JPH1089391A - ブレ−キ用摩擦パッド - Google Patents
ブレ−キ用摩擦パッドInfo
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- JPH1089391A JPH1089391A JP26935596A JP26935596A JPH1089391A JP H1089391 A JPH1089391 A JP H1089391A JP 26935596 A JP26935596 A JP 26935596A JP 26935596 A JP26935596 A JP 26935596A JP H1089391 A JPH1089391 A JP H1089391A
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- frictional
- friction material
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Abstract
(57)【要約】
【課題】摩擦材であるアスベスト材料を使用しないで、
摩擦特性の最適条件が得られるような摩擦材の材質や面
積比率を設定し、しかも、発生する熱や振動によって摩
擦材が相互に遊離しても突き出ないように係合する耐久
性に優れたブレ−キ用摩擦パッドを提供する。 【解決手段】裏金と、裏金に添着される非アスベスト系
摩擦材からなる第１の摩擦材と、第１の摩擦材に係合す
る焼結合金材からなる複数の第２の摩擦材とから構成さ
れるブレ−キ用摩擦パッドにおいて、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とで摺接面を形成するように第１の摩擦材内
に円柱状した第２の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とを一体に成形することにより加圧して第２
の摩擦材を変形させて第１の摩擦材に係合する。
摩擦特性の最適条件が得られるような摩擦材の材質や面
積比率を設定し、しかも、発生する熱や振動によって摩
擦材が相互に遊離しても突き出ないように係合する耐久
性に優れたブレ−キ用摩擦パッドを提供する。 【解決手段】裏金と、裏金に添着される非アスベスト系
摩擦材からなる第１の摩擦材と、第１の摩擦材に係合す
る焼結合金材からなる複数の第２の摩擦材とから構成さ
れるブレ−キ用摩擦パッドにおいて、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とで摺接面を形成するように第１の摩擦材内
に円柱状した第２の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とを一体に成形することにより加圧して第２
の摩擦材を変形させて第１の摩擦材に係合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車、鉄道、
産業機械等のブレ−キ用摩擦パッドの改良に関するもの
である。
産業機械等のブレ−キ用摩擦パッドの改良に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、ブレ−キ用摩擦パッドの構造に関
するものとして、例えば、実開昭６０−３５９２９号公
報の第２図に開示されたものがあり、これについて説明
する。
するものとして、例えば、実開昭６０−３５９２９号公
報の第２図に開示されたものがあり、これについて説明
する。
【０００３】このブレ−キ用摩擦パッドは、裏金１と、
この裏金１に添着される摩擦材２である第１のライニン
グ材３と、この第１のライニング材３に点在して形成さ
れる逆円錐筒状した切取部３ａと、この切取部３ａに埋
め込まれる第２のライニング材４とからなっている。
この裏金１に添着される摩擦材２である第１のライニン
グ材３と、この第１のライニング材３に点在して形成さ
れる逆円錐筒状した切取部３ａと、この切取部３ａに埋
め込まれる第２のライニング材４とからなっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記ブレ−
キ用摩擦パッドの構造ものでは、一般に、第１のライニ
ングの母材成分がアスベストを使用した摩擦材であり、
近年、公害上の使用制限が明確になってきており、材質
を変更する必要がでてきた。また、第１のライニング材
に点在して設けた切取部に第２のライニングを埋め込ん
でいるが、第１と第２のライニング材との面積比率が規
定されていないため、この面積比率によっては、十分な
複合効果が発揮できず、また、ライニング材の材質の不
均一によっても実用上、性能が満足しない場合がある。
さらに、第２のライニング材は、第１のライニング材に
設けた逆円錐筒状した切取部に埋め込んで係合している
