JPH10130401A - ゴムシートおよびその接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 通常のゴムシートと同様のゴム状弾性を
示し、しかも熱接着が可能であって、その熱接着の際に
接着剤を塗布する必要がなく、特に高温での接着力に優
れ、また接合面に溶融が生じないゴムシートを提供す
る。 【解決手段】 ゴム、架橋剤、助剤、カーボンブラック
およびその他の添加剤からなるゴム組成物にポリオレフ
ィン系樹脂を添加してシート状に成形し、加硫して得ら
れたゴムシートにおいて、ゴムとしてポリオレフィン系
樹脂に対して相溶性を有するゴムを、ポリオレフィン系
樹脂としてビカット軟化点が７５〜１４０℃のポリオレ
フィン系樹脂をそれぞれ用い、該ポリオレフィン系樹脂
の添加量をゴム組成物１００重量部につき１０〜３０重
量部（架橋剤が有機過酸化物の場合）または１０〜２０
重量部（架橋剤が硫黄の場合）に設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、熱接着が可能な
ゴムシートおよび該ゴムシートの熱接着による接合方法
に関するものであり、防水シート、ルーフィングおよび
防草シート等として広く利用することができる。

【０００２】

【従来の技術】防水シート、ルーフィングおよび防草シ
ート等にゴムシートを使用することが知られているが、
ゴムシートは、成形・加硫時の大きさが施工現場の広さ
に比べて遙に小さいため、施工の現場で多数枚のゴムシ
ートを縦横に継ぎ足す必要があった。そのため、従来
は、多数枚のゴムシートを施工現場に広げ、その縁を重
ねて接着剤で接着していたが、この従来方法はゴムシー
トの縁に接着剤を塗布するという面倒な作業を必要とし
た。

【０００３】一方、熱融着が可能なシートとして、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル等のポ
リオレフィン系樹脂をシート化したものが知られてい
る。このポリオレフィン系樹脂シートは、引張強度およ
び引裂強度等の機械的特性に優れているが、ゴム状弾性
に乏しく、シートに穴が開いた際の復元性に欠けると共
に、熱融着時に変形し、また温度変化によって硬さ変化
や膨張収縮が起こる等の問題があった。なお、熱融着性
を有し、しかも常温でゴム状弾性を示すものとして、熱
可塑性エラストマーが知られているが、この熱可塑性エ
ラストマーは、常温でゴム状弾性を示すとはいっても、
その弾性は通常のゴムに比べると不十分であり、しかも
熱融着時には、ポリオレフィン系樹脂シートと同様に変
形し、温度変化によって硬さが変化する等の問題があっ
た。

【０００４】この問題を解決するため、有機過酸化物加
硫が可能で官能基を有するポリオレフィン系樹脂とポリ
オレフィン系樹脂に対して相溶性を有するゴムとを混合
してシートを成形し、過酸化物で架橋することが提案さ
れた（特願平７−３１４８３１号参照）。得られたゴム
シートは、その２枚を重ねて加圧下で加熱することによ
り、接着剤を用いなくても接着することができる。しか
しながら、この先願発明のゴムシートは、添加するポリ
オレフィン系樹脂の軟化点が低いため、６０℃以上の高
温における接着力が低く、また架橋剤が有機過酸化物に
限定され、硫黄が使用できないため、コスト高になる等
の不都合があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、通常のゴ
ムシートと同様のゴム状弾性を示し、しかも熱接着が可
能であって、その熱接着の際に接着剤を塗布する必要が
なく、また接合面に溶融が生じることもなく、しかも上
記先願発明に比べて高温での接着力に優れ、架橋剤とし
て有機過酸化物または硫黄のいずれでも使用可能なゴム
シートおよび該ゴムシートの接合方法を提供するもので
ある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明のゴムシート
は、請求項１、２に記載のごとく、ゴム、架橋剤、助
剤、カーボンブラックおよびその他の添加剤からなるゴ
ム組成物にポリオレフィン系樹脂を添加してシート状に
成形し、加硫して得られたゴムシートにおいて、上記の
ゴムが上記のポリオレフィン系樹脂に対して混合可能な
程度に相溶性を有するゴムであり、上記のポリオレフィ
ン系樹脂がビカット軟化点７５〜１４０℃、好ましくは
８０〜１００℃のポリオレフィン系樹脂であることを特
徴とし、架橋剤として有機過酸化物を用いる場合は上記
ポリオレフィン系樹脂の添加量がポリオレフィン系樹脂
を除くゴム組成物１００重量部につき１０〜３０重量部
に設定され、架橋剤として硫黄を用いる場合は上記ポリ
オレフィン系樹脂の添加量がポリオレフィン系樹脂を除
くゴム組成物１００重量部につき１０〜２０重量部に設
定される。

【０００７】ゴムに樹脂を添加すると、その添加量にも
よるが、上記樹脂の軟化点または融点以上の温度では、
加硫ゴムであっても可塑度が上昇し、外力によって変形
し、また樹脂的性質が現れて硬くなり、ゴム状弾性が損
なわれるが、この発明では、ゴムとしてポリオレフィン
系樹脂に対して混合可能な程度に相溶性のゴムを用い、
このゴムにカーボンブラックその他の添加剤を配合し、
かつポリオレフィン系樹脂の添加量を上記の一定限度に
設定するので、ポリオレフィン系樹脂がゴム組成物と良
好に混合されて絡み合いながら、熱可塑性エラストマー
とは反対に上記の樹脂がゴム組成物中に分散し、かつゴ
ムと共架橋して三次元網目構造を形成する。したがっ
て、得られたゴムシートは、ポリオレフィン系樹脂の軟
化点以下の温度でも、硬化することなくゴム状弾性を高
度に保持する。

