等の移動手段で後工程へ搬送され、ストローアプリ
ケーターによるストロー添付を受けた後、コンベアによ
りフローパッカーへと搬送される。そうして、フローパ
ッカーの直前でバーチカルベルト（コンベア上の容器を
一定の速度で移動するベルトで両側から挟み込み、容器
―容器間のピッチを合わせる装置）により、次工程にお
ける詰まりが起こらない様に等間隔に並べられる。
【０００６】この様にフローパッカーの供給機構へ搬送
された容器は、次に、直角に交差するバケットコンベア
上へ乗り移り、ここで複数個ずつ横並びした状態とされ
る。横並び状態となった容器は、バケットコンベアに直
角に交差するフィンガープッシャーによって３本ずつ押
し出され、コンベアに乗り移り、シュリンク機構へと移
動する。
された容器は、次に、直角に交差するバケットコンベア
上へ乗り移り、ここで複数個ずつ横並びした状態とされ
る。横並び状態となった容器は、バケットコンベアに直
角に交差するフィンガープッシャーによって３本ずつ押
し出され、コンベアに乗り移り、シュリンク機構へと移
動する。
【０００７】シュリンク機構では、フィルム供給機構よ
り供給されるフィルムが容器の上方から容器を覆うよう
に被せられ、該フィルムの左右両端は、下方で重なり合
う部分をセンターシーラーによって熱接着される（セン
ターシール）。さらに、下流では、該フィルムの前方及
び後方もエンドシーラーにより、熱接着とカットが同時
に行われる（エンドシール）。こうしてフィルム内に密
封された容器は、シュリンクトンネルへと移動する。
り供給されるフィルムが容器の上方から容器を覆うよう
に被せられ、該フィルムの左右両端は、下方で重なり合
う部分をセンターシーラーによって熱接着される（セン
ターシール）。さらに、下流では、該フィルムの前方及
び後方もエンドシーラーにより、熱接着とカットが同時
に行われる（エンドシール）。こうしてフィルム内に密
封された容器は、シュリンクトンネルへと移動する。
【０００８】シュリンクトンネル内では、熱風によりフ
ィルムの収縮が行われるため、フィルムと容器との隙間
がなくなり、全ての容器が同一の向きに配置されてお
り、安定性、外観等の優れた３本パックができあがる。
次いで、これらの３本パックはカードボードパッカーへ
搬送され、段ボールに積み込まれる。
ィルムの収縮が行われるため、フィルムと容器との隙間
がなくなり、全ての容器が同一の向きに配置されてお
り、安定性、外観等の優れた３本パックができあがる。
次いで、これらの３本パックはカードボードパッカーへ
搬送され、段ボールに積み込まれる。
【０００９】ここで、上記のフローパッカーのように、
複数個の容器をシュリンクする際には、様々な不良が生
じる場合がある。例えば、フローパッカーの供給機構の
誤動作等によって２個又は４個以上の容器が供給されて
しまった場合や、摩擦等に起因して、供給される容器の
向きが変わってしまった場合等においては、所定の３本
パックは形成されず、不良品が発生する。また、シュリ
ンクトンネルでは、熱によるフィルムの収縮が足りず、
収縮不良が発生する場合もある。
複数個の容器をシュリンクする際には、様々な不良が生
じる場合がある。例えば、フローパッカーの供給機構の
誤動作等によって２個又は４個以上の容器が供給されて
しまった場合や、摩擦等に起因して、供給される容器の
向きが変わってしまった場合等においては、所定の３本
パックは形成されず、不良品が発生する。また、シュリ
ンクトンネルでは、熱によるフィルムの収縮が足りず、
収縮不良が発生する場合もある。
【００１０】このようにして生じた不良品は、現状では
作業員が気づかないかぎり、不良のまま出荷されてしま
い、クレームの原因となっている。このため、不良品の
出荷が起こらないようにするため、作業員の負担が重く
なり、作業性が低下している。
作業員が気づかないかぎり、不良のまま出荷されてしま
い、クレームの原因となっている。このため、不良品の
出荷が起こらないようにするため、作業員の負担が重く
なり、作業性が低下している。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上述した様な
従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、複数
の対象物をまとめて包装する際に、包装物（複数の対象
物をまとめて包装したもの）の良否、すなわち対象物
（例えば、容器）の個数、向き或いは配置等に不適当な
ものが存在するか否か、対象物を包装するフィルムの収
縮不良が生じていないか否かを、搬送手段上で検知する
包装物の良否検知方法及び装置の提供を目的としてい
る。
従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、複数
の対象物をまとめて包装する際に、包装物（複数の対象
物をまとめて包装したもの）の良否、すなわち対象物