が、発生する熱や振動を長期に渡って受けたりすると、
第２のライニング材が第１のライニング材より遊離し
て、取付部から突き出し、使用中の点検等で脱落したり
する恐れがあるという問題があった。
キ用摩擦パッドの構造ものでは、一般に、第１のライニ
ングの母材成分がアスベストを使用した摩擦材であり、
近年、公害上の使用制限が明確になってきており、材質
を変更する必要がでてきた。また、第１のライニング材
に点在して設けた切取部に第２のライニングを埋め込ん
でいるが、第１と第２のライニング材との面積比率が規
定されていないため、この面積比率によっては、十分な
複合効果が発揮できず、また、ライニング材の材質の不
均一によっても実用上、性能が満足しない場合がある。
さらに、第２のライニング材は、第１のライニング材に
設けた逆円錐筒状した切取部に埋め込んで係合している
が、発生する熱や振動を長期に渡って受けたりすると、
第２のライニング材が第１のライニング材より遊離し
て、取付部から突き出し、使用中の点検等で脱落したり
する恐れがあるという問題があった。
【０００５】そこで、この発明は、摩擦材であるアスベ
スト材料を使用しないで、摩擦特性の最適条件が得られ
るような摩擦材の材質や面積比率を設定し、しかも、発
生する熱や振動によって摩擦材が相互に遊離しても突き
出ないように係合する耐久性に優れたブレ−キ用摩擦パ
ッドを提供することである。
スト材料を使用しないで、摩擦特性の最適条件が得られ
るような摩擦材の材質や面積比率を設定し、しかも、発
生する熱や振動によって摩擦材が相互に遊離しても突き
出ないように係合する耐久性に優れたブレ−キ用摩擦パ
ッドを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】第１の発明では、裏金
と、裏金に添着される非アスベスト系摩擦材からなる第
１の摩擦材と、第１の摩擦材に係合する焼結合金材から
なる複数の第２の摩擦材とから構成されるブレ−キ用摩
擦パッドにおいて、第１の摩擦材と第２の摩擦材とで摺
接面を形成するように第１の摩擦材内に円柱状した第２
の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第２の摩擦材とを一
体に成形することにより加圧して第２の摩擦材を変形さ
せて第１の摩擦材に係合する。
と、裏金に添着される非アスベスト系摩擦材からなる第
１の摩擦材と、第１の摩擦材に係合する焼結合金材から
なる複数の第２の摩擦材とから構成されるブレ−キ用摩
擦パッドにおいて、第１の摩擦材と第２の摩擦材とで摺
接面を形成するように第１の摩擦材内に円柱状した第２
の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第２の摩擦材とを一
体に成形することにより加圧して第２の摩擦材を変形さ
せて第１の摩擦材に係合する。
【０００７】第２の発明では、前記摺接面における第１
の摩擦材に対する第２の摩擦材の面積比率を５〜３０％
にする。
の摩擦材に対する第２の摩擦材の面積比率を５〜３０％
にする。
【０００８】第３の発明では、前記第２の摩擦材は、セ
ラミックス成分を３〜３０％含有する焼結合金材からな
る。
ラミックス成分を３〜３０％含有する焼結合金材からな
る。
【０００９】第４の発明では、前記第１の摩擦材に埋設
される第２の摩擦材は、前記摺接面の摺接方向に互いに
ラップするように配設する。
される第２の摩擦材は、前記摺接面の摺接方向に互いに
ラップするように配設する。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態について説明する。この実施の形態に関わるブ
レ−キ用摩擦パッドＰは、図１、２に示すように、裏金
１に第１の摩擦材である母材３が有機系接着剤で添着さ
れている。
施の形態について説明する。この実施の形態に関わるブ
レ−キ用摩擦パッドＰは、図１、２に示すように、裏金
１に第１の摩擦材である母材３が有機系接着剤で添着さ
れている。
【００１１】この母材３は、非アスベスト系摩擦材料か
らなり、母材３中に第２の摩擦材であるボタン４が複数
埋設されて一体的に成形されている。
らなり、母材３中に第２の摩擦材であるボタン４が複数
埋設されて一体的に成形されている。
【００１２】母材３は、図示しない型枠内に粉体状の非
アスベスト系摩擦材料（例えばレジン）を挿入するとと
もに型枠内の所定の位置に第２の摩擦材であるボタン４
を配設して、加熱、加圧することにより母材３とボタン
４とを一体に成形している。
アスベスト系摩擦材料（例えばレジン）を挿入するとと
もに型枠内の所定の位置に第２の摩擦材であるボタン４
を配設して、加熱、加圧することにより母材３とボタン
４とを一体に成形している。
【００１３】ボタン４は、セラミックス成分を３〜３０
％含有する焼結合金材からなり、図３に示すように、円
