JPH1094846A - フランジ継手の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 特に薄板からなるフランジ継手において、パ
イプ接続用の鍔部を、その根元部が座屈することなく形
成し、必要強度を確保する。 【解決手段】 先ず、フランジ継手の素材である板材に
下穴を形成しする。次で上記下穴内に、その一方から、
下穴の内径より大径の第１パンチを挿通してバーリング
加工により根元部が曲面の鍔部を形成する。次で、上記
バーリング加工方向と反対の方向から、上記鍔部９ｄの
内面を拘束する第２のパンチ１１ａと、外面を拘束する
ダイス１４と、鍔部９ｄの先端を拘束する第３のパンチ
１１ｄで鍔部９ｄをしごき、上記バーリング加工時に形
成された鍔部９ｄの根元部の曲面を徐々に小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はフランジ継手の製造
方法及びその製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１５に示すように、流通パイプ１００
の端部に嵌挿固定されて相手部品１０１との接続を担う
フランジ継手１０２の製造方法として、従来、図１５に
示すように、フランジ継手１０２に単にパンチにより嵌
挿穴１０３を打ち抜き形成したものがある。しかし、こ
のように単に嵌挿穴１０３を形成したものにおいては、
図１５に示すように、流通パイプ１００にフランジ継手
１０２を溶接１０４で固定すると、溶接歪によってフラ
ンジ継手１０２が変形し、シール材１０５によるシール
性が悪化する。

【０００３】そこで、溶接時のフランジ面への熱伝導量
を低減して上記の熱変形を避けるために、上記図１６の
ように打ち抜かれた穴の周囲をパンチとダイによりバー
リング加工して図１６に示すような鍔１０６を形成し、
該鍔１０６内に流通パイプ１００を嵌挿するようにした
フランジ継手１０７がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしこの鍔１０６を
形成したフランジ継手１０７においては、図１６に示す
ように、バーリング加工された嵌合穴と相手側接合面と
の境界部にＲ状のダレ１０８が発生する。

【０００５】このようなＲ状のダレ１０８を有するフラ
ンジ継手１０７を、図１６に示すように、そのダレ１０
８部を接合側にして使用すると、このダレ１０８によっ
て接合面（シール面）での穴径（Ａ部）が嵌挿穴１０９
の穴径（内径）よりも拡大してしまい、この拡大したダ
レ部１０８の穴径に合わせてシール材１１０の内径も拡
大しなければならない。そのため、相手部品１１１にお
ける連通路１１２の内径を鎖線１１３のようにパイプ１
００の内径と合致させた場合にはシール材１１０の内径
と相手部品１１１の内径とに径差が生じ、シール性が悪
化する。

【０００６】一方、シール性を重視してダレ１０８の穴
径（Ａ部）とシール材１１０の内径と、相手部品１１１
における連通路１１２を図１６の実線の如く形成する
と、フランジ継手１０７の嵌挿穴１０９の穴径及びパイ
プ１００の内径が連通路１１２よりかなり小さくなり、
段差による流通抵抗の増加を招いてしまう。

【０００７】つまり、上記のようなバーリング加工によ
るフランジ継手においては、流体抵抗の低減とシール性
確保が背反するという問題がある。そこで、上記のよう
なダレを消滅させる方法として、公知ではないが、図１
７に示すように、バーリング加工により形成された上記
の鍔１０６の端面を、バーリング加工と反対の方向から
加圧機１１４で加圧し、上記のダレ１０８部分を潰して
その部分Ｂを直角に形成する方法や図１８に示すよう
に、バーリング加工により形成された上記の鍔１０６
（鎖線部分）を、バーリング方向と同一方向より再度鍔
内径より大径のパンチ１１５で実線の鍔１０６ａに穴加
工する方法も考えられる。

【０００８】しかし、上記図１７に示す製造方法におい
ては鍔１０６の根元Ｃ部にせん断変形が発生して該根元
Ｃ部が図１７のように凹状に座屈してしまい、応力集中
部である該根元Ｃ部に凹部が存在するとその部分に割れ
が生じやすくなり、フランジ継手としての必要強度を確
保し難い問題がある。特に板厚が５ｍｍ以下の薄板はこ
の座屈が発生し易く、加工が困難である。