（例えば、容器）の個数、向き或いは配置等に不適当な
ものが存在するか否か、対象物を包装するフィルムの収
縮不良が生じていないか否かを、搬送手段上で検知する
包装物の良否検知方法及び装置の提供を目的としてい
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の包装物の良否検
知方法は、複数個の対象物をまとめて包装した包装物の
良否を搬送手段上で検知する検知方法において、前記搬
送手段の搬送方向に沿って第１、第２及び第３のセンサ
を設け、第１のセンサと第２のセンサとの距離は適正に
包装された前記包装物の長さより短く、第１のセンサと
第３のセンサとの距離は適正に包装された前記包装物の
長さより長くなる様に設置されており、それらのセンサ
による包装物検知の有無を組み合わせることにより包装
物の良否を判定している。
知方法は、複数個の対象物をまとめて包装した包装物の
良否を搬送手段上で検知する検知方法において、前記搬
送手段の搬送方向に沿って第１、第２及び第３のセンサ
を設け、第１のセンサと第２のセンサとの距離は適正に
包装された前記包装物の長さより短く、第１のセンサと
第３のセンサとの距離は適正に包装された前記包装物の
長さより長くなる様に設置されており、それらのセンサ
による包装物検知の有無を組み合わせることにより包装
物の良否を判定している。
【００１３】そして、本発明の包装物の良否検知方法に
おいて、前記第１及び第２のセンサが包装物を検知し且
つ第３のセンサが包装物を検知しない場合に良品と判定
するのが好ましい。
おいて、前記第１及び第２のセンサが包装物を検知し且
つ第３のセンサが包装物を検知しない場合に良品と判定
するのが好ましい。
【００１４】また本発明の包装物の良否検知方法の実施
に際して、第４のセンサにより包装物の高さを検知する
工程を含むのが好ましい。或いは、重量センサにより包
装物の重量を検出する工程を含むのが好ましい。
に際して、第４のセンサにより包装物の高さを検知する
工程を含むのが好ましい。或いは、重量センサにより包
装物の重量を検出する工程を含むのが好ましい。
【００１５】本発明の包装物の良否検知装置は、複数個
の対象物をまとめて包装した包装物の良否を搬送手段上
で検知する検知装置において、前記搬送手段の搬送方向
に沿って第１、第２及び第３のセンサを設け、第１のセ
ンサと第２のセンサとの距離は適正に包装された前記包
装物の長さより短く、第１のセンサと第３のセンサとの
距離は適正に包装された前記包装物の長さより長くなる
様に設置されており、それらのセンサによる包装物検知
の有無を組み合わせることにより包装物の良否を判定す
る判定手段が設けられている。
の対象物をまとめて包装した包装物の良否を搬送手段上
で検知する検知装置において、前記搬送手段の搬送方向
に沿って第１、第２及び第３のセンサを設け、第１のセ
ンサと第２のセンサとの距離は適正に包装された前記包
装物の長さより短く、第１のセンサと第３のセンサとの
距離は適正に包装された前記包装物の長さより長くなる
様に設置されており、それらのセンサによる包装物検知
の有無を組み合わせることにより包装物の良否を判定す
る判定手段が設けられている。
【００１６】本発明の包装物の良否検知装置において、
前記判定手段は第１及び第２のセンサが包装物を検知し
且つ第３のセンサが包装物を検知しない場合に良品と判
定する様に構成されているのが好ましい。
前記判定手段は第１及び第２のセンサが包装物を検知し
且つ第３のセンサが包装物を検知しない場合に良品と判
定する様に構成されているのが好ましい。
【００１７】また本発明の包装物の良否検知装置の実施
に際して、包装物の高さを検知する第４のセンサが設け
られているのが好ましい。
に際して、包装物の高さを検知する第４のセンサが設け
られているのが好ましい。
【００１８】ここで、フローパッカー装置の下流側に前
記センサが設けられているのが好ましく、或いは、マル
チシュリンク装置の下流側に前記センサが設けられてい
るのが好ましい。
記センサが設けられているのが好ましく、或いは、マル
チシュリンク装置の下流側に前記センサが設けられてい
るのが好ましい。
【００１９】そして、本発明の包装物の良否検知装置に
おいて、重量センサが設けられているのが好ましい。
おいて、重量センサが設けられているのが好ましい。
【００２０】上述した様な構成を具備する本発明によれ
ば、前記第１のセンサと第２のセンサとの距離は前記包
装物の長さより短く、第１のセンサと第３のセンサとの
距離は適正に包装された前記包装物の長さより長くなる
様に設置されている。従って、前記第１及び第２のセン
サが包装物を検知し且つ第３のセンサが包装物を検知し
ない場合には、適正に包装されている、すなわち、現在
第１−３のセンサを通過中の包装物は良品である、と判
定出来るのである。
ば、前記第１のセンサと第２のセンサとの距離は前記包
装物の長さより短く、第１のセンサと第３のセンサとの
距離は適正に包装された前記包装物の長さより長くなる
様に設置されている。従って、前記第１及び第２のセン
サが包装物を検知し且つ第３のセンサが包装物を検知し
ない場合には、適正に包装されている、すなわち、現在
第１−３のセンサを通過中の包装物は良品である、と判
定出来るのである。
【００２１】ここで、対象物（例えば容器）の形状如何
によっては、前記第１−３のセンサのみでは、複数の対
象物がまとめて適正に包装されているか否かが判断でき
ない場合が存在する（例えば、容器の２辺の寸法比が
１：２の場合）。これに対して本発明によれば、包装物
の高さ寸法を検出する前記第４のセンサを設けたり、或
いは、包装物の重量を検出する前記重量センサを設ける
事により、対象物の形状に基づいて包装物の良否を誤判
定するのを防止する事が出来るのである。
によっては、前記第１−３のセンサのみでは、複数の対
象物がまとめて適正に包装されているか否かが判断でき
ない場合が存在する（例えば、容器の２辺の寸法比が
１：２の場合）。これに対して本発明によれば、包装物
の高さ寸法を検出する前記第４のセンサを設けたり、或
いは、包装物の重量を検出する前記重量センサを設ける
事により、対象物の形状に基づいて包装物の良否を誤判
定するのを防止する事が出来るのである。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明の
実施の形態を説明する。図１は、本発明にかかる包装物
の良否検知方法により良否を検知する良否検知装置の一
実施の形態であり、本出願人が販売している乳酸菌飲料
（商品名：ミルミル）容器を対象物とし、これの包装作
業に関して本発明を適用した実施形態を例示したもので
ある。
実施の形態を説明する。図１は、本発明にかかる包装物
の良否検知方法により良否を検知する良否検知装置の一
実施の形態であり、本出願人が販売している乳酸菌飲料
（商品名：ミルミル）容器を対象物とし、これの包装作
業に関して本発明を適用した実施形態を例示したもので
ある。
【００２３】その飲料は、高さが巾の２倍である直方体
状の容器に充填され、容器に充填されてシールされた製
品（対象物：以下、「容器」或いは「パック」と記載す
る）は、コンベア上に設けられているフローパッカーＦ
において、供給機構１０で３個ずつまとめられ（各容器
を、それぞれ符号６、７、８で示す）、シュリンク機構
１１においてシュリンクフィルムにより包装される。そ
して、コンベア上を図１において左から右方向に進行
し、シュリンクトンネルＴで加熱収縮されて３個が１パ
ックの売買単位として商品化されているのが公知の従来
工程である。
状の容器に充填され、容器に充填されてシールされた製
品（対象物：以下、「容器」或いは「パック」と記載す
る）は、コンベア上に設けられているフローパッカーＦ
において、供給機構１０で３個ずつまとめられ（各容器
を、それぞれ符号６、７、８で示す）、シュリンク機構
１１においてシュリンクフィルムにより包装される。そ
して、コンベア上を図１において左から右方向に進行
し、シュリンクトンネルＴで加熱収縮されて３個が１パ
ックの売買単位として商品化されているのが公知の従来
工程である。
【００２４】ついで、本願の要件であるコンベアライン
の側部に設けられた全体を符号Ｋで示す良否検知装置に
より不良品が検知され、排除される。その良否検知装置
はそれぞれ反射型ファイバセンサで構成された第１のセ
ンサ１、第２のセンサ２及び第３のセンサ３により構成
されている。
の側部に設けられた全体を符号Ｋで示す良否検知装置に
より不良品が検知され、排除される。その良否検知装置
はそれぞれ反射型ファイバセンサで構成された第１のセ
ンサ１、第２のセンサ２及び第３のセンサ３により構成
されている。
【００２５】ここで、第１のセンサ１と第２のセンサ２
との距離ａは、容器の巾の３個分の長さＬより僅かに短
く、第１のセンサ１と第３のセンサ３との距離ｂが前記
Ｌより僅かに長くなる様に配置されている。そして、各
センサは電気回路により各センサからの信号により良否
を判定する手段である良否判定装置５に接続され、判定
装置５は電気回路によりストッパ１５、警報作動スイッ
チ１６及び不良品除去手段１７（不良品除去作業を行う
作業員も包含する）に接続されている。
との距離ａは、容器の巾の３個分の長さＬより僅かに短
く、第１のセンサ１と第３のセンサ３との距離ｂが前記
Ｌより僅かに長くなる様に配置されている。そして、各
センサは電気回路により各センサからの信号により良否
を判定する手段である良否判定装置５に接続され、判定
装置５は電気回路によりストッパ１５、警報作動スイッ
チ１６及び不良品除去手段１７（不良品除去作業を行う
作業員も包含する）に接続されている。
【００２６】上記の例ではセンサは反射型を用いている
が、反射型に限定されるものでなく透過型でもよい。ま
た、センサの配置は検知する包装物の形状により設定す
ればよい。
が、反射型に限定されるものでなく透過型でもよい。ま
た、センサの配置は検知する包装物の形状により設定す
ればよい。
【００２７】以下、図２のフローチャート図を参照し
て、作用について説明する。先ず、作動に際し、判定装
置５は、第１のセンサ１はＯＮか否か判断する（ステッ
プＳ１）。ＮＯの場合は戻り、ＹＥＳだったら、第２の
センサ２はＯＮか否か判断する（ステップＳ２）。ＮＯ
の場合は戻り、ＹＥＳだったら、第３のセンサ３はＯＦ
Ｆか否か判断する（ステップＳ３）。
て、作用について説明する。先ず、作動に際し、判定装
置５は、第１のセンサ１はＯＮか否か判断する（ステッ
プＳ１）。ＮＯの場合は戻り、ＹＥＳだったら、第２の
センサ２はＯＮか否か判断する（ステップＳ２）。ＮＯ
の場合は戻り、ＹＥＳだったら、第３のセンサ３はＯＦ
Ｆか否か判断する（ステップＳ３）。
【００２８】ステップＳ３がＮＯの場合は、パックは不
良（図３、図４の場合）であるから、判定装置５はスト
ッパ１５を作動させ、警報１６を作動させ不良品排除手
段１７に指示し警報、ストッパを解除する。ＹＥＳだっ
たら、パックは良品であるか、数量不足であるから（図
５）、図示しない重量センサにより、数量不足か否かに
ついて最終判定して、制御を終わる。
良（図３、図４の場合）であるから、判定装置５はスト
ッパ１５を作動させ、警報１６を作動させ不良品排除手
段１７に指示し警報、ストッパを解除する。ＹＥＳだっ
たら、パックは良品であるか、数量不足であるから（図
５）、図示しない重量センサにより、数量不足か否かに
ついて最終判定して、制御を終わる。
【００２９】ここで、この商品の場合は、図６に示す場
合は良品と判定されるが、商品価値上からも問題はない
と判断される。一方、図７の場合は、重量センサによる
検出を行うことにより排除出来る。これらの条件は包装
物の形状によりその都度設定すればよい。
合は良品と判定されるが、商品価値上からも問題はない
と判断される。一方、図７の場合は、重量センサによる
検出を行うことにより排除出来る。これらの条件は包装
物の形状によりその都度設定すればよい。
【００３０】なお図８は、容器６、７は好適に配向して
いるが、容器８は奥行ｄと幅ｗが逆になって配向されて
いる例（不良品）である。この場合、第１〜３のセンサ
１〜３が同時にＯＮとなってしまうので、不良品として
検出される。
いるが、容器８は奥行ｄと幅ｗが逆になって配向されて
いる例（不良品）である。この場合、第１〜３のセンサ
１〜３が同時にＯＮとなってしまうので、不良品として
検出される。
【００３１】
【発明の効果】本発明は上記の様に構成されており、従
来は作業員による目視にて行われていた包装物の良否判
定が自動化されるので、その分だけ作業者の負担が軽減
する。そして、簡単な設備で外観の優れたパックが安定
して提供されるので、段ボール集積のトラブルがなくな
り、作業員の労働負荷が軽減される。さらに、不良品が
出荷されてしまうという事態が確実に防止されるのであ
る。
来は作業員による目視にて行われていた包装物の良否判
定が自動化されるので、その分だけ作業者の負担が軽減
する。そして、簡単な設備で外観の優れたパックが安定
して提供されるので、段ボール集積のトラブルがなくな
り、作業員の労働負荷が軽減される。さらに、不良品が
出荷されてしまうという事態が確実に防止されるのであ
る。
【図１】本発明の一実施の形態を示す包装物の良否検知
装置の全体構成を示す図。
装置の全体構成を示す図。
【図２】図１の検知・判定のフローチャート図。
【図３】不良パックのパターンを説明する図。
【図４】別の不良パックのパターンを説明する図。
【図５】数量不足パックを説明する図。
【図６】良品と判定される別のパターンを説明する図。
【図７】良品と判定される不良パターンを説明する図。
【図８】不良パックのその他のパターンを説明する図。
１・・・第１のセンサ ２・・・第２のセンサ ３・・・第３のセンサ ５・・・判定装置 ６、７、８・・・容器 １０・・・供給機構 １１・・・シュリンク機構 １２・・・コンベア Ｆ・・・フローパッカー Ｔ・・・シュリンクトンネル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０６Ｍ 7/00 ３１１ Ｇ０６Ｍ 7/00 ３１１ // Ａ２３Ｌ 1/00 Ａ２３Ｌ 1/00 Ｇ
Claims (5)
- 【請求項１】 複数個の対象物をまとめて包装した包装
物の良否を搬送手段上で検知する検知方法において、前
記搬送手段の搬送方向に沿って第１、第２及び第３のセ
ンサを設け、第１のセンサと第２のセンサとの距離は適
正に包装された前記包装物の長さより短く、第１のセン
サと第３のセンサとの距離は適正に包装された前記包装
