JPH1088074A - ゴムシートの接続方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ２枚のゴムシートの接続部に砂や塵埃等
の異物が混入しても漏水の恐れがなく、しかも接続部の
接着力を強くすることができるゴムシートの接続方法を
提供する。 【解決手段】 ゴム、加硫剤、助剤、カーボンブラック
その他の添加剤からなるゴム組成物をシート状に成形
し、加硫して得られたゴムシートを接着により縦横に接
続する方法において、上記ゴム組成物の混練に際しゴム
としてポリオレフィン系樹脂と混合可能なゴムを使用
し、ポリオレフィン系樹脂を除くゴム組成物１００重量
部に対し上記のポリオレフィン系樹脂を１５〜３０重量
部配合し、上記ゴムシートの接着に溶融ゴムアスファル
トを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ゴムシートの接
続方法に関し、工場で製造されたゴムシートを建物その
他の構造物の防水シートやルーフィング、または防草シ
ートとして使用するに当たり、施工現場の広さや形状に
応じて上記のゴムシートを接着により縦横に接続するの
に好適に利用される。

【０００２】

【従来の技術】防水シート、ルーフィングおよび防草シ
ート等にゴムシートを使用することが知られているが、
ゴムシートは、成形・加硫時の大きさが施工現場の広さ
に比べて遙に小さいため、施工の現場で多数枚のゴムシ
ートを縦横に継ぎ足す必要があった。そのため、従来
は、多数枚のゴムシートを施工現場に広げ、その縁を重
ねて溶剤系接着剤、自然加硫型ゴム系接着剤または熱可
塑性樹脂からなる熱融着性接着剤等の接着剤で接着して
いたが、いずれの場合も上記ゴムシートの接続作業が
砂、塵埃その他の異物が付着し易い施工現場で行われる
ため、上記の異物が接着剤とゴムシートとの間に混入し
て接着が不完全となり、剥離や漏水が生じるという問題
があった。

【０００３】この問題を解決するため、ゴムシートの接
着に溶融ゴムアスファルトを用いることが試みられた
が、この場合はゴムアスファルトとゴム間の接着力が低
く、そのため施工後にゴムシートの位置ずれが発生する
という問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】請求項１〜６に記載し
た発明は、ゴムシートの接着をゴムアスファルトで行う
接続方法を改良し、２枚のゴムシートの接続部に砂、塵
埃等の異物が混入しても漏水の恐れがなく、しかも接続
部の接着力を強くすることができるゴムシートの接続方
法を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載した発明
は、ゴム、加硫剤、助剤、カーボンブラックその他の添
加剤からなるゴム組成物をシート状に成形し、加硫して
得られたゴムシートを接着により縦横に接続する方法に
おいて、上記ゴム組成物の混練に際しゴムとしてポリオ
レフィン系樹脂と混合可能なゴムを使用し、ポリオレフ
ィン系樹脂を除くゴム組成物１００重量部に対し上記の
ポリオレフィン系樹脂を１５〜３０重量部配合し、上記
ゴムシートの接着に溶融ゴムアスファルトを用いること
を特徴とする。

【０００６】ゴムに熱融着性を与えるために樹脂を添加
すると、その添加量にもよるが、上記樹脂の軟化点また
は融点以上の温度では、加硫ゴムであっても可塑度が上
昇し、外力によって変形し、また樹脂的性質が現れて硬
くなり、ゴム状弾性が損なわれるが、この発明では、ゴ
ムとしてポリオレフィン系樹脂と混合可能なゴムを用い
るので、ポリオレフィン系樹脂がゴムと良好に混合され
て絡み合い、かつゴムと共加硫して三次元網目構造を形
成する。したがって、得られたゴムシートは、ポリオレ
フィン系樹脂の軟化点以下の温度でも、硬化することな
くゴム状弾性を高度に保持し、かつ熱融着性を備えてい
る。

【０００７】そして、成形、加硫して得られた２枚のゴ
ムシートを上下に重ね、間に溶融ゴムアスファルトの層
を挟んで圧着すると、上記２枚のゴムシートがゴムアス
ファルト層を介して強固に接合され、かつゴムシートの
表面に砂、塵埃その他の異物が付着していても、これら
の異物はゴムアスファルトの層内に埋没するため、ゴム
シートとゴムアスファルトの界面に接着不良箇所が生じ
ることがない。ただし、ポリオレフィン系樹脂の添加量
がゴム組成物の１００重量部につき１５重量部未満では
接着力が不十分になり、反対に３０重量部を超えると、
ゴムシートのゴム状弾性が損なわれ、シートに穴が開い
た際、ゴムシートの弾性で穴が塞がることがない。

【０００８】この発明で使用するゴムは、上記のポリオ
レフィン系樹脂と混合可能なゴムであり、請求項２に記
載のごとく、エチレンプロピレン系ゴム、天然ゴム、ス
チレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴムお
よびハロゲン化イソブチレンイソプレンゴムが例示さ
れ、用途に応じて選択される。例えば、エチレンプロピ
レン系ゴムは、耐熱性、耐薬品性および耐オゾン性の向
上に有効であり、天然ゴムおよびスチレンブタジエンゴ
ムは汎用ゴムとして機械的特性に優れ、またイソブチレ
ンイソプレンゴムおよびハロゲン化イソブチレンイソプ
レンゴムは耐熱性、耐薬品性、耐オゾン性および耐バリ
ヤ性の要求される分野に適している。