【０００８】そして、上記２枚のゴムシートを上下に重
ね、加圧下で温度３００〜４００℃に加熱すると、強固
に接合される。その理由は、明らかではないが、接着後
に該接着部の温度が上昇しても、接着力が高度に維持さ
れ、再加熱によって剥離したり、変形したりすることが
ない等の点から、ポリオレフィン系樹脂の熱融着のみに
よるものではなく、ポリオレフィン系樹脂の架橋による
軟化点の上昇および共架橋が上記の熱融着に加わるため
と考えられる。ただし、ポリオレフィン系樹脂の添加量
がゴム組成物の１００重量部につき１０重量部未満では
接着力が不十分になり、反対に過酸化物架橋の場合に３
０重量部を、また硫黄架橋の場合に２０重量部を超える
と、ゴムシートのゴム状弾性が損なわれ、ゴムシートに
穴が開いた際、その穴を発生させた原因を除いても穴が
塞がらない。

【０００９】この発明で使用するゴムは、上記のポリオ
レフィン系樹脂に対して相溶性を有するゴムであるが、
この相溶性はミクロ単位での相溶性を必要とするもので
はなく、混合可能な程度の相溶性で足りる。かかるゴム
としては、エチレンプロピレン系ゴム（ＥＰＤＭ）、天
然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）お
よびイソブチレンイソプレンゴム（レギュラーＩＩＲお
よびハロゲン化ＩＩＲを含む）が例示され、用途に応じ
て選択される。例えば、ＥＰＤＭは、耐熱性、耐薬品性
および耐オゾン性の向上に有効であり、ＮＲ、ＳＢＲは
汎用ゴムとして機械的特性に優れ、またＩＩＲ（ハロゲ
ン化ＩＩＲを含む）は耐熱性、耐薬品性、耐オゾン性お
よび耐バリヤ性の要求される分野に適している。

【００１０】また、この発明で使用されるポリオレフィ
ン系樹脂は、ビカット軟化点が７５〜１４０℃、好まし
くは８０〜１００℃のものであり、このビカット軟化点
が７５℃未満ではゴムシート同志を熱接着した際、６０
℃以上の高温における接着強度が不十分となり、反対に
１４０℃を超えるとゴムとの混合が困難になる。そし
て、請求項３に記載のごとく、上記ポリオレフィン系樹
脂が官能基を有する場合は、上記の接着力が更に向上す
る。好ましいポリオレフィン系樹脂としては、上記のビ
カット軟化点を有するエチレン・酢酸ビニル二元共重合
体、エチレン・メチルメタクリレート二元共重合体、エ
チレン・エチルアクリレート・無水マレイン酸三元共重
合体、エチレン・グリシジルメタクリレート二元共重合
体、エチレン・グリシジルメタクリレート・酢酸ビニル
三元共重合体、ポリエチレンタイプアドマーおよびポリ
プロピレンタイプアドマー等が例示され、用途に応じて
選択される。

【００１１】例えば、エチレン・酢酸ビニル二元共重合
体およびポリエチレンタイプアドマーは汎用的に用いら
れ、エチレン・メチルメタクリレート二元共重合体、エ
チレン・エチルアクリレート・無水マレイン酸三元共重
合体、エチレン・グリシジルメタクリレート二元共重合
体およびエチレン・グリシジルメタクリレート・酢酸ビ
ニル三元共重合体は耐寒性用途に、またポリプロレンタ
イプアドマーは特に高温用途にそれぞれ好適である。

【００１２】上記のゴムシートは、単体で使用できるこ
とはもちろん、任意のゴムと吸水性樹脂（例えば、ポリ
アクリル酸塩、デンプン・アクリル酸、酢ビ・アクリル
酸共重合体、ポリエチレンオキサイド、イソブチレン・
無水マレイン酸共重合体、ＰＶＡ・無水マレイン酸共重
合体、アクリル酸塩・アクリルアミド共重合体、ＣＭ
Ｃ）との混合物からなる吸水性シートの上下両面に積層
し、複合シートとして使用することもできる。

【００１３】また、ポリエステルやナイロン等の耐熱性
合成繊維からなる補強布帛（例えば、織物、編物、不織
布）と複合することもできる。この補強布帛は、上記の
吸水性シートと同様に中間層とすることもできるが、請
求項４に記載のごとく、ゴムシートの片面に積層して加
硫接着するのが積層容易な点で好ましい。特に、中間層
として吸水性シートを設ける場合は、補強布帛を片面に
積層することにより、この補強布帛が吸水性シートの自
己修復機能（防水シートとして使用中に孔が開き、水洩
れが生じた際に水を吸収して膨張することにより、孔を
塞ぐ機能）を妨げない点で好ましい。

【００１４】上記の補強布帛を積層する場合は、エポキ
シ樹脂を含むディッピング液に補強布帛を浸漬すること
が必要であり、これによりゴム中のポリオレフィン系樹
脂がディッピング液のエポキシ樹脂と反応し、このエポ
キシ樹脂を介して補強布帛の繊維と接着される。そし
て、得られたゴムシートの補強布帛側を他のゴムシート
のゴム側に重ね、加圧下で加熱すると、補強布帛の表面
のエポキシ樹脂が他のゴムシート中のポリオレフィン系
樹脂と反応して接着される。なお、補強布帛を接着する
場合のポリオレフィン系樹脂は、接着性の点からエチレ
ン・エチルアクリレート・無水マレイン酸三元共重合
体、エチレン・グリシジルメタクリレート二元共重合体
およびエチレン・グリシジルメタクリレート・酢酸ビニ
ル三元共重合体が好ましい。また、ゴムシートの架橋を
硫黄で行う場合は、補強布帛の糸密度を粗くして補強布
帛の目にゴムを満たし、ゴム同志の接着も同時に行うこ
とが好ましい。

【００１５】上記のゴムシートを防水シート、ルーフィ
ングおよび防草シート等に用いるために縦横に継ぎ足す
場合は、請求項５に記載のごとく、上記２枚のゴムシー
トの縁部を重ね合わせ、その重ね合わせ部を加圧下で加
熱する。また、ゴムシートが片面に補強布帛を備える場
合は、請求項６に記載のごとく、２枚のゴムシートの縁
部を、一方のゴム面に他方の補強布帛が接するように重
ね合わせ、その重ね合わせ部を加圧下で加熱する。

【００１６】上記の接合には、従来の熱融着に使用され
ていた熱融着装置をそのまま使用することができる。例
えば、施工現場にゴムシートを平行に並べて敷き（ただ
し、補強布帛を有するものは、補強布帛を下側にす
る。）、一方のゴムシートの表面に他方のゴムシートの
裏面を重ね、しかるのち熱風自動融着機を用い、上側ゴ
ムシートの縁部を立上げながら接合すべき上側ゴムシー
トの下面および下側ゴムシートの上面に熱風を吹付けて
加熱し、しかるのち再び重ねて加圧する。また、ゴムシ
ートが補強布帛を有しない場合は、施工現場に広げた２
枚のゴムシートの裏面同志を合わせて施工面から起立さ
せ、移動可能な小型のプレス機（特開平４−６２１４０
号公報参照）を用いて加熱と加圧を同時に行うことがで
きる。

【００１７】上記の接合に際し、加熱温度、加圧力、加
圧時間等はゴムシートの厚みに応じて設定されるが、プ
レス機を使用し、例えば厚み２mmのゴムシートを２枚重
ねて接合する場合、プレス温度は１６０〜１８０℃が、
プレス圧力は４〜１０kgf ／cm² が、またプレス時間は
５〜８分がそれぞれ好ましい。すなわち、プレス温度が
１６０℃未満であったり、プレス圧力が４kgf ／cm² 未
満であったり、またプレス時間が５分未満であったりし
た場合は接着不良になり易い。反対に、プレス温度が１
８０℃を超えるとゴムの老化や変形が生じ、またプレス
圧力が１０kgf／cm² を超えると変形の恐れがあり、ま
たプレス時間が８分を超えると作業工数の浪費となる。

【００１８】一方、熱風加熱の場合、熱風温度は３００
〜４００℃が、圧力は８〜１５kgf／cm² が、また加圧
時間は０．５〜１分がそれぞれ好ましい。上記の熱風温
度が３００℃未満であったり、圧力が８kgf ／cm² 未満
であったり、また加圧時間が０．５分未満であったりし
た場合は、接着不良になり易い。反対に、熱風温度が４
００℃を超えるとゴムの老化や変形が生じ、圧力が１５
kgf ／cm² を超えると変形の恐れがあり、また加圧時間
が１分を超えると作業工数の浪費となる。

【００１９】

【発明の実施の形態】

実施形態１ ＥＰＤＭ、有機過酸化物、助剤、カーボンブラックおよ
びその他の添加剤からなるゴム組成物１００重量部に付
き、ビカット軟化点が８０〜１００℃のエチレン・酢酸
ビニル二元共重合体を１０〜３０重量部添加し、温度１
１５〜１２０℃で混練し、厚み２mm程度のシートに成形
し、次いでプレス機（温度１６４℃、プレス圧力２０ k
gf／cm² ）で２０分間プレスして加硫ゴムシートを得
る。得られた２枚のゴムシートの縁を約５０mmの幅で、
かつ一方の表面に他方の裏面が接するように重ね、しか
るのち重ね合わせ縁部に沿って市販の熱風自動融着機
（パーカーコーポレーション社販売、商品名「ライスタ
ーＸ−８４型」）を移行させながら上側のゴムシートの
縁部を立上げて上下のゴムシートの対向面に温度３００
〜４００℃の熱風を吹付け、しかるのち上下のゴムシー
トの縁部を再び重ね、ローラを用い８〜１５kgf ／cm²
の圧力で加圧し、接着する。

【００２０】実施形態２ 上記実施形態１の有機過酸化物に代えて硫黄を用い、エ
チレン・酢酸ビニル二元共重合体の添加量を１０〜２０
重量部に設定する以外は、実施形態１と同様にして架橋
ゴムシートを製造し、得られた２枚のゴムシートを実施
形態１と同様に接着する。

【００２１】実施形態３ ポリエステル繊維のマルチフィラメント糸を経糸および
緯糸に用いた平織物（補強布帛）をエポキシ樹脂製の布
処理用ディッピング液に浸漬、乾燥する。一方、実施形
態１のエチレン・酢酸ビニル二元共重合体に代えてビカ
ット軟化点８０〜１００℃のエチレン・エチルアクリレ
ート・無水マレイン酸三元共重合体を用いる以外は実施
形態１と同様にしてゴムシートを成形する。このゴムシ
ートを上記のエポキシ樹脂被膜を有する補強布帛の上に
重ね、これを実施形態１と同様にプレスしてゴムシート
を架橋し、同時に補強布帛を接着する。次いで、得られ
た２枚の補強布帛付きゴムシートの縁を約５０mmの幅
で、かつ一方のゴム面に他方の補強布帛面が接するよう
に重ね、しかるのち実施形態１と同様に熱風自動融着機
で上記２枚のゴムシートの重なり部を接着する。