物の長さより長くなる様に設置されており、それらのセ
ンサによる包装物検知の有無を組み合わせることにより
包装物の良否を判定することを特徴とする包装物の良否
検知方法。 - 【請求項２】 第４のセンサにより包装物の高さを検知
する工程、又は、重量センサにより包装物の重量を検出
する工程を含む請求項１の包装物の良否検知方法。 - 【請求項３】 複数個の対象物をまとめて包装した包装
物の良否を搬送手段上で検知する検知装置において、前
記搬送手段の搬送方向に沿って第１、第２及び第３のセ
ンサを設け、第１のセンサと第２のセンサとの距離は適
正に包装された前記包装物の長さより短く、第１のセン
サと第３のセンサとの距離は適正に包装された前記包装
物の長さより長くなる様に設置されており、それらのセ
ンサによる包装物検知の有無を組み合わせることにより
包装物の良否を判定する判定手段が設けられていること
を特徴とする包装物の良否検知装置。 - 【請求項４】 包装物の高さを検知する第４のセンサ、
又は、重量センサが設けられている請求項３の包装物の
良否検知装置。 - 【請求項５】 フローパッカー装置、又は、マルチシュ
リンク装置の下流側に前記センサが設けられている請求
項３、４の何れかの包装物の良否検知装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9163727A JPH1111437A (ja) | 1997-06-20 | 1997-06-20 | 包装物の良否検知方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9163727A JPH1111437A (ja) | 1997-06-20 | 1997-06-20 | 包装物の良否検知方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1111437A true JPH1111437A (ja) | 1999-01-19 |
Family
ID=15779523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9163727A Pending JPH1111437A (ja) | 1997-06-20 | 1997-06-20 | 包装物の良否検知方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1111437A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006282224A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Daio Paper Corp | 包装不良検査装置 |
| JP2007106471A (ja) * | 2005-10-14 | 2007-04-26 | Nissin Food Prod Co Ltd | シュリンク包装不良検出装置 |
| JP2008173613A (ja) * | 2007-01-22 | 2008-07-31 | Asahi Breweries Ltd | 搬送装置 |
| JP2010260610A (ja) * | 2009-05-07 | 2010-11-18 | Asahi Breweries Ltd | 検査装置および製造設備 |
| WO2018105677A1 (ja) * | 2016-12-09 | 2018-06-14 | 川崎重工業株式会社 | 食品の保持装置 |
| GB2569597A (en) * | 2017-12-21 | 2019-06-26 | Alexir Packaging Ltd | Fault prevention system |
| US10576706B2 (en) | 2015-05-19 | 2020-03-03 | The Procter & Gamble Company | Method and apparatus for constructing folded flats for housing absorbent articles |
-
1997
- 1997-06-20 JP JP9163727A patent/JPH1111437A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006282224A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Daio Paper Corp | 包装不良検査装置 |
| JP4538361B2 (ja) * | 2005-03-31 | 2010-09-08 | 大王製紙株式会社 | 包装不良検査装置 |