【０００９】また、この発明で使用されるポリオレフィ
ン系樹脂は、官能基を有しないポリエチレンやポリプロ
ピレンでもよいが、官能基を有するものは同一配合量で
も接着性が良好な点で好ましく、請求項３に記載のごと
く、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン、エチレン
酢酸ビニル二元共重合体、エチレングリシジルメタクリ
レート二元共重合体、エチレングリシジルメタクリレー
ト酢酸ビニル三元共重合体およびエチレングリシジルメ
タクリレートアクリル酸メチル三元共重合体等が例示さ
れ、用途に応じて選択される。特にエチレン酢酸ビニル
二元共重合体は、汎用的に使用可能な点で最も好まし
い。

【００１０】上記のゴムおよびポリオレフィン系樹脂
は、硫黄や有機過酸化物等の任意の加硫剤および助剤、
カーボンブラックその他の添加剤と共に常法にしたがっ
て混練され、シートに成形され、加硫される。得られた
ゴムシートは、単体で使用できることはもちろん、任意
のゴムと吸水性樹脂（例えば、ポリアクリル酸塩、デン
プン・アクリル酸、酢ビ・アクリル酸共重合体、ポリエ
チレンオキサイド、イソブチレン・無水マレイン酸共重
合体、ＰＶＡ・無水マレイン酸共重合体、アクリル酸塩
・アクリルアミド共重合体、ＣＭＣ）との混合物からな
る吸水性シートまたは補強用繊維シート（例えば、織
物、編物、不織布）のような中間シートの上下両面に積
層し、複合シートとして使用することもできる。この場
合は、未加硫の上記ゴムシートを中間シートの上下両面
に重ね、加硫により一体化する。

【００１１】そして、得られた２枚のゴムシートは、縁
部が重なるように施工現場に広げて敷き、上側のゴムシ
ートを立ち上げた状態で下側のゴムシートの縁部に沿っ
て溶融ゴムアスファルトを流下し、しかるのち上側のゴ
ムシートを重ね、その上から例えばローラで３〜５ kgf
／cm² の圧力を加えて２枚のゴムシートの縁部を間のゴ
ムアスファルト層を介して密着させ、自然冷却を行う。
なお、２枚のゴムシートの重なり幅は４０〜５０mmが好
ましい。また、溶融ゴムアスファルトの塗布厚みは１〜
２mm（塗布量は１２００〜２４００ｇ／ｍ² ）が好まし
く、塗布厚み（塗布量）が小さいと非接着部ができて水
洩れが生じ易く、反対に大き過ぎるとずれが生じ易くな
り、かつ不経済である。

【００１２】上記のように請求項１〜３に記載の発明
は、ゴムにポリオレフィン系樹脂を添加し混練するが、
請求項４に記載の発明は、成形後のゴムシートにポリオ
レフィン系樹脂のフィルムを積層して架橋するものであ
り、ゴム、架橋剤、助剤、カーボンブラックその他の添
加剤からなるゴム組成物をシート状に成形し、架橋して
得られたゴムシートを接着により縦横に接続する方法に
おいて、架橋剤として有機過酸化物を用い、シート状に
成形され、架橋される前のゴムシートの少なくとも接着
面となる部分に過酸化物架橋が可能なポリオレフィン系
樹脂からなるフィルムを重ね、加圧下で加熱して上記ゴ
ムの架橋と同時に上記フィルムを架橋させ、上記ゴムシ
ートの接着に溶融ゴムアスファルトを用いることを特徴
とする。

【００１３】上記のゴムシートは、ポリオレフィン系樹
脂からなるフィルムがラミネートされるため、このラミ
ネート部分に熱融着性が付与され、溶融ゴムアスファル
トとの接着性が向上する。しかも、ゴムシートには熱可
塑性樹脂を配合しないので、通常のゴムシートと同様に
高度のゴム弾性を保持する。また、架橋剤として有機過
酸化物を用い、フィルム原料として過酸化物架橋が可能
なポリオレフィン系樹脂を用いるので、加圧下で加熱す
る際にゴム組成物中の有機過酸化物がフィルムに移行
し、ゴム組成物からなる成形シートとフィルムとが界面
において共架橋し、両者が強固に接着される。また、上
記フィルムの架橋によってフィルム自体の軟化点が上昇
するので、架橋終了後に温度を下げなくても、硫黄架橋
時のようにフィルムが熱盤等に粘着することがなく、フ
ィルムのラミネートされたゴムシートを熱盤の間から容
易に取出すことができる。