柱状に成形されていて、母材３中において、加熱され、
一定の方向から加圧されると、母材３に埋挿された一端
側４ａが押し潰されて他端側４ｂより拡径した台形状に
変形され、この状態で冷却されると、ボタン４は、台形
状で母材３と密着して、係合するために、ボタン４は母
材３から突き出でることがない。
％含有する焼結合金材からなり、図３に示すように、円
柱状に成形されていて、母材３中において、加熱され、
一定の方向から加圧されると、母材３に埋挿された一端
側４ａが押し潰されて他端側４ｂより拡径した台形状に
変形され、この状態で冷却されると、ボタン４は、台形
状で母材３と密着して、係合するために、ボタン４は母
材３から突き出でることがない。
【００１４】母材３と母材３中に埋蔵されたボタン４と
で摺接面５が形成されており、この摺接面５における母
材３に対するボタン４の面積比率を５〜３０％に成るよ
うにしてある。
で摺接面５が形成されており、この摺接面５における母
材３に対するボタン４の面積比率を５〜３０％に成るよ
うにしてある。
【００１５】さらに、母材３内に埋設するボタン４は母
材３の摺接面５の摺接方向Ｘに対して、ボタン４が互い
にラップするように配設してある。
材３の摺接面５の摺接方向Ｘに対して、ボタン４が互い
にラップするように配設してある。
【００１６】次に、その作用について説明する。今、仮
に、制動作用がなされたとすると、ブレ−キ用摩擦パッ
ドＰが、図示しないディスクと摺接し、非アスベスト系
摩擦材料からなる母材３とセラミックス成分を含有する
焼結合金材からなるボタン４とが摺接面５においてディ
スクと接触して、セラミックス成分を含有する焼結合金
の微粉が発生し、微粉が母材３の摺接面５に一様に広が
って付着し、母材３の摺接面５全体が焼結合金材の摩擦
材で覆われて、焼結合金材と同様な特性を示すことにな
り、耐熱性が向上し、耐久性が著しく改善される。
に、制動作用がなされたとすると、ブレ−キ用摩擦パッ
ドＰが、図示しないディスクと摺接し、非アスベスト系
摩擦材料からなる母材３とセラミックス成分を含有する
焼結合金材からなるボタン４とが摺接面５においてディ
スクと接触して、セラミックス成分を含有する焼結合金
の微粉が発生し、微粉が母材３の摺接面５に一様に広が
って付着し、母材３の摺接面５全体が焼結合金材の摩擦
材で覆われて、焼結合金材と同様な特性を示すことにな
り、耐熱性が向上し、耐久性が著しく改善される。
【００１７】また、制動作用により熱や振動が発生して
も、ボタン４は、摺接面５に向かって先細りになる台形
状に変形して母材３に埋設し、密着、係合しており、母
材３とボタン４とが遊離することがあっても、ボタン４
が母材３から突き出ることはないので、使用中の点検等
でボタン４が脱落することはなくなる。
も、ボタン４は、摺接面５に向かって先細りになる台形
状に変形して母材３に埋設し、密着、係合しており、母
材３とボタン４とが遊離することがあっても、ボタン４
が母材３から突き出ることはないので、使用中の点検等
でボタン４が脱落することはなくなる。
【００１８】さらに、ボタン４と母材３とで形成する摺
接面５におけるボタン４に対する母材の面積比率を５〜
３０％にしたので、ボタン４と母材３の素材特性を相互
に有する複合効果の最適条件が求められ、従来の鳴き、
早期磨耗、耐熱性に差異があり、大巾に摩擦特性が向上
できる。
接面５におけるボタン４に対する母材の面積比率を５〜
３０％にしたので、ボタン４と母材３の素材特性を相互
に有する複合効果の最適条件が求められ、従来の鳴き、
早期磨耗、耐熱性に差異があり、大巾に摩擦特性が向上
できる。
【００１９】そして、第１の摩擦材である母材の摩擦特
性についてみると、図４に示すように、アスベスト系母
材に比して非アスベスト系母材の方が平均摩擦係数μは
高くなるが、ブレ−キ速度に対する平均摩擦係数μはな
だらかに変化して、ソフトなフィ−リングが生かされ、
モ−タ−スポ−ツ分野におけるような過酷な使用の場合
に著しい効果がある。
性についてみると、図４に示すように、アスベスト系母
材に比して非アスベスト系母材の方が平均摩擦係数μは
高くなるが、ブレ−キ速度に対する平均摩擦係数μはな
だらかに変化して、ソフトなフィ−リングが生かされ、
モ−タ−スポ−ツ分野におけるような過酷な使用の場合
に著しい効果がある。
【００２０】また、母材３に埋設するボタン４を母材３
の摺接面５の摺接方向Ｘに対して、ボタン４が互いにラ
ップするように配設すると、母材３とボタン４の摺動特
性の違いにより生ずる摺接面上出の段付き磨耗を避ける
ことができ、耐久性が増すことができる。
の摺接面５の摺接方向Ｘに対して、ボタン４が互いにラ
ップするように配設すると、母材３とボタン４の摺動特
性の違いにより生ずる摺接面上出の段付き磨耗を避ける
ことができ、耐久性が増すことができる。
【００２１】さらに、ボタン４は、セラミックス成分を