【０００９】また、図１８の製造方法においては、パン
チ１１５による穴加工時に、上記と同様のダレ１０８が
発生し、結果的に、単に鍔肉厚がしごかれて鍔部の穴径
が大きくかつ鍔が伸長するのみで、ダレを完全に消滅さ
せることができず、上記のようなダレによるシール性等
の問題は解消されない。

【００１０】そこで本発明は、上記のようなダレがなく
シール性の良い、かつ必要強度を確保できる鍔付きフラ
ンジ継手を簡単な方法で得ることができるフランジ継手
の製造方法を提供することを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の発明は、フランジ継手の素材であ
る板材（９）に下穴（９ａ）を形成し、該下穴（９ａ）
内に、その一方から、下穴（９ａ）の内径より大径の第
１パンチ（２ａ）を挿通してバーリング加工により根元
部が曲面の鍔部（９ｄ）を形成し、次で、上記バーリン
グ加工方向と反対の方向から、上記鍔部（９ｄ）の内面
を拘束する第２のパンチ（１１ａ）と、外面を拘束する
ダイス（１４）と、鍔部（９ｄ）の先端を拘束する第３
のパンチ（１１ｄ）で鍔部（９ｄ）をしごき、上記バー
リング加工時に形成された鍔部（９ｄ）の根元部の曲面
を徐々に小さくすることを特徴とするフランジ継手の製
造方法である。

【００１２】請求項２記載の発明は、フランジ継手の素
材である板材（９）に形成された下穴（９ａ）に挿通し
てその下穴周囲をバーリング加工によりテーパ状の鍔部
（９ｄ）に形成する先細状の第１パンチ（２ａ）を有す
る第１の型装置（１）と、上記バーリング加工の方向と
反対の方向から上記のように形成された鍔部（９ｄ）内
に挿通する先細状の第２パンチ（１１ａ）と、上記の鍔
部（９ｄ）の先端面に当接する第３パンチ（１１ｄ）
と、上記第２パンチ（１１ａ）の外周に上記鍔部（９
ｄ）の板厚と略同等の隙間（１８）をもって配置した下
ダイス（１４）と、上記第２パンチ（１１ａ）と同軸上
でかつ略同径のダイス穴（１６ａ）を形成して昇降する
上ダイス（１６）を有する第２の型装置（１０）とから
なることを特徴とするフランジ継手の製造装置である。

【００１３】本発明においては、板材（９）に形成され
た下穴（９ａ）の周辺部（９ｃ）が第１パンチ（２ａ）
によりテーパ状に折曲され、根元部に大きな半径の曲面
（いわゆるダレ）を有するテーパ状の鍔部（９ｄ）が形
成される。そして、第２パンチ部（１１ａ）と第３パン
チ（１１ｄ）を上記のテーパ状の鍔部（９ｄ）の先端か
ら押圧移動することにより、上記テーパ状の鍔部（９
ｄ）がしごかれて全長が同径の鍔に変形されるとともに
その鍔部（９ｄ）の根元部の曲面の半径が徐々に小さく
なる。

【００１４】このように、鍔部（９ｄ）の根元部を予め
大きな半径の曲面とし、これを徐々に縮小することによ
り、その根元部を座屈させることなく小半径の略直角に
近い状態に折曲できる。

【００１５】また、鍔部（９ｄ）の根元部側開口部周縁
のダレが無くなるか或いは極めて小さくなる。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１乃至図１２に示す実施例に基
づいて本発明の実施の形態について説明する。

