JPH11105016A

JPH11105016A - 繊維補強セメント板の製造方法

Info

Publication number: JPH11105016A
Application number: JP27632097A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Uematsu; 淳植松; Kazuo Hashi; 和男橋; Hiroki Kuwayama; 弘樹桑山
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1997-10-09
Filing date: 1997-10-09
Publication date: 1999-04-20

Abstract

(57)【要約】【課題】抄造により製造される繊維補強セメント板の表
面に深彫りの凹凸模様を、セメント配合材料の制限な
く、かつ層間剥離の恐れなく容易に製造することを課題
とする。【解決手段】繊維補強セメント配合からなる、スラリー
濃度２０〜３０％のセメントスラリーＡを吸引脱水装置
１を備えたフェルトベルト２上に層状に供給し、吸引脱
水して搬送する過程において、該層３を基層としてスラ
リー濃度１５〜２５％のセメントスラリーＢをさらに層
状に供給し、該上層の水分が前記基層を通じて吸引脱水
されない間に、後述のプレス成形に適した寸法に裁断
し、前記上層の水分が残存している未硬化の繊維補強セ
メント板５をプレスして上層表面に凹凸模様を付し、以
後常法に従い養生硬化する工程よりなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、繊維補強セメン
ト板の製造方法に関し、詳しくはフローオン成形法によ
る繊維補強セメント板の製造方法の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】繊維補強セメント板の製造方法としてフ
ローオン成形法が知られている。このフローオン成形法
とは、繊維補強セメント板の製造方法における抄造法の
一種で、繊維補強セメント配合からなるセメントスラリ
ーを吸引脱水装置を備えたフェルトベルト上に層状に供
給し、所定の含水率となるまで搬送脱水して板状に成形
し、その後フェルトベルト末端で所定長さ毎に裁断し、
プレスして表面に凹凸模様を付し、養生硬化させる工程
から構成されたものを言う。

【０００３】この繊維補強セメント板の製造方法は、他
の抄造法、例えば円筒状の丸網で抄き上げた薄い種膜を
メーキングドラム上に積層し、その後切開して平らに延
ばしプレスして板状に成形する丸網抄造法に比べ一時に
厚手の繊維補強セメント板が成形可能で製造効率が良い
利点を有する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、繊維補強セ
メント板の多くは表面に凹凸模様を付し意匠性を付与す
ることが行われ、この凹凸模様は既述のようにプレスに
より付されるが、上記抄造法により製造した繊維補強セ
メント板の場合、深い凹凸模様を鮮明に付すのが比較的
困難である問題があった。

【０００５】即ち、プレスで深い凹凸模様を付すには、
プレス時の未硬化板材表面の流動性を高めておけば良い
ことは知られている。このため、フローオン製法の場合
はフェルトベルト上に流し込んだスラリーを移送してい
く過程で吸引脱水量を調整し、製造可能なぎりぎりのレ
ベルまで含有水分を高め、この成形板材表面に直接凹凸
プレスすることにより深彫りの凹凸模様を付すことが通
常行われていた。

【０００６】しかし、プレスによる深彫り凹凸模様をよ
り鮮明に付そうとして、吸引脱水量を調整し板材表面部
分の含有水分を上げ過ぎると、プレス時の圧力によって
基材全体が横へ広がるように流れたり、プレス時の板材
からの脱水量がプレス盤下面からの脱水量を上回ると脱
水水分がセメントを伴って横方向へ流れ、製品表面に水
みちができて表面状態が非常に悪くなるといった問題が
あった。

【０００７】もっとも、このような問題を解決するため
フローオン法による抄造板材の含水率を調整容易な50％
程度とし、この板材表面に比較的乾燥した粉状のセメン
ト配合材料を層状に散布し、この上からプレスすること
によって深彫りの凹凸模様を成形することが提案されて
いる（例えば特公平5-11004号、同6-84006号等）。