３〜３０％を含有する焼結合金材にすることで、母材３
の材質に合わせて、セラミック成分の含有を決めること
により、仕様に合う最適な摩擦特性を得るようにするこ
ともできる。
３〜３０％を含有する焼結合金材にすることで、母材３
の材質に合わせて、セラミック成分の含有を決めること
により、仕様に合う最適な摩擦特性を得るようにするこ
ともできる。
【００２２】
【発明の効果】第１の発明によれば、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とで摺接面を形成するように第１の摩擦材内
に円柱状した第２の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とを一体に成形することにより加圧して第２
の摩擦材を変形させて第１の摩擦材に係合するようにし
たので、第２の摩擦材であるボタンは、摺接面に向かっ
て先細りになる台形状に変形し、第１の摩擦材である母
材に密着、係合しており、制動作用により熱や振動が発
生して、母材とボタンとが遊離するようなことがあって
も、ボタンは母材から突き出るこはなく、使用中の点検
等で脱落することがなくなる。また、第１の摩擦材をア
スベスト系から非アスベスト系母材に変えることによ
り、アスベスト系母材に比して非アスベスト系母材の方
が平均摩擦係数は高くなるが、ブレ−キ速度に対する平
均摩擦係数はなだらかに変化して、ソフトなフィ−リン
グが生かされ、モ−タ−スポ−ツ分野におけるような過
酷な使用の場合に著しい効果がある。
２の摩擦材とで摺接面を形成するように第１の摩擦材内
に円柱状した第２の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とを一体に成形することにより加圧して第２
の摩擦材を変形させて第１の摩擦材に係合するようにし
たので、第２の摩擦材であるボタンは、摺接面に向かっ
て先細りになる台形状に変形し、第１の摩擦材である母
材に密着、係合しており、制動作用により熱や振動が発
生して、母材とボタンとが遊離するようなことがあって
も、ボタンは母材から突き出るこはなく、使用中の点検
等で脱落することがなくなる。また、第１の摩擦材をア
スベスト系から非アスベスト系母材に変えることによ
り、アスベスト系母材に比して非アスベスト系母材の方
が平均摩擦係数は高くなるが、ブレ−キ速度に対する平
均摩擦係数はなだらかに変化して、ソフトなフィ−リン
グが生かされ、モ−タ−スポ−ツ分野におけるような過
酷な使用の場合に著しい効果がある。
【００２３】第２の発明によれば、摺接面における第１
の摩擦材に対する第２の摩擦材の面積比率を５〜３０％
にしたので、ボタンと母材の素材特性を相互に有する複
合効果の最適条件が求められ、従来の鳴き、早期磨耗、
耐熱性に差異があり、大巾に摩擦特性が向上できること
ができる。
の摩擦材に対する第２の摩擦材の面積比率を５〜３０％
にしたので、ボタンと母材の素材特性を相互に有する複
合効果の最適条件が求められ、従来の鳴き、早期磨耗、
耐熱性に差異があり、大巾に摩擦特性が向上できること
ができる。
【００２４】第３の発明によれば、第２の摩擦材は、セ
ラミックス成分を３〜３０％含有する焼結合金材にした
ので、母材の材質に合わせてセラミック成分の含有を決
めることにより、仕様に合う最適な摩擦特性を得るよう
にすることができる。
ラミックス成分を３〜３０％含有する焼結合金材にした
ので、母材の材質に合わせてセラミック成分の含有を決
めることにより、仕様に合う最適な摩擦特性を得るよう
にすることができる。
【００２５】第４の発明によれば、第１の摩擦材に埋設
される第２の摩擦材は、前記摺接面の摺接方向に互いに
ラップするように配設したので、第１の摩擦材である母
材と第２の摩擦材であるボタンの摺動特性の違いにより
生ずる摺接面上での段付き磨耗を避けることができ、耐
久性に優れる。
される第２の摩擦材は、前記摺接面の摺接方向に互いに
ラップするように配設したので、第１の摩擦材である母
材と第２の摩擦材であるボタンの摺動特性の違いにより
生ずる摺接面上での段付き磨耗を避けることができ、耐
久性に優れる。
【図１】この発明の実施の形態例を示すブレ−キ用摩擦
パッドの正面図である。
パッドの正面図である。
【図２】同じく図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【図３】（ａ）同じく第２の摩擦材の拡大正面図であ
る。 （ｂ）同じく第２の摩擦材の拡大側面図である。
る。 （ｂ）同じく第２の摩擦材の拡大側面図である。
【図４】同じく第１の摩擦材の材質による摩擦特性を説
明する説明図である。
明する説明図である。
１ 裏金 ３ 第１の摩擦材 ４ 第２の摩擦材 ４ａ 一端側 ４ｂ 他端側 ５ 摺接面 Ｐ ブレ−キ用摩擦パッド Ｘ 摺接方向
Claims (4)