【００１４】そして、上記のように成形、架橋して得ら
れた２枚のゴムシートを上下に重ね、フィルムがラミネ
ートされた部分の間に溶融ゴムアスファルトの層を挟ん
で圧着すると、上記２枚のゴムシートがゴムアスファル
ト層を介して強固に接合され、かつゴムシートの表面に
砂その他の異物が付着していても、これらの異物はゴム
アスファルトの層内に埋没するため、ゴムシートとゴム
アスファルトの界面に接着不良箇所が生じることがな
い。

【００１５】この請求項４記載の発明で用いるゴムは、
有機過酸化物で架橋が可能なゴムであり、請求項５に記
載のごとく、エチレンプロピレン系ゴム、天然ゴム、ス
チレンブタジエンゴムおよび臭素化イソブチレンイソプ
レンゴム等が好ましく、用途に応じて適当に選択され、
有機過酸化物、助剤、カーボンブラック、軟化剤その他
の添加剤と常法にしたがって混練される。例えば、エチ
レンプロピレン系ゴムは耐熱性、耐薬品性および耐オゾ
ン性の要求される分野に用いられ、天然ゴムおよびスチ
レンブタジエンゴムは汎用ゴムとして機械的特性の要求
される分野に用いられ、臭素化イソブチレンイソプレン
ゴムは耐熱性、耐薬品性、耐オゾン性および耐バリヤ性
等の要求される分野に用いられる。

【００１６】この場合、架橋剤は有機過酸化物に限定さ
れるが、この有機過酸化物は一般に使用されるゴム用有
機過酸化物であればよく、ジクミルパーオキサイド、
２，５−ジメチル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）
ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプ
ロピル）ベンゼン等が例示され、特にジアルキルパーオ
キサイドが好ましい。なお、上記有機過酸化物の配合量
は、周知の一般配合量でよい。

【００１７】この請求項４記載の発明で使用されるフィ
ルムは、過酸化物架橋が可能なポリオレフィン系樹脂か
らなるフィルムであればよく、この樹脂としては請求項
６に記載のごとく、ポリエチレン、変性ポリエチレン、
エチレン酢酸ビニル二元共重合体、エチレングリシジル
メタクリレート二元共重合体およびエチレングリシジル
メタクリレート酢酸ビニル三元共重合体等が例示される
が、高密度ポリエチレンのように軟化点の高いもの程、
接着後の温度上昇時における接着力保持率が高くなる。
そして、ラミネートの際の架橋によって軟化点が上昇す
ることにより、温度上昇時の接着力が一層向上する。な
お、上記フィルムの厚みは２０〜５０μｍが好ましく、
２０μｍ未満ではゴム組成物からなる成形シートにフィ
ルムを重ねる際の作業性が悪く、反対に５０μｍ超では
熱盤で架橋する際にフィルム表面の架橋が不十分とな
り、そのため架橋作業の終了時にフィルム表面が熱盤に
粘着して剥離困難になる。

【００１８】上記のフィルムは、ゴムシートの片面また
は表裏両面の全面に積層することができるが、ゴムシー
トの接続を考慮して縁部のみに積層する方が経済的であ
る。この場合、フィルムの幅は５０〜６０mmが好まし
く、５０mm未満では剥離し易く、反対に６０mm超では不
経済となる。なお、このテープ状フィルムは、縁部の片
面のみに積層してもよいが、両面に積層した方が接続の
場合に表裏を考慮する必要がなく、接続が容易になる。

【００１９】上記のゴムシートは、ポリオレフィン系樹
脂をゴム組成物に混合したものと同様に、ゴムシート単
体で使用することができると共に、任意のゴムと吸水性
樹脂との混合物からなる吸水性シートまたは補強用繊維
シートのような中間シートの上下両面に積層し、複合シ
ートとして使用することもできる。そして、得られた２
枚のゴムシートは、上記同様に縁部が重なるように施工
現場に広げて敷き、上側のゴムシートを立ち上げた状態
で下側のゴムシートの縁部に沿って溶融ゴムアスファル
トを流下し、しかるのち上側のゴムシートを重ね、加圧
し、自然冷却を行う。

【００２０】

【発明の実施の形態】

実施形態１ ＥＰＤＭ、硫黄、助剤、カーボンブラックおよびその他
の添加剤からなるゴム組成物１００重量部に付き、エチ
レン酢酸ビニル二元共重合体を１５〜３０重量部添加
し、混練した後、厚み２mm程度のシートに成形し、次い
でプレス機（温度１６４℃、プレス圧力２０ kgf／c
m² ）で２０分間プレスして加硫ゴムシートを得る。得
られた２枚のゴムシートの縁を約４０〜５０mmの幅で、
かつ一方の表面に他方の裏面が接するように重ね、しか
るのち上側のゴムシートを立上げ、下側のゴムシートの
縁部に沿って温度１８０〜２００℃の溶融ゴムアスファ
ルトを流下して厚み１〜２mmのゴムアスファルト層を形
成し、しかるのち上側のゴムシートを重ね、その上から
ローラを用い圧力３〜５ kgf／cm² で押さえて２枚のゴ
ムシートを接続する。

【００２１】なお、上記のＥＰＤＭは、ＮＲ、ＳＢＲ、
ＩＩＲまたはハロゲン化ＩＩＲのいずれかで置換しても
よい。また、上記のエチレン酢酸ビニル二元共重合体
は、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン、エチレン
グリシジルメタクリレート二元共重合体、エチレングリ
シジルメタクリレート酢酸ビニル三元共重合体またはエ
チレングリシジルメタクリレートアクリル酸メチル三元
共重合体のいずれかで置換することができる。

【００２２】実施形態２ ＥＰＤＭ、有機過酸化物、助剤、カーボンブラック、軟
化剤その他の添加剤からなるゴム組成物を混練し、厚み
２mm程度のシートに成形し、この成形シートの左右の縁
部の上下両面にエチレン酢酸ビニル二元共重合体からな
る幅５０〜６０mm、厚み２０〜５０μｍのテープ状フィ
ルムを重ね、更にその上下両面にジュラルミン板を重
ね、これらをプレス機の下熱盤上に置き、プレス機を閉
じた後、温度１６４℃、プレス圧力２０ kgf／cm² で２
０分間プレスして架橋ゴムシートを得る。得られた２枚
のゴムシートの縁を約４０〜５０mmの幅で、かつ一方の
表面に他方の裏面が接するように重ね、しかるのち上側
のゴムシートを立上げ、下側のゴムシートの縁部に沿っ
て温度１８０〜２００℃の溶融ゴムアスファルトを流下
して厚み１〜２mmのゴムアスファルト層を形成し、しか
るのち上側のゴムシートを重ね、その上からローラを用
い圧力３〜５ kgf／cm² で押さえて２枚のゴムシートを
接続する。

【００２３】なお、上記のＥＰＤＭは、天然ゴム、スチ
レンブタジエンゴムまたは臭素化イソブチレンイソプレ
ンゴムのいずれかで置換することができる。また、上記
のエチレン酢酸ビニル二元共重合体からなるフィルム
は、ポリエチレン、変性ポリエチレン、エチレングリシ
ジルメタクリレート二元共重合体またはエチレングリシ
ジルメタクリレート酢酸ビニル三元共重合体のいずれか
からなるフィルムで置換することができる。

【００２４】

【実施例】種々のゴムおよび樹脂を用いてゴムシートの
試験片を作り、ゴムアスファルトに対する接着力を試験
した。なお、配合量の「重量部」は「部」と、「実施
例」は「実」と、「比較例」は「比」とそれぞれ略記し
た。

【００２５】ゴムその他の配合剤（ただし、樹脂を除
く）としては下記のものを用いた。 ＥＰＤＭ：出光ＤＳＭ社販売、商品名：ケルタン５７
８、Ｃ₂ 量：６５重量％、第３成分：ＥＮＢ ＳＢＲ：日本合成ゴム社製、商品名：ＪＳＲ１５００、
スチレン量：２３．５重量％ 天然ゴム：加商社販売、商品名：ＲＳＳ＃１ライト 臭素化ＩＩＲ：日本合成ゴム社製、商品名：ブロモブチ
ル２２４４ ＩＩＲ：日本ブチル社製「ＪＳＲブチル２６８」 亜鉛華：白水化学社製、商品名：３号亜鉛華 ステアリン酸：花王社製、商品名：ルナックＳ−２０ ジクミルパーオキサイド：日本油脂社製、商品名：パー
クミルＤ−４０ 硫黄：鶴見化学工業社製、商品名：金華印沈降硫黄 ＭＢＴＳ：三新化学社製、商品名：サンセラ−ＤＭ−Ｇ ＴＭＴＤ：三新化学社製、商品名：サンセラ−ＴＴ−Ｇ ＣＢＳ：三新化学社製、商品名：サンセラ−ＣＭ−Ｇ ＨＡＦブラック：旭カーボン社製、商品名：旭＃７０ ＦＥＦブラック：旭カーボン社製、商品名：旭＃６０ ＳＲＦ−ＬＳブラック：旭カーボン社製、商品名：旭＃
３５ 炭酸カルシウム：日東粉化社製、商品名：ノーベライト
Ａ パラフィン系プロセスオイルＡ：出光興産社製、商品
名：ダイアナプロセスＰｗ３８０ パラフィン系プロセスオイルＢ：出光興産社製、商品
名：ダイアナプロセスＰｗ９０ ナフテン系プロセスオイル：日本石油社製、商品名：コ
ウモレックス２号

【００２６】また、ポリオレフィン系樹脂として下記の
ものを用いた。 Ａ：変性ポリエチレン（融点１２０℃、三井石油化学社
製「アドマーＮＦ−３００」） Ｂ：変性ポリプロピレン（融点１６０℃、住友化学工業
社製「ボンドファーストＧ」） Ｃ：エチレン酢酸ビニル二元共重合体（融点７５℃、昭
和電工社製「ＦＬ１４−１」） Ｄ：エチレングリシジルメタクリレート二元共重合体
（融点１０５℃、住友化学工業社製「ボンドファースト
２Ｃ」） Ｅ：エチレングリシジルメタクリレート酢酸ビニル三元
共重合体（融点９５℃、住友化学工業社製「ボンドファ
ースト７Ｂ」） Ｆ：エチレングリシジルメタクリレートアクリル酸メチ
ル三元共重合体（融点５２℃、住友化学工業社製「ボン
ドファースト７Ｍ」） Ｇ：ポリエチレン（融点１２０℃） Ｈ：ポリプロピレン（融点１６０℃）

【００２７】実施例１〜８および比較例１ ＥＰＤＭ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、Ｆ
ＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４３部、プ
ロセスオイルＡ３０部、ジクミルパーオキサイド１１部
（合計２３０部）に対し種々の樹脂を添加した配合ゴム
をそれぞれ１バッチに付き３．４５〜４．４８５kgず
つ、使用樹脂の融点よりも高い温度の１４インチロール
で混練し、それぞれ同じ温度の１４インチロールで幅５
００mm、厚さ２．０mmにシーティングし、次いでプレス
加硫（加硫温度１６４℃、圧力２０kgf／cm² 、加硫時
間２０分）を行い、厚み１．９mm、縦・横４００mmの正
方形の試験片を作成した。

【００２８】図１において、下方に位置する厚さ２mmの
ジュラルミン板１１上に上記の試験片１２を乗せ、この
試験片１２上にシリコーンゴムからなる厚さ４mm、内法
寸法２５０×２５０mmの枠ゲージ１３を置き、この枠ゲ
ージ１３の内側空所に温度１８０℃の溶融ゴムアスファ
ルト１４を１〜２mm程度盛り上がる程度に流し込み、そ
の上にポリエステル繊維からなる縦・横４００mm、目付
量２８０ｇ／ｍ² の不織布１５（東洋紡績社製「ボンデ
ンＶＮ−３００」）を重ね、更にその上に上記同様のジ
ュラルミン板１１を乗せ、これらをプレス機（図示され
ていない）の下熱盤と上熱盤との間に挟み、温度１８０
℃、圧力１０ kgf／cm² で１５分間加熱し、次いで室温
下、圧力４ kgf／cm² で１０分間冷却した。

【００２９】しかるのち、枠ゲージ１３を外してゴムア
スファルト１４の層で接着されているゴムシートの試験
片１２と不織布１５を取出し、幅１インチ、長さ２００
mmの短冊形に切断し、剥離試験機（島津製作所製「オー
トグラフＰ−１００」）を用いて測定した。ただし、剥
離方法は１８０度剥離とし、ゴムシートおよび不織布の
各一端をチャックに挟み、引張り速度を５０mm／分に、
測定温度を２４℃にそれぞれ設定して試験し、接着力
２．５ kgf／インチ以上を可とし、２．５ kgf／インチ
未満を不可と判定した。

【００３０】樹脂の種類、添加量および接着力を表１に
示す。なお、表中の「ａ」は、表示接着力でゴムアスフ
ァルトが材料破壊したことを意味する。

【００３１】 表１ 実１ 実２ 比１ 実３ 実４ 実５ 実６ 実７ 実８ 樹脂の種類 Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ 配合（部） 46 46 29.9 34.5 57.5 69 46 34.5 57.5 〃（対ゴム組成物）20 20 13 15 25 30 20 15 25 接着力（kgf/インチ）2.9a 3.0a 2.1 2.7 3.6a 3.8a 3.1a 2.6 3.5a

【００３２】実施例９〜１４および比較例２、３ 実施例１のジクミルパーオキサイド１１部に代えて硫黄
１部を添加し、更に炭酸カルシウムを７部、ＣＢＳを２
部、ＴＭＴＤを１部添加する以外は実施例１と同様にし
て試験片を作り、接着力を測定した。その結果を表２に
示す。

【００３３】 表２ 比２ 実９ 実10 実11 比３ 実12 実13 実14 樹脂の種類 − Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ 配合（部） − 46 34.5 69 29.9 34.5 46.0 57.5 〃（対ゴム組成物）− 20 15 30 13 15 20 25 接着力（kgf/インチ）1.1 3.0a 2.6 3.8a 2.0 2.7 3.2a 3.5a

【００３４】実施例１５〜２０および比較例４、５ ＳＢＲ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、ＨＡ
Ｆブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４１部、ナフ
テン系プロセスオイル３５部、ジクミルパーオキサイド
８部（合計２３０部）に対し種々の樹脂を添加して実施
例１と同様にゴムシートの試験片を作り、接着力を測定
した。結果を表３に示す。

【００３５】 表３ 実15 実16 実17 比４ 実18 実19 実20 比５ 樹脂の種類 Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ − 配合（部） 46 34.5 69.0 29.9 46.0 57.5 57.5 − 〃（対ゴム組成物）20 15 30 13 20 25 25 − 接着力（kgf/インチ）2.9a 2.6 3.3a 1.9 3.0a 3.2a 3.2a 0.7

【００３６】実施例２１〜２６および比較例６、７ 実施例１５のジクミルパーオキサイド８部に代えて硫黄
１．５部を添加し、更に炭酸カルシウムを４部、ＭＢＴ
Ｓを２部、ＴＭＴＤを０．５部添加し、その他は上記同
様にして試験片を作り、接着力を測定した。その結果を
表４に示す。

【００３７】 表４ 比６ 実21 実22 実23 比７ 実24 実25 実26 樹脂の種類 − Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ 配合（部） − 46 34.5 69 29.9 46 57.5 57.5 〃（対ゴム組成物）− 20 15 30 13 20 25 25 接着力（kgf/インチ）0.8 3.0a 2.6 3.4a 2.0 3.0a 3.3a 3.1a

【００３８】実施例２７、２８および比較例８、９ 天然ゴム１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、Ｆ
ＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４０部、ナ
フテン系プロセスオイル３５部、ジクミルパーオキサイ
ド９部（合計２３０部）に対し樹脂Ｃ（エチレン酢酸ビ
ニル二元共重合体）を種々の割合で添加して前記同様に
ゴムシートの試験片を作り、接着力を測定した。結果を
表５に示す。

【００３９】 表５ 実27 実28 比８ 比９ 樹脂の種類 Ｃ Ｃ Ｃ Ｃ 配合（部） 69 34.5 29.9 − 〃（対ゴム組成物） 30 15 13 − 接着力（kgf/インチ） 4.0a 2.8 2.1 1.1

【００４０】実施例２９〜３４および比較例１０ 実施例２５のジクミルパーオキサイド９部に代えて硫黄
２部を添加し、更に炭酸カルシウムを５部、ＣＢＳを２
部添加し、また樹脂の種類を変え、加硫条件を１５１℃
で１５分に変更する以外は上記同様にして試験片を作
り、接着力を測定した。その結果を表６に示す。

【００４１】 表６ 比10 実29 実30 実31 実32 実33 実34 樹脂の種類 − Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ 配合（部） − 46 34.5 69 57.5 46 46 〃（対ゴム組成物）− 20 15 30 25 20 20 接着力（kgf/インチ）1.0 3.3a 2.7 4.1a 3.9a 3.6a 3.5a

【００４２】実施例３５〜４０および比較例１１、１２ 臭素化ＩＩＲ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１
部、ＦＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４３
部、パラフィン系プロセスオイルＢ３０部、ジクミルパ
ーオキサイド１１部（合計２３０部）に対し種々の樹脂
添加し、実施例１と同様にゴムシートの試験片を作り、
接着力を測定した。結果を表７に示す。

【００４３】 表７ 実35 実36 実37 比11 実38 実39 実40 比12 樹脂の種類 Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ − 配合（部） 46 34.5 69 29.9 46 46 57.5 − 〃（対ゴム組成物）20 15 30 13 20 20 25 − 接着力（kgf/インチ）3.4a 3.8a 4.1a 2.3 3.6a 3.5a 4.0a 1.4

【００４４】実施例４１〜４３および比較例１３、１４ 実施例３３のジクミルパーオキサイド１１部に代えて硫
黄１部を添加し、更に炭酸カルシウムを８部、ＭＢＴＳ
を１部、ＴＭＴＢを１部添加し、その他は上記同様にし
て試験片を作り、接着力を測定した。その結果を表８に
示す。

【００４５】 表８ 比13 実41 比14 実42 実43 樹脂の種類 − Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ 配合（部） − 69 29.9 57.5 46 〃（対ゴム組成物）− 30 13 25 20 接着力（kgf/インチ）1.6 4.1a 2.2 4.0a 3.5a

【００４６】実施例４４〜４９および比較例１５、１６ ＩＩＲ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、ＦＥ
Ｆブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４３部、パラ
フィン系プロセスオイルＢ３０部、炭酸カルシウム７．
５部、硫黄１．５部、ＭＢＴＳ１部およびＴＭＴＤ１部
（合計２３０部）に対し種々の樹脂を添加して実施例１
と同様にゴムシートの試験片を作り、接着力を測定し
た。結果を表９に示す。

【００４７】 表９ 実44 実45 実46 比15 実47 実48 実49 比16 樹脂の種類 Ａ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ − 配合（部） 46 34.5 69 29.9 57.5 46 57.5 − 〃（対ゴム組成物）20 15 30 13 25 20 25 − 接着力（kgf/インチ）3.4a 2.8 4.3a 2.3 3.9a 3.5a 3.9a 1.4

【００４８】上記の表１〜９に示すように、実施例１〜
４９は、いずれも接着力が大きく、２．５ kgf／インチ
以上であった。これに対し、ポリオレフィン系樹脂の配
合を無くしたり少なくしたりした比較例１〜１６は、い
ずれも接着力が劣り、２．５kgf／インチに満たなかっ
た。

【００４９】実施例５０〜５３および比較例１７、１８ ＥＰＤＭ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、Ｆ
ＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４３部、パ
ラフィン系プロセスオイルＢ３０部、ジクミルパーオキ
サイド１１部の配合ゴムを１バッチに付き４．６〜４．
６６kgずつ温度６０〜７０℃の１４インチロールで混練
し、同じ温度の１４インチロールで未加硫ゴムシート
（幅５００mm、厚さ２．０mm）を成形し、これを縦横４
００mmの正方形に裁断し、この未加硫のゴムシートを厚
さ２mmのジュラルミン板上に乗せた厚さ１．８mm、内法
寸法が縦横４００mmの枠ゲージに収め、その上に未加硫
ゴムシートと同じ大きさのポリオレフィン系樹脂フィル
ムおよび上記同様のジュラルミン板を順に重ね、これら
をプレス機の上下の熱盤間に挟み、温度１６４℃、圧力
２０ kgf／cm² で２０分間の熱プレスを行ってフィルム
がラミネートされたゴムからなる縦横４００mm、厚さ２
mmの試験片を得た。ただし、比較例１８は、実施例５０
のジクミルパーオキサイド１１部に代えて硫黄を１部添
加し、更に炭酸カルシウムを７部、ＣＢＳを２部、ＴＭ
ＴＤを１部添加し、他は実施例５０と同様にしたもので
ある。

【００５０】ポリオレフィン系樹脂フィルムとして下記
のものを使用した。 Ｍ 低密度ポリエチレンフィルム（三井石油化学社製
「ミラソン５０μフィルム」） Ｎ 高密度ポリエチレンフィルム（三井石油化学社製
「ハイゼックス２５μフィルム」） Ｏ エチレン酢酸ビニル二元共重合体フィルム（ヒロダ
イン工業社製「７５７３Ｔ 」、厚さ３０μｍ） Ｐ エチレン酢酸ビニルグリシジルメタクリレート三元
共重合体フィルム（住友化学工業社製「ボンドファース
ト７Ｂ５０μフィルム」）

【００５１】得られた試験片のフィルム面に対するゴム
アスファルトの接着力を実施例１と同様の方法で試験し
た。使用したフィルムの種類、ゴムアスファルトに対す
るフィルムの接着力および熱プレス終了時のジュラルミ
ン板に対するフィルムの剥離性（ただし、ジュラルミン
板を手で剥離できたものを可とし、ジュラルミン板にフ
ィルムが接着して剥離不能なものを不可とした。）を下
記の表１０に示す。なお、表中の「ａ」は、表示接着力
でゴムアスファルトが材料破壊したことを意味する。

【００５２】 表10 実50 実51 実52 実53 比17 比18 フィルムの種類 Ｍ Ｎ Ｏ Ｐ − Ｍ 接着力（kgf/インチ） 4.8a 4.7a 4.8a 5.2a 1.0 4.5a 剥離性 可 可 可 可 可 不可

【００５３】実施例５４〜５７および比較例１９、２０ ＳＢＲ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、ＨＡ
Ｆブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４１部、ナフ
テン系プロセスオイル３５部、ジクミルパーオキサイド
８部の配合ゴムを用いる以外は実施例５０と同様にして
試験片を作り、同様に試験した。ただし、実施例５７は
ジクミルパーオキサイドの配合量を１１部に増加した。
また、比較例２０は、ジクミルパーオキサイド８部に代
えて硫黄を１．５部添加し、更に炭酸カルシウム４部、
ＭＢＴＳ２部、ＴＭＴＤ０．５部をそれぞれ添加した。
結果を下記の表１１に示す。

【００５４】 表11 実54 実55 実56 実57 比19 比20 フィルムの種類 Ｍ Ｎ Ｏ Ｐ − Ｍ 接着力（kgf/インチ） 4.9a 4.8a 5.0a 5.2a 0.7 4.7a 剥離性 可 可 可 可 可 不可

【００５５】実施例５８〜６１および比較例２１、２２ 天然ゴム１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１部、Ｆ
ＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４０部、ナ
フテン系プロセスオイル３５部、ジクミルパーオキサイ
ド９部の配合ゴムを用いる以外は実施例５０と同様にし
て試験片を作り、同様に試験した。ただし、実施例６１
は、ジクミルパーオキサイドの配合量を１１部に増加し
た。また、比較例２２は、ジクミルパーオキサイドに代
えて硫黄を２部添加し、更に炭酸カルシウムを５部、Ｍ
ＢＴＳを２部、ＴＭＴＤを２部それぞれ添加した。結果
を下記の表１２に示す。

【００５６】 表12 実58 実59 実60 実61 比21 比22 フィルムの種類 Ｍ Ｎ Ｏ Ｐ − Ｍ 接着力（kgf/インチ） 4.7a 5.0a 4.9a 5.0a 1.1 4.8a 剥離性 可 可 可 可 可 不可

【００５７】実施例６２〜６５および比較例２３、２４ 臭素化ＩＩＲ１００部、亜鉛華５部、ステアリン酸１
部、ＦＥＦブラック４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック４３
部、パラフィン系プロセスオイルＢ３０部、ジクミルパ
ーオキサイド１１部の配合ゴムを用いる以外は実施例５
０と同様にして試験片を作り、同様に試験した。ただ
し、比較例２４は、ジクミルパーオキサイドに代えて硫
黄を１部添加し、更に炭酸カルシウムを８部、ＭＢＴＳ
を１部、ＴＭＴＤを１部それぞれ添加した。結果を下記
の表１３に示す。

【００５８】 表13 実62 実63 実64 実65 比23 比24 フィルムの種類 Ｍ Ｎ Ｏ Ｐ − Ｍ 接着力（kgf/インチ） 5.0a 4.9a 4.8a 5.0a 1.4 4.8a 剥離性 可 可 可 可 可 不可

【００５９】上記の表１０ないし表１３に示すように、
フィルムをラミネートした実施例５０〜６５は、接着力
が大きく、かつ剥離性が良好であった。これに対して比
較例１７、１９、２１、２３は、ラミネートを省略した
ため、接着力が劣り、また比較例１８、２０、２２、２
４は、架橋剤に硫黄を用いたため、熱プレス時の剥離性
が悪く、実用性に欠けていた。

【００６０】

【発明の効果】請求項１ないし６記載の発明は、ゴムシ
ートをゴムアスファルトで接続するものであるから、接
続作業が容易であり、ゴムシートの接続部に砂その他の
異物が混入しても接続不良が生じることはなく、異物の
混入等に伴う接続部からの漏水を防ぐことができ、接続
作業が容易であることとあいまち、防水シートやルーフ
ィング、防草シートの施工現場における接続に好適に使
用することができる。

【００６１】特に請求項１〜３に記載の発明は、ゴムシ
ートを構成するゴムとしてポリオレフィン系樹脂と混合
可能なゴムを使用し、ポリオレフィン系樹脂を除くゴム
組成物１００重量部に対し上記のポリオレフィン系樹脂
を１５〜３０重量部添加するので、ゴムアスファルトに
対する接着性が良好であり、しかもゴムシートのゴム弾
性が失われない。

【００６２】また、請求項４〜６に記載された発明は、
ゴムシートに過酸化物架橋が可能なポリオレフィン系樹
脂フィルムを積層して架橋させるので、ゴムアスファル
トに対する接着性が一層向上すると共に、プレス架橋の
際にフィルムが熱盤に粘着することなく容易に剥離する
ことができ、しかもゴムシートのゴム弾性が失われな
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】剥離試験用試験片の作り方を説明する斜視図で
ある。

【符号の説明】

１１：ジュラルミン板 １２：ゴムシートの試験片 １３：枠ゲージ １４：ゴムアスファルト １５：不織布

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 23/16 Ｃ０８Ｌ 23/16

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム、加硫剤、助剤、カーボンブラック
   その他の添加剤からなるゴム組成物をシート状に成形
   し、加硫して得られたゴムシートを接着により縦横に接
   続する方法において、上記ゴム組成物の混練に際しゴム
   としてポリオレフィン系樹脂と混合可能なゴムを使用
   し、ポリオレフィン系樹脂を除くゴム組成物１００重量
   部に対し上記のポリオレフィン系樹脂を１５〜３０重量
   部配合し、上記ゴムシートの接着に溶融ゴムアスファル
   トを用いることを特徴とするゴムシートの接続方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載されたゴムシートの接続
   方法において、ゴムがエチレンプロピレン系ゴム、天然
   ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレ
   ンゴムまたはハロゲン化イソブチレンイソプレンゴムの
   いずれかであるゴムシートの接続方法。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載されたゴムシー
   トの接続方法において、ポリオレフィン系樹脂が変性ポ
   リエチレン、変性ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル
   二元共重合体、エチレングリシジルメタクリレート二元
   共重合体、エチレングリシジルメタクリレート酢酸ビニ
   ル三元共重合体またはエチレングリシジルメタクリレー
   トアクリル酸メチル三元共重合体のいずれかであるゴム
   シートの接続方法。
4. 【請求項４】 ゴム、架橋剤、助剤、カーボンブラック
   その他の添加剤からなるゴム組成物をシート状に成形
   し、架橋して得られたゴムシートを接着により縦横に接
   続する方法において、架橋剤として有機過酸化物を用
   い、シート状に成形され、架橋される前のゴムシートの
   少なくとも接着面となる部分に過酸化物架橋が可能なポ
   リオレフィン系樹脂からなるフィルムを重ね、加圧下で
   加熱して上記ゴムの架橋と同時に上記フィルムを架橋さ
   せ、上記ゴムシートの接着に溶融ゴムアスファルトを用
   いることを特徴とするゴムシートの接続方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載されたゴムシートの接続
   方法において、ゴムがエチレンプロピレン系ゴム、天然
   ゴム、スチレンブタジエンゴムまたは臭素化イソブチレ
   ンイソプレンゴムのいずれかであるゴムシートの接続方
   法。
6. 【請求項６】 請求項４または５に記載されたゴムシー
   トの接続方法において、ポリオレフィン系樹脂がポリエ
   チレン、変性ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル二元共
   重合体、エチレングリシジルメタクリレート二元共重合
   体またはエチレングリシジルメタクリレート酢酸ビニル
   三元共重合体のいずれかであるゴムシートの接続方法。