| JP2007106471A (ja) * | 2005-10-14 | 2007-04-26 | Nissin Food Prod Co Ltd | シュリンク包装不良検出装置 |
| JP4551856B2 (ja) * | 2005-10-14 | 2010-09-29 | 日清食品ホールディングス株式会社 | シュリンク包装不良検出装置 |
| JP2008173613A (ja) * | 2007-01-22 | 2008-07-31 | Asahi Breweries Ltd | 搬送装置 |
| JP2010260610A (ja) * | 2009-05-07 | 2010-11-18 | Asahi Breweries Ltd | 検査装置および製造設備 |
| US10576706B2 (en) | 2015-05-19 | 2020-03-03 | The Procter & Gamble Company | Method and apparatus for constructing folded flats for housing absorbent articles |
| WO2018105677A1 (ja) * | 2016-12-09 | 2018-06-14 | 川崎重工業株式会社 | 食品の保持装置 |
| JPWO2018105677A1 (ja) * | 2016-12-09 | 2018-12-06 | 川崎重工業株式会社 | 食品の保持装置 |
| CN110062736A (zh) * | 2016-12-09 | 2019-07-26 | 川崎重工业株式会社 | 食品的保持装置 |
| GB2569597A (en) * | 2017-12-21 | 2019-06-26 | Alexir Packaging Ltd | Fault prevention system |
| GB2569597B (en) * | 2017-12-21 | 2022-04-27 | Alexir Packaging Ltd | Fault prevention system |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU675861B2 (en) | Automated document handling system | |
| US8438818B2 (en) | Methods for packaging filled bags together, machines used in these methods, and the package of snack-filled bags thus obtained | |
| JPH1111437A (ja) | 包装物の良否検知方法及び装置 | |
| KR20170050864A (ko) | 이송라인 상에서 상품의 복층형 이송을 위한 상품 공급 장치 | |
| JPH0337524A (ja) | 品目の重量を評価する方法 | |
| EP1172295A1 (en) | Automatic packaging machine | |
| JPH06179420A (ja) | 横型ピロー包装機における包装不良製品の排出装置 | |
| JP2002225811A (ja) | 卵自動包装システム | |
| US6072172A (en) | Method and apparatus for detecting packages in carton | |
| JPH07172421A (ja) | 包装機における継目部分の包装物排除装置 | |
| CN220721622U (zh) | 包装系统 | |
| JP4027506B2 (ja) | 商品処理システム | |
| JP3336348B2 (ja) | ワーク充填包装装置 | |
| JP2000203536A (ja) | 包装検査システム | |
| CN112441275B (zh) | 蔬果的装箱用组合装置 | |
| WO2019065137A1 (ja) | 商品管理システム、商品処理装置、及び製袋包装用フィルム | |
| JP2566249Y2 (ja) | 物品の供給装置 | |
| JP4014927B2 (ja) | 振り分け装置およびその制御方法 | |
| JPH11198913A (ja) | 箱詰システム | |
| JP2024142710A (ja) | 包装装置 | |
| JPH06106658A (ja) | 手提袋群包装前チェック排除手段を備えた製袋包装箱詰一貫装置 | |
| JPH0535046Y2 (ja) | ||
| WO2001094208A1 (en) | Zig-zag packaging of linked articles | |
| JPH09104420A (ja) | 欠品トレー検知装置 | |
| JPH06155400A (ja) | 包装袋の切断方法および装置 |