【０００８】この方法は、プレス時に下層の水分を表面
層へ吸収させ、もって板材全体の含水率を低減させつつ
均一化し、同時にポーラスな表面層のプレスによって深
彫りの凹凸模様を付すことができる利点を有する。

【０００９】しかし、高圧プレス時、短時間の内に下層
の水分を表面層へ移行させるには、表層材料の吸水率を
かなり良くしておく必要があり、このため表層用セメン
ト配合材料として特殊な配合としなければならず、汎用
的な繊維補強セメント板の配合に適用すると水分移行不
良に起因する層間剥離などの問題を生じるといった問題
があった。

【００１０】この発明は、上記問題を解消することを目
的としてなされたものであり、抄造法により製造される
繊維補強セメント板の表面に深彫りの凹凸模様を、材料
の制限なく、かつ層間剥離の恐れなく容易に製造するこ
とを目的としてなされたものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、繊維
補強セメント配合からなる、スラリー濃度２０〜３０％
のセメントスラリーを吸引脱水装置を備えたフェルトベ
ルト上に層状に供給し、吸引脱水して搬送する過程にお
いて、該層を基層としてスラリー濃度１５〜２５％のセ
メントスラリーをさらに層状に供給し、該上層の水分が
前記基層を通じて吸引脱水されない間に、後述のプレス
成形に適した寸法に裁断し、前記上層の水分が残存して
いる未硬化の繊維補強セメント板をプレスして上層表面
に凹凸模様を付し、以後常法に従い養生硬化することを
特徴とするものである。

【００１２】即ち、プレスの際に表面層のみを深彫りプ
レスに適する含水率の高い層とし、この含水率によって
深彫りの凹凸模様を付し、同時にこのプレス圧によって
表面層と基層との一体化を図るのである。

【００１３】なお、上記において基層のスラリー濃度を
２０〜３０％とするのは、２０％よりスラリー濃度が低
いと固形分が少なすぎ基層を成層しようとしてもスラリ
ーが流れ、脱水前にフェルトベルト上に広がってしまっ
て成形が困難てなるためである。また、スラリー濃度を
３０％より多くすると水分が少なすぎ混合時にパルプが
いわゆる「ダマ」となって均一分散が困難となる他、フ
ェルトベルトへのスラリー供給部で渦などによりパルプ
が滞留を起こし易くなり均一供給が困難となるためであ
る。

【００１４】以上より、パルプの「ダマ」ができにくく
かつ成層容易なスラリー濃度として２０〜３０％が適当
であり、このうちスラリー濃度２５％が好適に使用され
る。また、上層のスラリー濃度を１５〜２５％と基層よ
り低くするのは、前述のようにプレス成形し易い流動性
に富む層とするためであるが１５％より低くすると成層
時にスラリーが横流れし易く成層が困難となる。また、
２５％より多くするとパルプの「ダマ」ができ易くなり
混合性、成形性に悪影響がでるからである。

【００１５】なお、上層は層厚が薄いので基層に比べパ
ルプの「ダマ」による影響が大きくなる。また、上層の
水分は基層に吸収されるので上層の含有水分を多くして
も成形上は問題はない。

【００１６】このため上層のスラリー濃度を１５〜２５
％とするのである。なお、上記範囲中２０％が好適に使
用される。請求項２の発明は、請求項１の繊維補強セメ
ント板の製造方法において、上層のセメントスラリーを
供給する前に、基層表面から裏面にかけ貫通する貫通孔
を均一分散させて穿設したことを特徴とするものであ
る。

【００１７】基層となる板材の貫通孔に、プレス時に上
層のセメントスラリーが圧入されるので、この圧入部が
上層のアンカー部となり、層間密着性が非常に良くなる
と共に基層と上層の界面からの水分移行の他、貫通孔か
ら基層内部へも水分移行するのでより均一な水分移行が
実現される。

【００１８】なお、この貫通孔の分布密度はそれほど密
とする必要はなく、板材の大きさにもよるが、３ｍ四方
の板材の場合で５〜１０ｃｍ四方に一個の割合で良い。
なお、プレス時に貫通孔内の空気は基層裏面に排出され
るが基層とプレスベッドの周囲は開放空間であるため脱
気は自然に行われる。

【００１９】

【発明の実施例】次に、この発明の実施例を説明する。
基層用のセメント配合として、セメント40重量％、珪砂
40重量％、パーライト10重量％、パルプ繊維10重量％の
通常一般に用いられるセメント配合を用意し、これら配
合材料を水と共に混合槽に投入し均一混合してスラリー
濃度25％のセメントスラリーＡを調整した。 [実施例１]スラリーＡを図１に示すように吸引脱水装置
１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ15〜25mmの層
状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し、表面の遊離水が
消失する程度に脱水された時点で、基層のセメント層３
上に、表１に示すようにセメント40重量％、珪砂40重量
％、パーライト10重量％、パルプ10重量％と配合材料は
スラリーＡと同じでスラリー濃度をやや低くしたスラリ
ー濃度20％のスラリーＢを厚さ5mmの層状に供給し、そ
の直後にカッター４により成形板材を裁断した。

【００２０】裁断した成形板材５をプレス盤６に移送し
10cm×５cmのレンガ目地状で深さ３mmの凹凸模様のプレ
ス盤６でプレス圧15MPaで30秒間圧縮プレスした。プレ
ス後、成形板材５を24時間自然養生しその後、170℃×1
5時間のオートクレーブ養生を行い製品とした。 [実施例２]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント4２重量％、珪砂4２重量％、パーライト10重
量％、セルロースパウダー６重量％と実施例１の配合Ｂ
よりパルプ繊維の添加量を４重量％減らし、かつ種類を
短繊維であるセルロースパウダーとした配合とした他は
実施例１と同様にして製品を得た。 [実施例３]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント3７重量％、珪砂3７重量％、パーライト20重
量％、パルプ繊維6重量％と実施例１の配合Ｂよりパー
ライトの添加量を10重量％増加した配合とした他は実施
例１と同様にして製品を得た。 [実施例４]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント37重量％、珪砂37重量％、パーライト10重量
％、パルプ繊維8重量％、マイカ8重量％と実施例１の配
合Ｂにマイカを添加した配合とした他は実施例１と同様
にして製品を得た。

【００２１】

【表１】

【００２２】[実施例５]スラリーＡを図２に示すように
吸引脱水装置１を備えた無端フェルトベルト２上に厚さ
15〜25mmの層状３に供給し、吸引脱水しつつ搬送し、表
面の遊離水が消失する程度に脱水された時点で、図２に
示すように基層のセメント層３の幅方向に10cm間隔に直
径３mmの穿孔ピン７Ａを立設したロッド７を配置し、基
層のセメント層３の移送中10cm間隔で一回の割りで上下
させ、10cm×10cmに一個の割合で貫通孔を均一分散状に
穿設し、次いでこのセメント層３上に、実施例５と同様
セメント40重量％、珪砂40重量％、パーライト10重量
％、パルプ10重量％と配合はスラリーＡと同じでスラリ
ー濃度をやや低くしたスラリー濃度20％のスラリーＢを
厚さ5mmの層状に供給し、その直後にカッター４により
成形板材を裁断した。