【００２２】実施形態４ 上記実施形態３において、有機過酸化物に代えて硫黄を
用い、エチレン・エチルアクリレート・無水マレイン酸
三元共重合体の添加量を１０〜２０重量部に設定する以
外は、実施形態３と同様にして補強布帛付き架橋ゴムシ
ートを製造し、得られた２枚の補強布帛付きゴムシート
を実施形態３と同様にして接着する。

【００２３】上記の実施形態１、２、３および４におい
て、ＥＰＤＭに代えてＮＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、塩素化Ｉ
ＩＲまたは臭素化ＩＩＲを用いることができる。また、
実施形態１、２のエチレン・酢酸ビニル二元共重合体に
代えてビカット軟化点が８０〜１００℃のエチレン・メ
チルメタクリレート二元共重合体、エチレン・エチルア
クリレート・無水マレイン酸三元共重合体、エチレン・
グリシジルメタクリレート二元共重合体、エチレン・グ
リシジルメタクリレート・酢酸ビニル三元共重合体また
はポリエチレンタイプアドマーを用いることができる。
また、実施形態３、４のエチレン・エチルアクリレート
・無水マレイン酸三元共重合体に代えてビカット軟化点
が８０〜１００℃のエチレン・グリシジルメタクリレー
ト二元共重合体またはエチレン・グリシジルメタクリレ
ート・酢酸ビニル三元共重合体を用いることができる。

【００２４】

【実施例】後記のゴムおよびポリオレフィン系樹脂等か
らなる配合ゴムをそれぞれ１バッチに付き約３．６〜
４．６kgずつ、ポリオレフィン系樹脂の融点よりも高い
温度の１４インチロールで混練し、同じ温度の１４イン
チロールで幅５００mm、厚さ２．０にシーティングし、
次いでプレス加硫（加硫温度１６４℃、圧力２０ kgf／
cm² 、加硫時間２０分）を行い、縦横が４００mmの正方
形で、厚みが１．９±０．１mmの試験片を作成した。

【００２５】得られた２枚の試験片を市販の熱風自動融
着機（パーカーコーポレーション社販売、商品名「ライ
スターＸ−８４型」）で全面接着した。接着条件は、熱
風温度３５０℃、接着速度０．７ｍ／分に設定した。

【００２６】上記の試験片について、熱接着の接着力、
熱プレスによる変形度および穴開き後の復元性を試験
し、表１ないし表６の配合表に併記した。ただし、試験
方法は下記のとおりとした。なお、表中の「樹脂（対ゴ
ム組成物）」は、樹脂を除くゴム組成物の合計量（１０
０重量部）に対する樹脂の添加量（重量部）である。

【００２７】接着力 上記の熱接着で得られた２枚重ねの試験片を幅１イン
チ、長さ２００mmに切断して測定試料とし、剥離試験機
（島津製作所製、商品名「オートグラフＰ−１００」）
を用いて接着力を測定した。ただし、剥離方法は１８０
度剥離とし、引張り速度は５０mm／分、測定温度は２３
℃および６０℃の二種類に設定した。そして、２３℃に
おける接着力は８ kgf／インチ以上を可とし、８ kgf／
インチ未満を不可と判定し、６０℃における接着力は２
kgf／インチ以上を可とし、２ kgf／インチ未満を不可
と判定した。

【００２８】変形度 加硫後の試験片を縦横３５０mmの正方形に裁断し、得ら
れた測定試料をプレス機（プレス温度１７９℃、プレス
圧力１０ kgf／cm² ）で１０分間プレスした。図１にお
いて、１０は一辺長が３５０mmの測定試料であり、上記
のプレスにより各辺が鎖線１１で示すように膨らんだと
き、中間点の脹らみの大きさＳを変形度とし、この変形
度Ｓが３mm未満を可と判定し、３mm以上を不可と判定し
た。

【００２９】復元性 図２に示すように、前記の加硫で得られた一辺長４００
mmの試験片１５を２枚の孔開き鉄板１６、１６の間に挟
み、鉄板１６の中心孔１７から覗く試験片１５に錐１８
を突き刺し、１０分後に抜き取り、次いで室温下で２４
時間放置した後、錐１８の突き刺しで生じた穴（裂け
目）の塞がり程度を目視で観察し、穴が塞がって隙間の
ない場合を可（○）と判定し、図３のように隙間１９が
生じた場合を不可（×）と判定した。ただし、鉄板１６
は、厚みｔが１０mmのものを使用し、中心孔１７の直径
Ｄは４０mmとした。図３において、鎖線の円１７ａは、
鉄板１６の中心孔１７の縁を示す。また、錐１８の直径
ｄを３０mmとし、先端のテーパー部１８ａの長さａを５
２mmとした。

【００３０】配合剤としては下記のものを用いた。 ＥＰＤＭ（出光ＤＳＭ社販売、商品名：ケルタン５７
８、Ｃ₂ 量：６５重量％、第３成分：ＥＮＢ） レギュラーＩＩＲ（日本合成ゴム社製、商品名：ＪＳＲ
ブチル２６８） 塩素化ＩＩＲ（日本合成ゴム社製、商品名：ＪＳＲクロ
ロブチル１０６６） 臭素化ＩＩＲ（日本合成ゴム社製、商品名：ＪＳＲブロ
モブチル２２４４） ＳＢＲ（日本合成ゴム社製、商品名：ＪＳＲ１５００、
スチレン量：２３．５重量％） 天然ゴム（加商社販売、商品名：ＲＳＳ＃１ライト） 亜鉛華（白水化学社製、商品名：３号亜鉛華） ステアリン酸（花王社製、商品名：ルナックＳ−２０） ジクミルパーオキサイド（日本油脂社製、商品名：パー
クミルＤ−４０） 硫黄（鶴見化学工業社製、商品名：金華印沈降硫黄） ＭＢＴＳ（三新化学社製、商品名：サンセラ−ＤＭ−
Ｇ） ＴＭＴＤ（三新化学社製、商品名：サンセラ−ＴＴ−
Ｇ） ＣＢＳ（三新化学社製、商品名：サンセラ−ＣＭ−Ｇ） ＨＡＦブラック（旭カーボン社製、商品名：旭＃７０） ＦＥＦブラック（旭カーボン社製、商品名：旭＃６０） ＳＲＦ−ＬＳブラック（旭カーボン社製、商品名：旭＃
３５） ＭＴブラック（Vanderbilt社製、商品名：サーマックス
ＭＴ） 炭酸カルシウム（日東粉化社製、商品名：ノーベライト
Ａ） パラフィン系プロセスオイルＡ（出光興産社製、商品
名：ダイアナプロセスＰｗ３８０） パラフィン系プロセスオイルＢ（出光興産社製、商品
名：ダイアナプロセスＰｗ９０） ナフテン系プロセスオイル（日本石油社製、商品名：コ
ウモレックス２号）

【００３１】また、ポリオレフィン系樹脂として、下記
のものを使用した。ただし、軟化点はビカット軟化点を
示す。 樹脂Ａ：エチレン・酢酸ビニル二元共重合体（酢酸ビニ
ル量：５重量％、軟化点：89℃、融点： 110℃） 昭和電工社製「ＢＦ０５−６」 樹脂Ｂ：エチレン・メチルメタクリレート二元共重合体
（メチルメタクリレート量：５重量％、軟化点：83℃、
融点： 106℃） 住友化学社製「アクリフトＷＤ２０３−１」 樹脂Ｃ：エチレン・エチルアクリレート・無水マレイン
酸三元共重合体（コモノマー量：５重量％、軟化点：91
℃、融点： 110℃） 住友化学社製「ボンダインＦＸ８０００」 樹脂Ｄ：エチレン・グリシジルメタクリレート二元共重
合体（コモノマー量：６重量％、軟化点：83℃、融点：
105℃） 住友化学社製「ボンドファースト２Ｃ」 樹脂Ｅ：エチレン・グリシジルメタクリレート・酢酸ビ
ニル三元共重合体（コモノマー量：１１重量％、軟化
点：78℃、融点：98℃） 住友化学社製「ボンドファースト７Ａ」 樹脂Ｆ：ポリエチレンタイプアドマー（軟化点：92℃、
融点： 110℃） 三井石油化学社製「ＬＦ５００」 樹脂Ｇ：ポリエチレンタイプアドマー（軟化点： 100
℃、融点： 120℃） 三井石油化学社製「ＮＦ５００」 樹脂Ｈ：ポリプロピレンタイプアドマー（軟化点： 140
℃、融点： 160℃） 三井石油化学社製「ＱＦ３０５」

【００３２】実施例１〜５および比較例１〜３ ＥＰＤＭ１００重量部（以下、単に「部」とする）、亜
鉛華５部、ステアリン酸１部、ＦＥＦブラック４０部、
ＭＴブラック４３部およびプロセスオイルＡの３０部に
対し、炭酸カルシウム、ジクミルパーオキサイド、硫
黄、ＣＢＳ、ＴＭＴＤ、樹脂Ａの配合量を種々に変えて
ゴムシートを製造し、その性能を比較した。その結果を
下記の表１に示す。なお、表中の「実」は実施例を、
「比」は比較例をそれぞれ示す。

【００３３】 表１ 実１ 実２ 実３ 比１ 比２ 実４ 実５ 比３ 配合（部） 炭酸カルシウム − − − − − 7 7 7 ジクミルパーオキサイド 11 11 11 11 11 − − − 硫黄 − − − − − 1 1 1 ＣＢＳ − − − − − 2 2 2 ＴＭＴＤ − − − − − 1 1 1 樹脂Ａ 23 46 69 11.5 80.5 23 46 69 〃 （対ゴム組成物） (10) (20) (30) (5) (35) (10) (20) (30) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 9.5 12.4 14.0 5.8 15.0 8.5 11.0 12.2 温度６０℃ 3.1 4.5 5.0 2.0 5.0 2.5 3.5 4.2 変形度 1.6 1.8 2.2 1.4 2.9 1.9 2.6 3.4 復元性 ○ ○ ○ ○ × ○ ○ ×

【００３４】実施例６〜１２ 実施例１の炭酸カルシウム、ジクミルパーオキサイド、
硫黄、ＣＢＳ、ＴＭＴＤの配合量および樹脂の種類、配
合量を変更する以外は実施例１と同様にしてゴムシート
を製造し、その性能を比較した。その結果を下記の表２
に示す。

【００３５】 表２ 実６ 実７ 実８ 実９ 実10 実11 実12 配合（部） 炭酸カルシウム 7 7 7 7 7 − 7 ジクミルパーオキサイド − − − − − 11 − 硫黄 1 1 1 1 1 − 1 ＣＢＳ 2 2 2 2 2 − 2 ＴＭＴＤ 1 1 1 1 1 − 1 樹脂の種類 Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ Ｈ 樹脂の配合（部） 34.5 34.5 34.5 34.5 46 46 46 〃 （対ゴム組成物） (15) (15) (15) (15) (20) (20) (20) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 12.0 11.8 22.5 19.8 11.2 12.0 11.8 温度６０℃ 3.5 4.0 5.1 3.8 3.8 4.2 5.8 変形度 2.2 1.9 2.2 2.4 2.5 1.7 2.3 復元性 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

