JPH1090687A - 液晶表示装置および液晶表示装置のスペーサー形成方法 - Google Patents
液晶表示装置および液晶表示装置のスペーサー形成方法Info
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- JPH1090687A JPH1090687A JP8262565A JP26256596A JPH1090687A JP H1090687 A JPH1090687 A JP H1090687A JP 8262565 A JP8262565 A JP 8262565A JP 26256596 A JP26256596 A JP 26256596A JP H1090687 A JPH1090687 A JP H1090687A
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- G02—OPTICS
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- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
- G02F1/13394—Gaskets; Spacers; Sealing of cells spacers regularly patterned on the cell subtrate, e.g. walls, pillars
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スペーサーを確実に均等分散した液晶表示装
置と、このスペーサーの形成方法を提供する。 【解決手段】 一方の基板１には、頂部が凸曲面をなす
多数の微小突起６がスペーサーとして均等分散して形成
される。この微小突起６の頂部が他方の基板２に当たる
ことにより、両基板１，２間のギャップ４を確保する。
この微小突起６は、基板１の面にレーザービームを当て
て局部的に溶融させ、その溶融時の表面張力を利用して
形成する。
置と、このスペーサーの形成方法を提供する。 【解決手段】 一方の基板１には、頂部が凸曲面をなす
多数の微小突起６がスペーサーとして均等分散して形成
される。この微小突起６の頂部が他方の基板２に当たる
ことにより、両基板１，２間のギャップ４を確保する。
この微小突起６は、基板１の面にレーザービームを当て
て局部的に溶融させ、その溶融時の表面張力を利用して
形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置およ
びその製造方法に関し、より詳しくは液晶表示装置の２
枚の基板間のギャップを保持するスペーサー構造および
このスペーサー構造を得るための方法に関する。
びその製造方法に関し、より詳しくは液晶表示装置の２
枚の基板間のギャップを保持するスペーサー構造および
このスペーサー構造を得るための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、２枚の基板間の狭いギ
ャップ（例えば数μｍ）に液晶を充填してなり、マトリ
ックス状に配置された多数の電極による液晶への電圧付
与制御により表示機能を得ることは、周知である。この
ような液晶表示装置では、表示むらを防止するために、
ギャップを均等にして、充填される液晶の厚さを均等に
する必要がある。従来では、一方の基板に多数のアルミ
ナ粉やガラスビーズ等の微小のスペーサーを散布した後
で他方の基板を載せることにより、２枚の基板間に微小
のスペーサーを分散配置し、ギャップを均等に維持しよ
うとしている。
ャップ（例えば数μｍ）に液晶を充填してなり、マトリ
ックス状に配置された多数の電極による液晶への電圧付
与制御により表示機能を得ることは、周知である。この
ような液晶表示装置では、表示むらを防止するために、
ギャップを均等にして、充填される液晶の厚さを均等に
する必要がある。従来では、一方の基板に多数のアルミ
ナ粉やガラスビーズ等の微小のスペーサーを散布した後
で他方の基板を載せることにより、２枚の基板間に微小
のスペーサーを分散配置し、ギャップを均等に維持しよ
うとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法で
は、スペーサーを上記一方の基板上に均等に散布制御す
るのが困難であり、スペーサーの均等分散を精度良く行
うことができず、歩留まりも悪かった。また、散布の際
に防塵策をとる必要があり、ギャップ形成工程でのコス
トが高かった。また、上記のように２枚の基板間に多数
のスペーサーを分散配置する構成では、液晶充填の際や
長期使用によりスペーサーが移動するおそれがあり、製
造される液晶表示装置の歩留まりが低下したり、長期使
用に伴う表示機能の劣化の可能性があった。
は、スペーサーを上記一方の基板上に均等に散布制御す
るのが困難であり、スペーサーの均等分散を精度良く行