【００１７】図１はフランジ継手の素材である板材をバ
ーリング加工する第１の型装置を示す。該第１の型装置
１において、２は第１パンチ体で、上部に小径部２ａか
らなる第１パンチを、下部に大径部２ｂを、夫々同軸に
形成した２段パンチで形成されている。小径部からなる
第１パンチ２ａは、横断面形状が円形、長円形等の所定
の形状に形成されており、図の実施例では４５．３×３
８．３ｍｍの長円形に形成されている。更に該第１パン
チ２ａの頭部２ｃは先細り状に形成されており、図の実
施例では、球半径が１９．５ｍｍの長球形に形成されて
いる。

【００１８】また大径部２ｂの横断面形状は、上記小径
部２ａと相似の円形、長円形でかつ所定寸法分大径に形
成されており、図の実施例では、長円形でかつ、直径が
被加工材の板厚の２倍の寸法分上記第１パンチ２ａの直
径より大径に形成されている。

【００１９】上記第１パンチ体２はベース３上に固定さ
れ、そのベース３はプレス台４に固定されている。５は
上記第１パンチ体２の大径部２ｂの外周に摺動可能に嵌
挿された押さえプレートで、昇降可能に備えられている
とともに、下面が弾性部材６により支承されており、非
加工時はその板材載置面５ａが上記第１パンチ２ａの頭
部上端より上方に位置し、上方からの加圧により該押さ
えプレート５が弾性部材６を圧縮して下降するようにな
っている。

【００２０】上記押さえプレート５にはパンチ挿通穴５
ｂが形成され、該穴５ｂに上記第１パンチ体２の大径部
２ｂが挿通されている。７はバーリング用ダイスで、プ
レスのラム８に固着されており、ラム８の昇降と共に昇
降するようになっている。該バーリング用ダイス７に
は、上記第１パンチ２ａと同芯でダイス穴７ａが形成さ
れている。該ダイス穴７ａの横断面形状は、上記第１パ
ンチ２ａの横断面形状と相似でかつそのダイス穴７ａの
直径が第１パンチ２ａの外径より被加工材の板厚寸法の
２倍以上の大径に形成されている。すなわち、第１パン
チ２ａの外周面とダイス穴７ａの内周面とのクリアラン
スが、被加工材の板厚以上の寸法に設定されており、実
施例では板厚の１．４倍に設定されている。

【００２１】７ｂは上記ダイス穴７ａの上部に同芯で連
続して形成した穴で、上記第１パンチ２ａの横断面形状
と同形でかつ同径（第１パンチ２ａが挿通可能）に形成
されている。

【００２２】９はフランジ継手の素材である板材（被加
工材）で、鍔部を形成する位置に予め下穴９ａが形成さ
れている。この板材９の板厚は所望に設定するものであ
るが、実施例においては、板厚２．９ｍｍの薄板を使用
し、また、下穴９ａの直径を２５×１８ｍｍとした。

【００２３】尚、図の実施例においては、図９に示すよ
うに１枚のフランジ継手に２個のパイプ嵌挿穴を形成す
るようにしているため、板材９には図２に示すように２
個の下穴９ａ，９ａが形成されている。

【００２４】上記第１の型装置１によるバーリング加工
工程について説明する。先ず、ラム８及びバーリング用
ダイス７が図１の状態より上方に位置し、押さえプレー
ト５が弾性部材６の付勢力によって図１の位置より上方
に位置し、その載置面５ａが第１パンチ２ａの頭部２ｃ
の上端より上方に位置している状態において、押さえプ
レート５上に、下穴９ａを形成した板材９を図１の位置
に載置する。

【００２５】この状態からラム８を下降させると、バー
リング用ダイス７が板材９上に接触してその板材９が押
さえプレート５とバーリング用ダイス７の間に挟まれた
状態で下降し、その板材９の下穴９ａの下周縁部９ｂが
固定状態の第２パンチ２ａにおける頭部２ｃの上面に図
１のように接触するとバーリング加工が開始される。

【００２６】更にラム８を下降すると、板材９における
下穴９ａの周辺部９ｃが第２パンチ２ａの頭部２ｃで突
き上げられ、その頭部２ｃの球面により周辺部９ｃが徐
々に上方へ折曲し、下穴９ａ部は拡径される。そして頭
部２ｃの基部が、折曲されて拡径した下穴９ａより突出
すると、ダイス穴７ａの直径が上記のように第１パンチ
２ａより大径に形成されていることにより、上記周辺部
９ｃは、その折曲先端側が小径のテーパ状に折曲され
る。すなわち、図３に示すようにテーパ状の鍔部９ｄに
形成される。また、このバーリング加工により、拡径さ
れた穴９ｅの内周面と接合面９ｆとの境界部には大きな
曲面、いわゆる大きなダレ９ｇが形成される。

【００２７】尚、上記バーリング加工は、図２に示す２
箇所の下穴９ａ，９ａについて順次行ってもよいし同時
に行ってもよい。図４は上記バーリング加工工程により
形成された鍔部根元部の大きな曲面を小さくするととも
に上記のダレ９ｇを消滅させる第２の型装置を示す。

【００２８】該第２の型装置１０において、１１は第２
パンチ体で、上記第１の型装置１における第１パンチ体
２の第１パンチ２ａと同形の小径部からなる第２パンチ
１１ａと、大径部２ｂと同形の大径部１１ｂによる段部
によって形成された第３パンチ１１ｄと、頭部２ｃと同
形の球状の頭部１１ｃを有する。したがって、該第２パ
ンチ体１１は、上記第１パンチ体２をそのまま利用して
もよく、また、第２パンチ体２と別体に備えてもよい。

【００２９】上記第２パンチ体１１はベース１２上に固
定され、そのベース１２はプレス台１３に固定されてい
る。これらベース１２及びプレス台１３も上記第１の型
装置１のものと同様であるため、第２パンチ体１１とし
て第１パンチ体２をそのまま利用した場合は第１の型装
置１のベース３及びプレス台４となる。

【００３０】１４は固定の下ダイスで、上記第２パンチ
体１１の大径部１１ｂと略同径のダイス穴１４ａを形成
し、該ダイス穴１４ａ内に上記第２パンチ体１１の大径
部１１ｂが挿通されて備えられている。上記ダイス穴１
４ａの上端周縁１４ｂは小半径の曲面に形成されてい
る。また、ダイス穴１４ａの上端、すなわち下ダイス１
４の上面は、上記第３パンチ１１ｄより、最終鍔部高さ
（フランジの基板厚を除く）分高い位置に設定されてい
る。尚、該下ダイス１４は上記第１の型装置１における
押さえプレート５をそのまま利用してもよく、また、押
さえプレート５と別体に備えてもよい。

【００３１】１６は上ダイスで、プレスのラム１７に固
着されており、ラム１７の昇降と共に昇降するようにな
っている。該上ダイス１６には、上記第２パンチ１１ａ
と同芯にダイス穴１６ａが形成され、該ダイス穴１６ａ
の横断面形状は、第２パンチ１１ａの横断面形状と同形
でかつ同径（第２パンチ１１ａが挿通可能）に形成され
ている。また、上記ダイス穴１６ａの上部には、穴１６
ｂが同芯で連続して形成され、該穴１６ｂは上記ダイス
穴１６ａと相似でかつ大径に形成されている。

【００３２】上記上ダイス１６は、上記第１の型装置１
におけるバーリング用ダイス７を表裏逆にしたものと同
形であるため、上記バーリング用ダイス７を裏返して上
ダイス１６として利用してもよい。

【００３３】上記第２の型装置１０による鍔部根元部の
小径化とダレの消滅工程について説明する。先ず、図４
の状態よりラム１７が上方に位置し、上ダイス１６も上
昇している状態において、上記第１の型装置１によって
バーリング加工された板材９を、図４のように、表裏を
逆向きにしてその鍔部９ｄの先端部を第２パンチ１１ａ
と下ダイス１４のダイス穴１４ａとの隙間１８に差し込
んでセットする。この状態では、その板材９における鍔
部９ｄの外周面が下ダイス１４におけるダイス穴１４ａ
の上端縁１４ｂに当接し、内周面が第２パンチ１１ａの
外周面に当接して、板材９は図４のように浮いた状態に
なる。

【００３４】次で、ラム１７が下降して上ダイス１６の
下面が板材９の上面に接触すると板材９の変形加工が開
始され、更にラム１７が下降して上ダイス１６が下降す
ると、板材９が押し下げられ、その鍔部９ｄが、上記上
端縁１４ｂと第２パンチ１１ａの外面に拘束されながら
隙間１８内へ押しこまれる。このとき、鍔部９ｄの基部
側はダイス穴１４ａの上端縁１４ｂで第２パンチ１１ａ
側へ順次押圧されてしごき変形され、上記の根元部の曲
面、すなわちダレ９ｇ部のＲが徐々に小さくなる。

【００３５】そして、鍔部９ｄの先端が第３パンチ１１
ｄに当接する時点では、第２パンチ１１ａの外周面が上
ダイス１６のダイス穴１６ａ内に挿入し、更に上ダイス
１６が下降すると、鍔部９ｄの先端が第３パンチ１１ｄ
に当接してその鍔部９ｄが軸方向圧縮を受けながら鍔部
９ｄの根本部（外周面）がダイス穴１４ａの上端１４ｂ
で押圧される。

【００３６】そして、板材９の下面が下ダイス１４の上
面に当接した時点においては、上記のダレ９ｇ部の内
面、すなわち鍔部９ｄの根元部内面は第２パンチ１１ａ
の外周面と上ダイス１６の下面１６ｂとがなす直角面に
沿った直角面に変形し、また、鍔部９ｄの根元部外面は
下ダイス１４におけるダイス穴１４ａの上端縁１４ｂの
小さなＲ面に沿った小さなＲ形状になる。そのため、鍔
部９ｄの根元部外面には従来のような座屈による凹みが
発生しない。

【００３７】この工程により形成されたフランジ継手の
形状を図５に示す。この図において、Ａは上記のダレ９
ｇが消滅してパイプ嵌挿穴９ｈと接合面９ｆとの境界が
直角面になった部分を示し、Ｂは小さなＲ状になった鍔
部の根元部外周部を示す。

【００３８】尚、このダレの消滅工程は、上記２箇所の
下穴９ａ，９ａを夫々バーリング加工して形成した両鍔
部９ｄに対して順次行ってもよいし、同時に行ってもよ
い。上記の工程で形成するフランジ継手の板厚が薄い場
合、例えば板厚が２．９ｍｍ程度のものであるとそのフ
ランジの剛性が小さいので、このような場合には、図６
に示すように、板材９の外形に沿って外周鍔９ｉを絞り
形成してフランジの剛性を高めると良い。

【００３９】この外周鍔９ｉの絞り加工工程は、図７に
示す第３の型装置２０により行う。図７において、２１
は固定の下ダイスで、その体内に、フランジ継手の最終
外周形状と同一平面形状のキャビティ２２が、上面を開
口して形成されている。２３は上記キャビティ２２内に
昇降可能に備えたブロックで、その外周形状はキャビテ
ィ２２の内周形状と同一になっている。２４は上記ブロ
ック２３を支承するクッションで、ウレタンゴム、バネ
等で形成されており、ブロック２３を常時上方へ付勢す
るとともに、ブロック２３に上方から荷重が作用すると
ブロック２３が下降できるようになっている。

【００４０】２５は上記ブロック２３の上面に固設した
位置決め台で、その平面形状は、上記ダレ消滅工程で形
成されたパイプ嵌挿穴９ｈに摺動可能に嵌合する形状に
形成されており、上記２個の嵌挿穴９ｈに対応して２個
設けられている。

【００４１】２６は上ダイスで、プレスのラム２７に固
定されて昇降するようになっている。該上ダイス２６の
下面には、形成される外周鍔９ｉと上記鍔部９ｄとで囲
まれる部分（面）に嵌合する上型部２６ａが突出形成さ
れている。

【００４２】外周鍔９ｉを絞り加工するには、先ず図７
の状態より上ダイス２６が上方へ退避している状態にお
いて、上記ダレを消滅させた図５の被加工材（板材）９
を図７に示すように、そのパイプ嵌挿穴９ｈを位置決め
台２５に嵌合してブロック２３上に載置する。

【００４３】次でラム２７を下降して上ダイス２６を下
降し、その上型部２６ａの下面が被加工材９の上面に接
触すると絞り加工が開始する。更に上ダイス２６を下降
すると、被加工材９と共にブロック２３がクッション２
４の付勢力に抗してキャビティ２２内へ下降する。この
下降に伴い、被加工材９の外周部９ｊは上型部２６ａと
キャビティ２２の上端とにより図の上方へ折曲され、そ
の外周部９ｊがキャビティ２２内に完全に入った時点
で、外周部９ｊは直立し、外周鍔９ｉになる。このよう
に外周鍔９ｉを形成したフランジ継手９ｋを図８及び図
９に示す。

【００４４】上記のようにして製造されたフランジ継手
９ｋの使用の１例としては、図１０に示すように、その
パイプ嵌挿穴９ｈに流通パイプ３０を嵌挿し、鍔部９ｄ
の端面と流通パイプ３０とを溶接３１により固着し、シ
ール材３２を介して相手部品３３に適宜手段により連結
する。

【００４５】このとき、フランジ継手９ｋの接合面（シ
ール面）９ｆとパイプ嵌挿穴９ｈの内周面との境界部は
ダレがなく略直角に形成されているため、また、相手部
品３３側の流通路３３ａの内周面と接合面（シール面）
３３ｂとの境界部も当然乍ら略直角に形成されているた
め、図１０に示すように、シール材３２をパイプ嵌挿穴
９ｈの内周面と流通路３３ａの内周面の位置まで介在さ
せることができる。

【００４６】そのため、相手部品３３の流通路３３ａの
内径をパイプ３０の内径に段差なく略一致させることが
でき、この継手部での良好なシール性を確保できるとと
もに流通抵抗を前記従来の段差を有するものに比べて低
減できる。

【００４７】図１１及び図１２は上記のようにダレを消
滅させたフランジ継手において、更にその鍔部９ｄの一
部を拡径する工程を示す。図１１において、４０は拡径
パンチで、その大径部４０ａの外径は、上記のダレ消滅
工程で形成されたパイプ嵌挿穴９ｈの内径より、嵌挿す
るパイプ３０の肉厚の２倍分大径に形成されている。

【００４８】そして、該拡径パンチ４０を鍔部９ｄ内へ
圧入して鍔部９ｄの一部を図１２に示すように拡径す
る。これによって、パイプ３０を図１２に示すように鍔
部９ｄ内へ嵌挿固定した場合、フランジ穴９ｍの内周面
とパイプ３０の内周面３０ａとに段差がなくなり、流体
がスムーズに流れるようになる。

【００４９】図１３及び図１４は、上記のダレ消滅工程
後の図６に示す成形品を更に加工してガスケット座を形
成する工程を示す。すなわち、上記図６の板材（成形
品）９を、図１３に示すように受型４０で支承し、パイ
プ嵌挿穴９ｈより大径のパンチ４１で板材９の接合面９
ｆを加圧し、図１４に示すようにパイプ嵌挿穴９ｈの外
周部に凹部４２を形成してガスケット座４３を冷間塑性
加工により形成したものである。この加工により、接合
面９ｆ側における凹部４２の周縁４４は若干Ｒ面になる
が、ガスケット座４３側における嵌挿穴９ｈの周縁４５
は略直角になる。

【００５０】この工程を追加することにより、凹部４４
によりガスケットを嵌合して確保できる上に、周縁４５
が略直角であることにより、上記と同様にシール性が向
上する。尚、上記のバーリング工程及び絞りによるダレ
消滅工程は、板材の板面に対して必ずしも直角である必
要はなく、必要に応じて斜めに行ってもよい。

【００５１】また、上記の第１の型装置１によるバーリ
ング工程と第２の型装置１０による絞り工程は、１台の
プレス機に上記の各型装置を並べてセットし、板材を順
送して行っても良いが、第１の型装置１によりバーリン
グ工程を行った後に、押さえプレート５を所定位置に固
定し、バーリング用ダイス７を上下逆向きに設置して第
２の型装置１０と同様の構成にすることにより、主な部
品を共用して両工程を行うことができ、加工設備の低減
を図ることができる。

【００５２】本発明により製造されたフランジ継手は、
内燃機関のインテークマニホールドやエキゾーストマニ
ホールドの継手として使用したり、その他、流体を流通
する管の継手として使用される。

【００５３】

【発明の効果】以上のようであるから、本発明によれ
ば、フランジ継手に鍔を形成する際に、鍔の根元部を座
屈させることなくダレを消去することができる。

【００５４】したがって、特に座屈が発生しやすい薄板
を使用して鍔付きフランジ継手を製造する場合に、座屈
の発生がなく必要強度を確保した鍔付きフランジ継手を
容易に製造できる。

【００５５】更に、鍔部における根本部のダレが無くな
るか或いは極めて小さくできるので、シール性を高める
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における第１の型装置を示す縦断面図。

【図２】板材に形成された下穴を示す平面図。

【図３】第１型装置によりバーリング加工されたテーパ
状鍔部を示す板材の断面図。

【図４】本発明における第２の型装置を示す縦断面図。

【図５】第２の型装置により絞り加工された板材を示す
断面図。

【図６】図５の板材に外周鍔を形成した断面図。

【図７】図６に示す外周鍔を形成する第３の型装置を示
す縦断面図。

【図８】第３の型装置で外周鍔を形成したフランジ継手
の断面図で図９におけるＸ−Ｘ線断面図。

【図９】図８の平面図。

【図１０】本発明により製造されたフランジ継手の使用
例を示す断面図。

【図１１】本発明により形成された鍔部の一部を拡径す
る工程を示す図。

【図１２】図１１により拡径したフランジ継手にパイプ
を嵌挿した図。

【図１３】フランジ継手にガスケット座を形成する工程
を示す図。

【図１４】図１３の工程により形成されたフランジ継手
の断面図。

【図１５】第１の従来の製造方法を示す縦断面図。

【図１６】第２の従来の製造方法を示す縦断面図。

【図１７】本発明への過程を説明する仮想の製造方法を
示す縦断面図。

【図１８】同じく仮想の他の製造方法を示す縦断面図。

【符号の説明】

１…第１型装置 ２ａ…第１パンチ ９…板材 ９ａ…下穴 ９ｄ…鍔部 １０…第２の型装置 １１ａ…第２パンチ １１ｄ…第３パンチ １４…下ダイス １６…上ダイス １６ａ…ダイス穴 １８…隙間

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フランジ継手の素材である板材に下穴を
   形成し、該下穴内に、その一方から、下穴の内径より大
   径の第１パンチを挿通してバーリング加工により根元部
   が曲面の鍔部を形成し、次で、上記バーリング加工方向
   と反対の方向から、上記鍔部の内面を拘束する第２のパ
   ンチと、外面を拘束するダイスと、鍔部の先端を拘束す
   る第３のパンチで鍔部をしごき、上記バーリング加工時
   に形成された鍔部の根元部の曲面を徐々に小さくするこ
   とを特徴とするフランジ継手の製造方法。
2. 【請求項２】 フランジ継手の素材である板材に形成さ
   れた下穴に挿通してその下穴周囲をバーリング加工によ
   りテーパ状の鍔部に形成する先細状の第１パンチを有す
   る第１の型装置と、 上記バーリング加工の方向と反対の方向から上記のよう
   に形成された鍔部内に挿通する先細状の第２パンチと、
   上記の鍔部の先端面に当接する第３パンチと、上記第２
   パンチの外周に上記鍔部の板厚と略同等の隙間をもって
   配置した下ダイスと、上記第２パンチと同軸上でかつ略
   同径のダイス穴を形成して昇降する上ダイスを有する第
   ２の型装置とからなることを特徴とするフランジ継手の
   製造装置。