【００３６】実施例１３〜１６および比較例４、５ レギュラーＩＩＲの１００部に付き、亜鉛華を５部、ス
テアリン酸を１部、ＦＥＦブラックを４０部、ＳＲＦ−
ＬＳブラックを４３部、パラフィン系プロセスオイルＢ
を３０部、炭酸カルシウムを７．５部、硫黄を１．５
部、ＭＢＴＳを１部、ＴＭＴＤを１部添加し、これに種
々の樹脂を配合する以外は実施例１と同様にしてゴムシ
ートを製造し、性能を比較した。その結果を下記の表３
に示す。

【００３７】 表３ 実13 実14 比４ 比５ 実15 実16 樹脂の種類 Ａ Ａ Ａ Ａ Ｄ Ｈ 樹脂の配合（部） 23 46 57.5 11.5 34.5 46 〃 （対ゴム組成物） (10) (20) (25) (5) (15) (20) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 9.1 11.8 12.8 5.2 20.8 10.9 温度６０℃ 2.9 3.8 4.0 1.8 4.8 5.1 変形度 2.0 2.7 3.2 1.8 2.3 2.3 復元性 ○ ○ ○ ○ ○ ○

【００３８】実施例１７〜２１ 実施例１３のレギュラーＩＩＲに代えて塩素化ＩＩＲま
たは臭素化ＩＩＲを用い、炭酸カルシウム、ジクミルパ
ーオキサイド、硫黄、ＭＢＴＳ、ＬＭＴＤおよび樹脂の
配合量を変更する以外は、前記同様にしてゴムシートを
製造し、性能を比較した。その結果を下記の表４に示
す。

【００３９】 表４ 実17 実18 実19 実20 実21 配合（部） 塩素化ＩＩＲ 100 100 100 − − 臭素化ＩＩＲ − − − 100 100 炭酸カルシウム 8 8 8 − − ジクミルパーオキサイド − − − 11 11 硫黄 1 1 1 − − ＭＢＴＳ 1 1 1 − − ＴＭＴＤ 1 1 1 − − 樹脂の種類 Ｃ Ｅ Ｇ Ｂ Ｆ 樹脂の配合（部） 34.5 34.5 46 46 46 〃 （対ゴム組成物） (15) (15) (20) (20) (20) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 11.1 17.9 11.5 11.8 12.0 温度６０℃ 3.8 3.2 3.8 3.1 4.0 変形度 2.0 2.4 2.7 2.0 1.8 復元性 ○ ○ ○ ○ ○

【００４０】実施例２２〜２５ ＳＢＲ１００部に付き、亜鉛華を５部、ステアリン酸を
１部、ＨＡＦブラックを４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラック
を４１部、ナフテン系プロセスオイルを３５部添加し、
これに炭酸カルシウム、ジクミルパーオキサイド、硫
黄、ＭＢＴＳ、ＴＭＴＤおよび種々の樹脂を種々の比率
で配合する以外は実施例１と同様にしてゴムシートを製
造し、性能を比較した。その結果を下記の表５に示す。

【００４１】 表５ 実22 実23 実24 実25 配合（部） 炭酸カルシウム − 4 4 4 ジクミルパーオキサイド 8 − − − 硫黄 − 1.5 1.5 1.5 ＭＢＴＳ − 2 2 2 ＴＭＴＤ − 0.5 0.5 0.5 樹脂の種類 Ｇ Ａ Ｄ Ｈ 樹脂の配合（部） 46 34.5 34.5 46 〃 （対ゴム組成物） (20) (15) (15) (20) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 12.8 10.2 20.2 11.1 温度６０℃ 4.3 3.2 4.6 5.0 変形度 1.8 2.1 2.3 2.5 復元性 ○ ○ ○ ○

【００４２】実施例２６〜２９ 天然ゴム１００部に付き、亜鉛華を５部、ステアリン酸
を１部、ＦＥＦブラックを４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラッ
クを４２部、ナフテン系プロセスオイルを３５部添加
し、これに炭酸カルシウム、ジクミルパーオキサイド、
硫黄、ＣＢＳおよび種々の樹脂を種々の比率で配合する
以外は実施例１と同様にしてゴムシートを製造し、性能
を比較した。その結果を下記の表６に示す。ただし、架
橋剤に硫黄を用いた実施例２７〜２９では、加硫温度を
１５１℃、加硫時間を１５分にそれぞれ設定した。

【００４３】 表６ 実26 実27 実28 実29 配合（部） 炭酸カルシウム − 3 3 3 ジクミルパーオキサイド 7 − − − 硫黄 − 2 2 2 ＣＢＳ − 2 2 2 樹脂の種類 Ｆ Ａ Ｄ Ｃ 樹脂の配合（部） 69 46 34.5 34.5 〃 （対ゴム組成物） (30) (20) (15) (15) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 13.1 11.5 21.1 12.0 温度６０℃ 4.1 3.7 4.8 3.8 変形度 2.4 2.6 2.0 2.0 復元性 ○ ○ ○ ○

【００４４】上記の表１〜６に示すとおり、この発明の
実施例１〜２９は、過酸化物架橋または硫黄架橋に関係
なく、いずれも接着力、変形度および復元性に優れてい
た。これに対して比較例１、５は、ポリオレフィン系樹
脂の配合量が少ないため、６０℃での接着力が劣り、ま
た比較例２、３、４は、上記樹脂の配合量が過大である
ため、変形度または復元性が劣っていた。

【００４５】なお、上記実施例１の配合で樹脂を省略し
た場合は、変形度が０．９、復元性が○であったが、熱
融着が不可能であった。また、過酸化物架橋の実施例１
における樹脂Ａを該樹脂Ａよりも酢酸ビニル量が少な
く、ビカット軟化点が低いエチレン・酢酸ビニル二元共
重合体（昭和電工社製「ＦＬ１４−１」、酢酸ビニル量
２０重量％、ビカット軟化点５５℃、融点８０℃）に変
更した場合は、６０℃での接着力3.1kgf／インチが2.6k
gf／インチに低下した。また、硫黄架橋の実施例４にお
ける樹脂Ａを上記のビカット軟化点が低いエチレン・酢
酸ビニル二元共重合体に変更した場合は、６０℃での接
着力3.5kgf／インチが0.2kgf／インチに低下し、変形度
が3.7 に増大した。

【００４６】次に実施形態３、４の補強布帛付きゴムシ
ートを試作した。補強布帛としてポリエステルマルチフ
ィラメント糸（７５０ｄ）を経糸および緯糸とし、経糸
密度４４本／５cm、緯糸密度４６本／５cmの平織物Ａ
（東工コーセン社製「ＫＫ３０４」）およびポリエステ
ルマルチフィラメント糸（１０００ｄ／２）を経糸およ
び緯糸とし、経糸密度１１．５本／５cm、緯糸密度２
１．５本／５cmの平織物Ｂ（東工コーセン社製「ＹＰ
Ａ」）を用い、エポキシ樹脂のディッピング液に浸漬、
乾燥し、縦横４００mmの正方形に裁断した。ただし、デ
ィッピング液は、日立化成ポリマー社製「ハイボン３０
００」の主剤および硬化剤にトルエンを加え、これらを
１：１：２の比率で調合し、ディッピング、乾燥後の固
形分付量を平織物Ａで２７０ｇ／ｍ² に、平織物Ｂで８
０ｇ／ｍ² に設定した。また、前記ゴム用配合剤以外に
モルホリン・ジスルフィド（大内新興社製「バルノック
Ｒ」）およびＺn ＢＤＣ（三新化学社製「サンセーラＢ
Ｚ」）を用い、後記の配合ゴムをそれぞれ１バッチに付
き約３．９〜４．８kgずつ混練りする以外は前記同様に
して縦横４００mm、厚み約１．９mmのゴムシートを成形
した。このゴムシートの片面に上記のディッピングした
補強布帛を重ね、前記同様のプレス加硫で一体化し、平
織物Ａで補強した厚み２．２mmのゴムシートおよび平織
物Ｂで補強した厚み２．１mmのゴムシートを得た。

【００４７】実施例３１〜３５および比較例６ ＥＰＤＭ１００部に付き、亜鉛華を５部、ステアリン酸
を１部、ＦＥＦブラックを４０部、ＳＲＦ−ＬＳブラッ
クを３９部、プロセスオイルＡを３０部、ジクミルパー
オキサイドを１５部添加し、これに種々の樹脂を加えて
ゴムシートを成形し、平織物Ａを積層し、過酸化物架橋
による補強布帛付きゴムシートを製造し、その接着力を
前記同様に比較した。その結果を下記の表７に示す。表
中の下線はゴム層が破壊したことを意味する。

【００４８】 表７ 実31 実32 実33 比6 実34 実35 樹脂の種類 Ｄ Ｄ Ｄ Ｄ Ｃ Ｅ 樹脂の配合（部） 23 46 69 11.5 46 46 〃 （対ゴム組成物） (10) (20) (30) (5) (20) (20) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 18 30.2 32.0 9.4 19.8 20.6 温度６０℃ 4.0 9.5 10.1 1.8 6.8 7.2

【００４９】実施例３６〜３８ 実施例３１のジクミルパートキサイドに代えて硫黄を
０．８部、モルホリン・ジスルフィドを２．５部、ＣＢ
Ｓを２部、ＴＭＲＤおよびＭＢＴＳを各１部、またＺn
ＢＤＣを２部、炭酸カルシウムを５．７部添加し、これ
に種々の樹脂を加え、かつ補強布帛として低密度の平織
物Ｂを用いる以外は実施例３１と同様にして硫黄架橋に
よる補強布帛付きゴムシートを製造し、接着力を前記同
様に比較した。その結果を下記の表８に示す。

【００５０】 表８ 実36 実37 実38 樹脂の種類 Ｃ Ｄ Ｅ 樹脂の配合（部） 34.5 34.5 34.5 〃 （対ゴム組成物） (15) (15) (15) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 15.2 20.0 16.2 温度６０℃ 4.8 7.0 5.21

【００５１】実施例３９〜４１および比較例７ レギュラーＩＩＲ１００部に付き、亜鉛華を５部、ステ
アリン酸を１部、ＦＥＦブラックを４０部、ＳＲＦ−Ｌ
Ｓブラックを４３部、パラフィン系プロセスオイルＢを
３０部、炭酸カルシウムを６．５部、硫黄を１．５部、
ＭＢＴＳ、ＴＭＴＤおよびＺn ＢＤＣを各１部ずつ添加
し、これに種々の樹脂を加え、補強布帛として低密度の
平織物Ｂを用い、他は前記同様にして補強布帛付きゴム
シートを製造し、接着力を前記同様に比較した。その結
果を下記の表９に示す。

【００５２】 表９ 実39 比7 実40 実41 樹脂の種類 Ｄ Ｄ Ｃ Ｅ 樹脂の配合（部） 34.5 11.5 34.5 34.5 〃 （対ゴム組成物） (15) (5) (15) (15) 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 19.2 8.2 14.1 15.8 温度６０℃ 6.4 1.5 4.2 4.8

【００５３】実施例４２〜４６ 実施例３９のレギュラーＩＩＲに代えて塩素化ＩＩＲま
たは臭素化ＩＩＲを用い、炭酸カルシウムおよび架橋剤
の配合を変更する以外は実施例３９と同様にして補強布
帛付きゴムシートを製造し、接着力を前記同様に比較し
た。その結果を下記の表１０に示す。

【００５４】 表１０ 実42 実43 実44 実45 実46 配合（部） 塩素化ＩＩＲ 100 100 − − − 臭素化ＩＩＲ − − 100 100 100 炭酸カルシウム 7.5 7.5 − − − ジクミルパーオキサイド − − 11 11 11 硫黄 1 1 − − − ＭＢＴＳ 1 1 − − − ＴＭＴＤ 1 1 − − − Ｚn ＢＤＣ 0.5 0.5 − − − 樹脂の種類 Ｄ Ｄ Ｃ Ｄ Ｅ 樹脂の配合（部） 34.5 23 46 46 46 〃 （対ゴム組成物） (15) (10) (20) (20) (20) 補強布帛の種類 Ｂ Ｂ Ａ Ａ Ａ 接着力（ kgf／インチ） 温度２３℃ 18.4 13.6 18.4 24.8 19.2 温度６０℃ 6.2 3.6 6.0 7.2 6.2

【００５５】上記の表７〜１０に示すように、実施例３
１〜３９は、いずれも優れた接着力を示した。これに対
して比較例６、７は、樹脂の配合量が不足したので、６
０℃での接着力が劣っていた。なお、実施例３１の配合
で樹脂を省略した場合は２３℃での接着力が０．２ kgf
／インチ未満であった。

【００５６】

【発明の効果】請求項１ないし３に記載の発明は、通常
のゴムシートと同様のゴム状弾性を示し、しかも熱接着
が可能であって、その熱接着の際に接着剤を塗布する必
要がなく、また接合面に溶融が生じることがなく、しか
も特に高温での接着力が特願平７−３１４８３１号に記
載の発明に比べて優れている。したがって、防水シー
ト、ルーフィング、防草シートとして使用するに当た
り、施工現場で単に縁部を重ねて加熱下で加圧するだけ
で容易に接合することができる。また、請求項２、３に
記載した発明は、硫黄を用いてゴムを架橋したものであ
るから、有機過酸化物で架橋する場合に比べて製造コス
トを下げることができる。

【００５７】請求項４に記載された発明は、請求項１〜
３に記載されたゴムシートの片面に補強布帛を積層した
ものであるから、上記のゴムシート同様に熱融着が可能
であり、かつゴムシートの強度が向上して破損し難くな
り、また補強布帛を中間層に設けたものに比べて製造が
容易であり、更に中間層に自己修復のための吸水シート
を介在させた場合に、その自己修復機能を阻害すること
がない。また、請求項５、６に記載された発明は、請求
項１ないし４のいずれかに記載された２枚のゴムシート
の縁部を重ね合わせ、その重ね合わせ部を加圧下で加熱
して接合する方法であるから、上記のゴムシートを防水
シート、ルーフィングまたは防草シート等に使用する場
合、その多数枚を施工現場に広げて縦横に継ぎ足す際の
接合作業が容易になり、接合部が従来の熱融着部に比べ
て耐熱性に優れ、夏期においても剥離することがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】ゴムシートの変形度を説明する平面図である。

【図２】ゴムシートに孔を開けた際の断面図である。

【図３】ゴムシートの孔の回復度を説明する平面図であ
る。

【符号の説明】

１０：変形度の測定試料 １１：変形した測定試料の辺 １５：回復度測定用の試験片 １６：鉄板 １７：中心孔 １８：錐 １８ａ：テーパー部 １９：隙間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ //(Ｃ０８Ｌ 21/00 23:00）

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム、架橋剤、助剤、カーボンブラック
   およびその他の添加剤からなるゴム組成物にポリオレフ
   ィン系樹脂を添加してシート状に成形し、加硫して得ら
   れたゴムシートにおいて、上記のゴムが上記のポリオレ
   フィン系樹脂に対して混合可能な程度に相溶性を有する
   ゴムであり、上記の架橋剤が有機過酸化物であり、上記
   のポリオレフィン系樹脂がビカット軟化点７５〜１４０
   ℃のポリオレフィン系樹脂であり、該ポリオレフィン系
   樹脂の添加量がポリオレフィン系樹脂を除くゴム組成物
   １００重量部につき１０〜３０重量部であることを特徴
   とするゴムシート。
2. 【請求項２】 請求項１記載のゴムシートにおいて、架
   橋剤が硫黄であり、ポリオレフィン系樹脂の添加量がポ
   リオレフィン系樹脂を除くゴム組成物１００重量部につ
   き１０〜２０重量部であるゴムシート。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載のゴムシートに
   おいて、ポリオレフィン系樹脂が官能基を有するもので
   あるゴムシート。
4. 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかに記載され
   たゴムシートにおいて、その片面に耐熱性合成繊維のフ
   ィラメント糸からなる補強布帛が加硫接着されているゴ
   ムシート。
5. 【請求項５】 請求項１ないし３のいずれかに記載され
   た２枚のゴムシートの縁部を重ね合わせ、その重ね合わ
   せ部を加圧下で加熱することを特徴とするゴムシートの
   接合方法。
6. 【請求項６】 請求項４に記載された２枚のゴムシート
   の縁部を、一方のゴム面に他方の補強布帛が接するよう
   に重ね合わせ、その重ね合わせ部を加圧下で加熱するこ
   とを特徴とするゴムシートの接合方法。