うことができず、歩留まりも悪かった。また、散布の際
に防塵策をとる必要があり、ギャップ形成工程でのコス
トが高かった。また、上記のように２枚の基板間に多数
のスペーサーを分散配置する構成では、液晶充填の際や
長期使用によりスペーサーが移動するおそれがあり、製
造される液晶表示装置の歩留まりが低下したり、長期使
用に伴う表示機能の劣化の可能性があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、液晶
表示装置において、２枚の基板をわずかなギャップを介
して対峙させ、このギャップに液晶を充填させることに
より構成される液晶表示装置において、一方の基板に
は、頂部が凸曲面をなす多数の微小突起がスペーサーと
して均等分散して形成され、この微小突起の頂部が他方
の基板に当たることにより上記ギャップが維持されてい
ることを特徴とする。請求項２の発明は、液晶表示装置
のスペーサー形成方法において、液晶表示装置を構成す
る２枚の基板のうち、ガラス材料からなる一方の基板の
表面にエネルギービームを当てて、当該基板の表面の一
部分を局所的に加熱することにより、その部分を溶融さ
せ、その溶融時のガラス材料の表面張力に起因する盛り
上がりとその後の硬化により、頂部が凸曲面をなすスペ
ーサーとしての微小突起を形成することを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載の液晶表示装置のス
ペーサー形成方法において、上記エネルギービームとし
て平行レーザービームを出力し、この平行レーザービー
ムをレンズで収束させて、この収束レーザービームを上
記一方の基板と直交する方向に供給することを特徴とす
る。請求項４の発明は、請求項３に記載の液晶表示装置
のスペーサー形成方法において、上記一方の基板を収束
レーザービームと直交する平面上で間欠的に水平移動さ
せ、停止の度に上記収束レーザービームを当該基板の表
面に供給することにより、マトリックス状に多数の微小
突起を形成することを特徴とする。
表示装置において、２枚の基板をわずかなギャップを介
して対峙させ、このギャップに液晶を充填させることに
より構成される液晶表示装置において、一方の基板に
は、頂部が凸曲面をなす多数の微小突起がスペーサーと
して均等分散して形成され、この微小突起の頂部が他方
の基板に当たることにより上記ギャップが維持されてい
ることを特徴とする。請求項２の発明は、液晶表示装置
のスペーサー形成方法において、液晶表示装置を構成す
る２枚の基板のうち、ガラス材料からなる一方の基板の
表面にエネルギービームを当てて、当該基板の表面の一
部分を局所的に加熱することにより、その部分を溶融さ
せ、その溶融時のガラス材料の表面張力に起因する盛り
上がりとその後の硬化により、頂部が凸曲面をなすスペ
ーサーとしての微小突起を形成することを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載の液晶表示装置のス
ペーサー形成方法において、上記エネルギービームとし
て平行レーザービームを出力し、この平行レーザービー
ムをレンズで収束させて、この収束レーザービームを上
記一方の基板と直交する方向に供給することを特徴とす
る。請求項４の発明は、請求項３に記載の液晶表示装置
のスペーサー形成方法において、上記一方の基板を収束
レーザービームと直交する平面上で間欠的に水平移動さ
せ、停止の度に上記収束レーザービームを当該基板の表
面に供給することにより、マトリックス状に多数の微小
突起を形成することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
を参照して説明する。図１，図４に示すように、液晶表
示装置は、２枚の基板１，２の周縁部を接着剤３等で貼
り合わせることにより、密閉空間すなわち狭いギャップ
４を有しており、このギャップ４には液晶５が充填され
ている。
を参照して説明する。図１，図４に示すように、液晶表
示装置は、２枚の基板１，２の周縁部を接着剤３等で貼
り合わせることにより、密閉空間すなわち狭いギャップ
４を有しており、このギャップ４には液晶５が充填され
ている。
【０００６】一方の基板１の面（基板２に対峙する面）
には、スペーサーとしての多数の微小突起６がマトリッ
クス状に均等に分散配置されている。この微小突起６は
半球形状をなし、その頂部は凸曲面（ほぼ球面）となっ
ている。すべての微小突起６の高さは、ほぼ等しく、１
０μｍ以下、例えば数μｍとなっている。
には、スペーサーとしての多数の微小突起６がマトリッ
クス状に均等に分散配置されている。この微小突起６は
半球形状をなし、その頂部は凸曲面（ほぼ球面）となっ
ている。すべての微小突起６の高さは、ほぼ等しく、１
０μｍ以下、例えば数μｍとなっている。
【０００７】上記基板１に均等に分散配置された多数の
微小突起６の頂部が他方の基板２に当たることにより、
基板１，２間のギャップ４が均等に維持される。微小突
起６は基板１に形成されており従来のスペーサービーズ
のように移動することがないので、液晶充填の際や、長
期使用によっても、均等分散配置状態を確実に維持さ
れ、均等なギャップ４を全域にわたって確保できる。そ
れ故、液晶充填後の液晶表示装置の歩留まりや、長期使
用に伴う液晶表示機能のむらを最小限にすることができ
る。また、微小突起６の頂部が凸曲面をなしているの
で、他方の基板２に当たっても破損し難く、この点から
もギャップ４の維持が確実なものとなる。
微小突起６の頂部が他方の基板２に当たることにより、
基板１，２間のギャップ４が均等に維持される。微小突
起６は基板１に形成されており従来のスペーサービーズ
のように移動することがないので、液晶充填の際や、長
期使用によっても、均等分散配置状態を確実に維持さ
れ、均等なギャップ４を全域にわたって確保できる。そ
れ故、液晶充填後の液晶表示装置の歩留まりや、長期使
用に伴う液晶表示機能のむらを最小限にすることができ
る。また、微小突起６の頂部が凸曲面をなしているの
で、他方の基板２に当たっても破損し難く、この点から
もギャップ４の維持が確実なものとなる。
【０００８】次に、上記微小突起６を形成する装置およ
び方法について説明する。この装置は、基板１を水平に
移動させるための移動手段１０を備えている。この移動
手段１０は、ベース１１と、Ｙステージ１２と、Ｘステ
ージ１３とを有している。Ｙステージ１２は、ベース１
１の上面に形成されたレール１１ａにより紙面と直交す
る方向に水平移動可能である。Ｘステージ１３は、この
Ｙステージ１２の上面に形成されたレール１２ａにより
図中左右方向（すなわちＹステージ１２の移動方向と直
交する方向）に水平移動可能である。これらステージ１
２，１３は、例えば小型の精密モータ１４，１５と図示
しないねじ機構等によりそれぞれ移動される。これらモ
ータ１４，１５は、制御装置３０により間欠的に駆動さ
れる。
び方法について説明する。この装置は、基板１を水平に
移動させるための移動手段１０を備えている。この移動
手段１０は、ベース１１と、Ｙステージ１２と、Ｘステ
ージ１３とを有している。Ｙステージ１２は、ベース１
１の上面に形成されたレール１１ａにより紙面と直交す
る方向に水平移動可能である。Ｘステージ１３は、この
Ｙステージ１２の上面に形成されたレール１２ａにより
図中左右方向（すなわちＹステージ１２の移動方向と直
交する方向）に水平移動可能である。これらステージ１
２，１３は、例えば小型の精密モータ１４，１５と図示
しないねじ機構等によりそれぞれ移動される。これらモ
ータ１４，１５は、制御装置３０により間欠的に駆動さ
れる。
【０００９】上記移動手段１０の真上には、垂直をなす
光軸Ｃに沿って上から順に銅製の鏡２１，アルミ製のシ
ャッター２２，アルミ製の絞り２３，セレン化亜鉛（Ｚ
ｎＳｅ）製の凸レンズ２４（ビーム収束手段）が配置さ
れている。鏡２１は、４５°傾いており、その横には波
長１０.６μｍのレーザを発生させるＣＯ2レーザー発生
装置２５（エネルギービーム発生手段）が配置されてい
る。これらシャッター２２，レーザー発生装置２５は、
上記制御装置３０により制御される。絞り２３は板形状
をなし、中央に真円の開口２３ａを有している。
光軸Ｃに沿って上から順に銅製の鏡２１，アルミ製のシ
ャッター２２，アルミ製の絞り２３，セレン化亜鉛（Ｚ
ｎＳｅ）製の凸レンズ２４（ビーム収束手段）が配置さ
れている。鏡２１は、４５°傾いており、その横には波
長１０.６μｍのレーザを発生させるＣＯ2レーザー発生
装置２５（エネルギービーム発生手段）が配置されてい
る。これらシャッター２２，レーザー発生装置２５は、
上記制御装置３０により制御される。絞り２３は板形状
をなし、中央に真円の開口２３ａを有している。
【００１０】次に、上記装置を用いたスペーサーの形成
方法について説明する。まず、Ｘステージ１３の上面中
央に、図示しない固定具を用いて基板１を着脱可能にセ
ットする。このセット状態で、この基板１の上面（基板
２に対峙する面）は水平をなし、光軸Ｃと直交してい
る。
方法について説明する。まず、Ｘステージ１３の上面中
央に、図示しない固定具を用いて基板１を着脱可能にセ
ットする。このセット状態で、この基板１の上面（基板
２に対峙する面）は水平をなし、光軸Ｃと直交してい
る。
【００１１】基板１の材料として、耐熱，低膨張率，高
粘性ガラスである無アルカリガラス（商品面コーニング
７０５９）やホウケイ酸ガラス（商品名パイレックス）
等を用いる。なお、基板２の材料は基板１と同じでもよ
いし、異なっていてもよい。
粘性ガラスである無アルカリガラス（商品面コーニング
７０５９）やホウケイ酸ガラス（商品名パイレックス）
等を用いる。なお、基板２の材料は基板１と同じでもよ
いし、異なっていてもよい。
【００１２】基板１のセット後に、制御装置３０によ
り、モータ１４，１５を駆動させて、基板１の一隅の点
（例えば上から見て左上隅）を上記光軸Ｃに一致させ
る。他方、制御装置３０からの作動指令信号に応答して
レーザー発生装置２５から平行レーザービームＬ（エネ
ルギービーム）を水平に出力させる。このレーザービー
ムＬは鏡２１に向かい、ここで反射される。反射された
レーザービームＬは、制御装置３０の制御によりシャッ
ター２２が所定時間開いている期間において、このシャ
ッター２２を通り光軸Ｃに沿って下方に向かい、絞り２
３を通り、凸レンズ２４で収束されて基板１の上面に供
給される。ここで、収束されたレーザービームＬ’（収
束エネルギービーム）の焦点位置は、この上面から上下
いずれか一方に僅かに偏らせ、これにより、上面でのス
ポット径を例えば５０μｍ程度とする。なお、この焦点
位置を上面と一致させてもよい。収束レーザービーム
Ｌ’のエネルギーレベルは、基板１を局所的に溶融させ
るのに十分なレベルであるが、必要以上に高いレベルに
すべきではない。
り、モータ１４，１５を駆動させて、基板１の一隅の点
（例えば上から見て左上隅）を上記光軸Ｃに一致させ
る。他方、制御装置３０からの作動指令信号に応答して
レーザー発生装置２５から平行レーザービームＬ（エネ
ルギービーム）を水平に出力させる。このレーザービー
ムＬは鏡２１に向かい、ここで反射される。反射された
レーザービームＬは、制御装置３０の制御によりシャッ
ター２２が所定時間開いている期間において、このシャ
ッター２２を通り光軸Ｃに沿って下方に向かい、絞り２
３を通り、凸レンズ２４で収束されて基板１の上面に供
給される。ここで、収束されたレーザービームＬ’（収
束エネルギービーム）の焦点位置は、この上面から上下
いずれか一方に僅かに偏らせ、これにより、上面でのス
ポット径を例えば５０μｍ程度とする。なお、この焦点
位置を上面と一致させてもよい。収束レーザービーム
Ｌ’のエネルギーレベルは、基板１を局所的に溶融させ
るのに十分なレベルであるが、必要以上に高いレベルに
すべきではない。
【００１３】基板１の上面において、上記収束レーザー
ビームＬ’を受けた部位は溶融し、この溶融したガラス
材料はその表面張力により図３に示すように盛り上が
り、その後で自然に冷えて硬化する。その結果、上記盛
り上がり部分すなわち微小突起６（例えば５μｍの高
さ）と、その周囲の環状溝７が形成される。なお、ガラ
ス材料としては溶融状態で粘性の比較的高いものが用い
られるので、表面張力による盛り上がりが容易である。
また、ガラス材料として比較的熱膨張率の低いものが用
いられるので、硬化の際の熱応力による割れを防止でき
る。
ビームＬ’を受けた部位は溶融し、この溶融したガラス
材料はその表面張力により図３に示すように盛り上が
り、その後で自然に冷えて硬化する。その結果、上記盛
り上がり部分すなわち微小突起６（例えば５μｍの高
さ）と、その周囲の環状溝７が形成される。なお、ガラ
ス材料としては溶融状態で粘性の比較的高いものが用い
られるので、表面張力による盛り上がりが容易である。
また、ガラス材料として比較的熱膨張率の低いものが用
いられるので、硬化の際の熱応力による割れを防止でき
る。
【００１４】上記のようにして、左上隅に微小突起６が
形成される。以後、移動手段１０により基板１を水平面
上を間欠移動させながら、その停止の度に収束レーザー
ビームを照射することにより、次々と微小突起６を形成
する。詳述すると、平行レーザービームＬは、基板１の
全域に微小突起６を形成するまで出力され続ける。上記
左上隅での微小突起６の形成が終了した後、Ｘステージ
１３を所定量だけ図２において左方向に移動させる。そ
の後で、シャッターＣを所定時間開くことにより、上記
と同様にして収束レーザービームＬ’を基板１の上面に
照射し、左上隅の右隣に微小突起６を新たに形成する。
さらに、Ｘステージ１３を間欠的に移動させ、その停止
の度に収束レーザービームＬ’の供給を行うことによ
り、微小突起６を一列分形成する。
形成される。以後、移動手段１０により基板１を水平面
上を間欠移動させながら、その停止の度に収束レーザー
ビームを照射することにより、次々と微小突起６を形成
する。詳述すると、平行レーザービームＬは、基板１の
全域に微小突起６を形成するまで出力され続ける。上記
左上隅での微小突起６の形成が終了した後、Ｘステージ
１３を所定量だけ図２において左方向に移動させる。そ
の後で、シャッターＣを所定時間開くことにより、上記
と同様にして収束レーザービームＬ’を基板１の上面に
照射し、左上隅の右隣に微小突起６を新たに形成する。
さらに、Ｘステージ１３を間欠的に移動させ、その停止
の度に収束レーザービームＬ’の供給を行うことによ
り、微小突起６を一列分形成する。
【００１５】右上隅の微小突起６が形成された後、Ｙス
テージ１２を上記所定量移動させ、上から見て右上隅の
下隣に、新たに微小突起６を形成する。その後、Ｘステ
ージ１３を右方向に移動させながら、２列目の微小突起
６を次々と形成する。このようにして次々と微小突起６
の列を作り、最終列の微小突起６が形成された後、基板
１をＸステージ１３から取り外す。
テージ１２を上記所定量移動させ、上から見て右上隅の
下隣に、新たに微小突起６を形成する。その後、Ｘステ
ージ１３を右方向に移動させながら、２列目の微小突起
６を次々と形成する。このようにして次々と微小突起６
の列を作り、最終列の微小突起６が形成された後、基板
１をＸステージ１３から取り外す。
【００１６】上記形成方法では、レーザービーム照射に
より微小突起６を形成するので、生産が比較的簡単であ
り、しかも均等に分散配置させることができ、また、高
いレベルの防塵策を施す必要がないので、製造コストも
下げることができる。また、溶融したガラス材料の表面
張力を利用することにより、対称性に優れた高精度の微
小突起６を得ることができる。なお、微小突起６の高さ
はスポット径を変えることにより、容易に変えることが
できる。
より微小突起６を形成するので、生産が比較的簡単であ
り、しかも均等に分散配置させることができ、また、高
いレベルの防塵策を施す必要がないので、製造コストも
下げることができる。また、溶融したガラス材料の表面
張力を利用することにより、対称性に優れた高精度の微
小突起６を得ることができる。なお、微小突起６の高さ
はスポット径を変えることにより、容易に変えることが
できる。
【００１７】上記装置において、異なる大きさの開口２
３ａを有する絞り２３と交換することにより、収束レー
ザービームＬ’の上面でのスポット径を調節することが
でき、ひいては、微小突起６の直径を調節することがで
きる。また、開口２３ａが真円でなく他の形状例えば楕
円等の絞り２３を用いてもよい。この場合、レーザービ
ームＬ’の基板１の表面５０ａでのスポット形状が楕円
等になるため、製造される微小突起６の形状も楕円等に
なる。
３ａを有する絞り２３と交換することにより、収束レー
ザービームＬ’の上面でのスポット径を調節することが
でき、ひいては、微小突起６の直径を調節することがで
きる。また、開口２３ａが真円でなく他の形状例えば楕
円等の絞り２３を用いてもよい。この場合、レーザービ
ームＬ’の基板１の表面５０ａでのスポット形状が楕円
等になるため、製造される微小突起６の形状も楕円等に
なる。
【００１８】本発明は上記実施例に制約されず、種々の
態様が可能である。レーザーとしては、ガラスに対して
吸収の大きいＣＯ2レーザーを用いるのが好ましいが、
その他に，，ＥｒーＹＡＧレーザー，エキシマレーザー
等、ガラスに特に良く吸収される波長のレーザーを用い
ることができる。勿論、エネルギーの効率性を無視する
のであれば、より多くのレーザを用いることができる。
態様が可能である。レーザーとしては、ガラスに対して
吸収の大きいＣＯ2レーザーを用いるのが好ましいが、
その他に，，ＥｒーＹＡＧレーザー，エキシマレーザー
等、ガラスに特に良く吸収される波長のレーザーを用い
ることができる。勿論、エネルギーの効率性を無視する
のであれば、より多くのレーザを用いることができる。
【００１９】微小突起を順次形成する際、基板を移動す
る代わりにレーザービーム発生装置を移動させてもよ
い。レーザービームのエネルギーレベルが高い場合に
は、基板の表面にマトリックス状に配置した多数の開口
を有するアルミ等のレーザー反射材料からなるマスクを
上記光路Ｃ上に配置し、このマスクを介して基板の表面
の略全域に平行レーザービームを照射してもよい。この
場合には、マスクの開口に対応する基板の表面にマトリ
ックス状に配置された微小突起が形成され、基板の移動
手段を必要としない。なお、基板を複数領域に分け、各
領域で上記マスクを用いて一度に微小突起を形成し、移
動手段を用いて基板を移動させることにより、その隣接
領域をレーザービーム照射領域まで移動させてもよい。
ビームスプリッタを用いてレーザービームを複数に分離
することにより、複数の微小突起を同時に基板に形成し
てもよい。エネルギービームとしては、電子ビームやプ
ラズマビームを用いることができる。これらの場合に
は、電磁コイル等からなる周知のビーム収束手段により
ビームを収束して基板に供給する。
る代わりにレーザービーム発生装置を移動させてもよ
い。レーザービームのエネルギーレベルが高い場合に
は、基板の表面にマトリックス状に配置した多数の開口
を有するアルミ等のレーザー反射材料からなるマスクを
上記光路Ｃ上に配置し、このマスクを介して基板の表面
の略全域に平行レーザービームを照射してもよい。この
場合には、マスクの開口に対応する基板の表面にマトリ
ックス状に配置された微小突起が形成され、基板の移動
手段を必要としない。なお、基板を複数領域に分け、各
領域で上記マスクを用いて一度に微小突起を形成し、移
動手段を用いて基板を移動させることにより、その隣接
領域をレーザービーム照射領域まで移動させてもよい。
ビームスプリッタを用いてレーザービームを複数に分離
することにより、複数の微小突起を同時に基板に形成し
てもよい。エネルギービームとしては、電子ビームやプ
ラズマビームを用いることができる。これらの場合に
は、電磁コイル等からなる周知のビーム収束手段により
ビームを収束して基板に供給する。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、上記基板に均等に分散配置された状態で形成さ
れた多数の微小突起の頂部が他方の基板に当たることに
より、２枚の基板間のギャップを均等に維持することが
できる。微小突起は基板に形成されており従来のスペー
サービーズのように移動することがないので、液晶充填
の際や、長期使用によっても、均等分散配置状態を確実
に維持され、均等なギャップを全域にわたって確保でき
る。それ故、液晶充填後の液晶表示装置の歩留まりや、
長期使用に伴う液晶表示機能のむらを最小限にすること
ができる。また、微小突起の頂部が凸曲面をなしている
ので、他方の基板に当たっても破損し難く、この点から
もギャップ維持が確実なものとなる。請求項２の発明に
よれば、エネルギービームによる局部加熱により、スペ
ーサーとしての微小突起を比較的簡単に形成することが
できる。請求項３の発明によれば、収束レーザービーム
を用いることにより、微小突起の形成を確実に行うこと
ができる。請求項４の発明によれば、微小突起をマトリ
ックス状に均等に形成することができる。
よれば、上記基板に均等に分散配置された状態で形成さ
れた多数の微小突起の頂部が他方の基板に当たることに
より、２枚の基板間のギャップを均等に維持することが
できる。微小突起は基板に形成されており従来のスペー
サービーズのように移動することがないので、液晶充填
の際や、長期使用によっても、均等分散配置状態を確実
に維持され、均等なギャップを全域にわたって確保でき
る。それ故、液晶充填後の液晶表示装置の歩留まりや、
長期使用に伴う液晶表示機能のむらを最小限にすること
ができる。また、微小突起の頂部が凸曲面をなしている
ので、他方の基板に当たっても破損し難く、この点から
もギャップ維持が確実なものとなる。請求項２の発明に
よれば、エネルギービームによる局部加熱により、スペ
ーサーとしての微小突起を比較的簡単に形成することが
できる。請求項３の発明によれば、収束レーザービーム
を用いることにより、微小突起の形成を確実に行うこと
ができる。請求項４の発明によれば、微小突起をマトリ
ックス状に均等に形成することができる。
【図１】本発明に係わる液晶表示装置の平面図である。
【図２】同液晶表示装置の一方の基板に形成された微小
突起の拡大平面図である。
突起の拡大平面図である。
【図３】同微小突起の拡大断面図である。
【図４】同微小突起によりギャップを確保された状態の
２枚の基板の拡大断面図である。
２枚の基板の拡大断面図である。
【図５】同微小突起を形成する装置を示す側面図であ
る。
る。
１，２ 基板 ４ ギャップ ５ 液晶 ６ 微小突起（スペーサー） １０ 移動手段 Ｌ レーザービーム（エネルギービーム）
Claims (4)
- 【請求項１】 ２枚の基板をわずかなギャップを介して
対峙させ、このギャップに液晶を充填させることにより
構成される液晶表示装置において、一方の基板には、頂
部が凸曲面をなす多数の微小突起がスペーサーとして均
等分散して形成され、この微小突起の頂部が他方の基板
に当たることにより上記ギャップが維持されていること
を特徴とする液晶表示装置。 - 【請求項２】 液晶表示装置を構成する２枚の基板のう
ち、ガラス材料からなる一方の基板の表面にエネルギー
ビームを当てて、当該基板の表面の一部分を局所的に加
熱することにより、その部分を溶融させ、その溶融時の
ガラス材料の表面張力に起因する盛り上がりとその後の
硬化により、頂部が凸曲面をなすスペーサーとしての微
小突起を形成することを特徴とする液晶表示装置のスペ
ーサー形成方法。 - 【請求項３】 上記エネルギービームとして平行レーザ
ービームを出力し、この平行レーザービームをレンズで
収束させて、この収束レーザービームを上記一方の基板
と直交する方向に供給することを特徴とする請求項２に
記載の液晶表示装置のスペーサー形成方法。 - 【請求項４】 上記一方の基板を収束レーザービームと
直交する平面上で間欠的に水平移動させ、停止の度に上
記収束レーザービームを当該基板の表面に供給すること
により、マトリックス状に多数の微小突起を形成するこ
とを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置のスペー
サー形成方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8262565A JPH1090687A (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | 液晶表示装置および液晶表示装置のスペーサー形成方法 |
| EP97306721A EP0829746B1 (en) | 1996-09-11 | 1997-09-01 | Liquid crystal display unit and method for manufacturing the same |
| DE69708564T DE69708564T2 (de) | 1996-09-11 | 1997-09-01 | Flüssigkristallanzeigeeinheit und deren Herstellungsverfahren |
| US08/925,639 US5907381A (en) | 1996-09-11 | 1997-09-09 | Liquid crystal display unit and method for manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8262565A JPH1090687A (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | 液晶表示装置および液晶表示装置のスペーサー形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1090687A true JPH1090687A (ja) | 1998-04-10 |
Family
ID=17377577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8262565A Pending JPH1090687A (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | 液晶表示装置および液晶表示装置のスペーサー形成方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5907381A (ja) |
| EP (1) | EP0829746B1 (ja) |
| JP (1) | JPH1090687A (ja) |
| DE (1) | DE69708564T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030003651A (ko) * | 2001-06-29 | 2003-01-10 | 데이타 스토리지 인스티튜트 | 평판표시장치 및 제조방법 |
| KR20030067125A (ko) * | 2002-02-07 | 2003-08-14 | 비오이 하이디스 테크놀로지 주식회사 | 지주 스페이서 일체형 플라스틱 기판을 갖는 액정표시장치 |
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| US8836908B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-09-16 | Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | COF, COF carrier tape and drive circuit of liquid crystal television |
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1996
- 1996-09-11 JP JP8262565A patent/JPH1090687A/ja active Pending
-
1997
- 1997-09-01 EP EP97306721A patent/EP0829746B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-09-01 DE DE69708564T patent/DE69708564T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1997-09-09 US US08/925,639 patent/US5907381A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| EP0829746B1 (en) | 2001-11-28 |
| DE69708564T2 (de) | 2002-05-23 |
| EP0829746A3 (en) | 1998-11-11 |
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| DE69708564D1 (de) | 2002-01-10 |
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