【００２３】裁断した成形板材５をプレス盤６に移送し
10cm×５cmのレンガ目地状で深さ３mmの凹凸模様のプレ
ス盤６でプレス圧15MPaで30秒間圧縮プレスした。プレ
ス後、成形板材５を24時間自然養生しその後、170℃×1
5時間のオートクレーブ養生を行い製品とした。 [実施例６]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント4２重量％、珪砂4２重量％、パーライト10重
量％、セルロースパウダー６重量％と実施例５の配合Ｂ
よりパルプ繊維の添加量を４重量％減らし、かつ種類を
短繊維であるセルロースパウダーとした配合とした他は
実施例５と同様にして製品を得た。 [実施例７]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント37重量％、珪砂37重量％、パーライト20重量
％、パルプ繊維6重量％と実施例５の配合Ｂよりパーラ
イトの添加量を10重量％増加した配合とした他は実施例
５と同様にして製品を得た。 [実施例８]表面層のスラリーＢとして、表１に示すよう
にセメント37重量％、珪砂37重量％、パーライト10重量
％、パルプ繊維8重量％、マイカ8重量％と実施例５の配
合Ｂにマイカを添加した配合とした他は実施例５と同様
にして製品を得た。［比較例］セメントスラリーＡのみを用い、最終的なセ
メント層の吸引脱水量が５０％程度となるようフローオ
ン成形法により成層し、該層の上からプレス圧を１５MP
aとして直接プレスし凹凸模様を付した。その後は実施
例１と同様に養生硬化させて製品を得た。上記実施例１
〜８と比較例についてＪＩＳＡ−５４２２に基づいて
凍結融解サイクル試験、40×40mmの試験板で平面引張強
度試験および曲げ強度試験を行った。その結果を表２に
示す。

【００２４】なお、表２中曲げ強度はＪＩＳ４号曲げ
試験に準拠して行ったものである。また、表２の「模様
鮮明性」の欄で「クラック」は表面平滑性を評価したも
ので、プレス時に生じる凹凸模様の隅角部等に沿ったク
ラック等による平滑性を評価したものである。

【００２５】また、同欄の「◎」「○」等の記号は表面
のクラックや表面平滑性の他、プレス時の脱水に伴う原
料粒子の脱粒などによる表面異常を含めた総合官能評価
を示し、「◎」は極めて良好、「○」は良好、「△」は
表面のクラックがかなり多く粗面が目立ち製品としては
不適を意味し、「○」以上の評価を合格とした。

【００２６】「凍結融解サイクル試験」は200サイクル
後の試験板材の膨潤量と合否判定を記した。合否判定の
基準はＪＩＳ法に基づき、膨潤量10％以下で合格とし
た。

【００２７】

【表２】

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば繊維補強セメント板の構造を複層化し、それぞれ
の層で役割を分担することで配合や含有水分率の採用で
きる範囲を広げることができ、この結果プレス時の表面
の流動性をプレス条件にあわせ最適な流動性に調整する
ことが可能となり、プレス可能な柄の深さや傾き、細か
さの種類が増大する。

【００２９】また、請求項２の発明によれば、表層の成
形材料の一部が基材に浸透して一体化するため層間密着
強度に優れ、特に耐凍害性が良くまた反りなどの変形を
生じにくいなどの効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１に記載の発明の方法を実施する装置の
側面図である。

【図２】請求項２に記載の発明の方法を実施する装置の
側面図である。

【符号の説明】

１吸引脱水装置２無端フェルトベルト３基層のセメント層４カッター５裁断した成形板材６プレス盤

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維補強セメント配合からなる、スラリー
濃度２０〜３０％のセメントスラリーを吸引脱水装置を
備えたフェルトベルト上に層状に供給し、吸引脱水して
搬送する過程において、該層を基層としてスラリー濃度
１５〜２５％のセメントスラリーをさらに層状に供給
し、該上層の水分が前記基層を通じて吸引脱水されない
間に、後述のプレス成形に適した寸法に裁断し、前記上
層の水分が残存している未硬化の繊維補強セメント板を
プレスして上層表面に凹凸模様を付し、以後常法に従い
養生硬化することを特徴とする繊維補強セメント板の製
造方法。
【請求項２】請求項１の繊維補強セメント板の製造方法
において、上層のセメントスラリーを供給する前に、基
層表面から裏面にかけ貫通する貫通孔を均一分散させて
穿設したことを特徴とする繊維補強セメント板の製造方
法。