- 【請求項１】裏金と、裏金に添着される非アスベスト系
摩擦材からなる第１の摩擦材と、第１の摩擦材に係合す
る焼結合金材からなる複数の第２の摩擦材とから構成さ
れるブレ−キ用摩擦パッドにおいて、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とで摺接面を形成するように第１の摩擦材内
に円柱状した第２の摩擦材を埋設し、第１の摩擦材と第
２の摩擦材とを一体に成形することにより加圧して第２
の摩擦材を変形させて第１の摩擦材に係合するようにし
たことを特徴とするブレ−キ用摩擦パッド。 - 【請求項２】前記摺接面における第１の摩擦材に対する
第２の摩擦材の面積比率を５〜３０％にしたことを特徴
とする請求項１に記載のブレ−キ用摩擦パッド。 - 【請求項３】前記第２の摩擦材は、セラミックス成分を
３〜３０％含有する焼結合金材からなることを特徴とす
る請求項１に記載のブレ−キ用摩擦パッド。 - 【請求項４】前記第１の摩擦材に埋設される第２の摩擦
材は、前記摺接面の摺接方向に互いにラップするように
配設したことを特徴とする請求項１に記載のブレ−キ用
摩擦パッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26935596A JPH1089391A (ja) | 1996-09-19 | 1996-09-19 | ブレ−キ用摩擦パッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26935596A JPH1089391A (ja) | 1996-09-19 | 1996-09-19 | ブレ−キ用摩擦パッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1089391A true JPH1089391A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17471232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26935596A Pending JPH1089391A (ja) | 1996-09-19 | 1996-09-19 | ブレ−キ用摩擦パッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1089391A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002048165A (ja) * | 2000-08-03 | 2002-02-15 | Kotobuki Jidosha Buhin Kogyo:Kk | ブレーキパッド及びその異音発生防止方法 |
| US6672433B2 (en) * | 2001-12-07 | 2004-01-06 | Nissan Motor Co., Ltd. | Brake lining of brake device |
| DE102015201592B4 (de) * | 2015-01-30 | 2019-01-31 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Mehrschichtiger Reibbelag |
-
1996
- 1996-09-19 JP JP26935596A patent/JPH1089391A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002048165A (ja) * | 2000-08-03 | 2002-02-15 | Kotobuki Jidosha Buhin Kogyo:Kk | ブレーキパッド及びその異音発生防止方法 |
| US6672433B2 (en) * | 2001-12-07 | 2004-01-06 | Nissan Motor Co., Ltd. | Brake lining of brake device |
| DE102015201592B4 (de) * | 2015-01-30 | 2019-01-31 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Mehrschichtiger Reibbelag |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051222 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060110 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060516 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |