JPH1073186A - 薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 耐孔食性を向上させ、継手本体と薄肉ステン
レス鋼管の接続を目視により確認でき、配管施工後の水
圧試験に於いて接続不完全を確実に発見でき、さらにシ
ール性能を向上させ、その上曲げ荷重に対する強度の向
上を図る。 【解決手段】 端部外周に環状凸部を形成した薄肉ステ
ンレス鋼管に外嵌し前記環状凸部を避ける嵌合部を備え
たナットの雌ねじ部を、継手本体の端部外周面の雄ねじ
に手回しで螺合して、雌ねじ部の先端に隣接する管状突
起を継手本体の雌ねじに隣接する環状溝に嵌着した色付
ストップリングの突起に当接し、さらに工具を用いてナ
ットを締め込んで、管状突起により色付ストップリング
の突起を押し潰すと共に、ナットの嵌合部内側面である
接当面にて継手本体の端部内側の奥端面が傾斜した大径
の切欠部に装入したプッシュリング、バックアップリン
グ、シールリングを押圧し、シールリングをある角度で
もって圧潰する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薄肉ステンレス鋼
管と管継手とを現場で簡単且つ確実に接続でき、しかも
接続が完全か否かを容易に確認することができることは
勿論のこと、シール性能を向上させ、さらに曲げ荷重に
対する強度向上を図った接続機構に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、薄肉ステンレス鋼管と継手とを現
場で簡単且つ確実に接続できる接続機構として、実公平
２−３７０１５号公報に記載のものや、実公平３−１５
８９７号公報に記載のものがある。前者の実公平２−３
７０１５号公報記載の接続機構は、図８に示すように薄
肉ステンレス鋼管１の端部を継手２の内部に挿入し、継
手２の端部外周に形成した雄ねじ７とナット３の雌ねじ
部９の雌ねじをナット３の継手当接面１０が継手２の先
端に当接するまで螺入して、前記薄肉ステンレス鋼管１
の山型突起部５を継手２のテーパ部６ａ、ナット３の第
２切欠部１１及びパッキン４によって挟圧固定し、更に
パッキン４を山型突起部５の傾斜面５ａ、パッキン嵌め
込み部６ｂ及び継手当接面１０に密着し、薄肉ステンレ
ス鋼管１内を流れる流体の漏洩を防止するものである。
このように薄肉ステンレス鋼管１の継手部分の拡管部
（冷間加工部）をパッキン４でシールする接続機構は、
薄肉ステンレス鋼管の拡管部とシール材との隙間腐食に
よる孔食の発生が懸念され、長期間の使用に耐え得ない
という問題が提起される。即ち、ステンレス鋼を冷間加
工すると、一般的には、冷間加工によって、マルテンサ
イトの生成や転位密度、格子欠陥などが増加し、耐孔食
性を低下させるからである（参考文献「ステンレス鋼便
覧」第３版ステンレス協会編Ｐ４４８〜Ｐ４４９孔食の
項に記載）。

【０００３】また、後者の実公平３−１５８９７号公報
記載の接続機構は、図９に示すように、前記接続機構に
於いて、更に継手２の外周に凸面１２に着色を施した皿
バネ１３を、ナット３の端面３ａと継手２の外周中間に
設けた鍔１４の端面１５の間に位置するように外嵌した
もので、ナット３を継手当接面１０が継手２の先端に当
接するまで螺入した時、皿バネ１３がナット３の端面３
ａと鍔１４の端面１５との間で圧縮されて密着し、凸面
１２に着色した色表示が見えなくなり完全に締結される
ものである。このように皿バネ１３を装着したことによ
って、ナット３の締め付け程度を容易に確認できて締め
付け不足又は締め忘れが一見して判断できるので、点検
が容易であると同時にこれらを防止することに役立てる
ことができるとある。しかし、このようにナットの締め
忘れ防止を目視確認することは、これの見落としによる
流体の漏洩事故の発生が懸念される。

【０００４】一部に管継手は、配管施工終了後、配管を
水圧（又は空圧）試験し、継手部分からの水（又は空
気）の漏れの有無を調べ、水（又は空気）漏れがある場
合は継手の接続作業をやり直すようにしている。しか
し、前記の接続機構では、ナット３が手締め状態であっ
ても、継手２に装着したパッキン４と薄肉ステンレス鋼
管１とが当接して管内の流体がシールされる場合があ
る。この場合、水圧（又は空圧）試験を行っても水（又
は空気）漏れせず、接続不完全を発見できず、実働時薄
肉ステンレス鋼管１がすっぽ抜けることが懸念される。

【０００５】このようなことから本出願人は、薄肉ステ
ンレス鋼管の耐孔食性の低い拡管部でシールすることな
く、薄肉ステンレス鋼管の軸方向にフラットな端部外周
でシールするようにして、耐用性を向上させることがで
き、また継手本体と薄肉ステンレス鋼管の接続を目視に
より確認できることは勿論のこと、配管施工後の水圧
（又は空圧）試験に於いて接続不完全を確実に発見でき
るようにした薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構
を出願した（特願平７−３３８１８５号）。

【０００６】この特願平７−３３８１８５号の薄肉ステ
ンレス鋼管と管継手との接続機構は、図１０に示すよう
に端部外周に環状凸部２１を形成した薄肉ステンレス鋼
管２０と、該薄肉ステンレス鋼管２０を両端部に挿入す
る内径を有すると共に両端部外周面に雄ねじ部２５を形
成した継手本体２３と、該継手本体２３と前記環状凸部
２１を境に対向して前記薄肉ステンレス鋼管２０に外嵌
する嵌合部３９を有し且つ継手本体２３の雄ねじ部２５
に螺合する雌ねじ部３７を有するナット３６と、前記継
手本体２３と前記薄肉ステンレス鋼管２０との間に設け
るＯリング３１とから成る薄肉ステンレス鋼管と管継手
との接続機構に於いて、前記薄肉ステンレス鋼管２０の
環状凸部２１を断面円弧状となし、前記継手本体２３の
雄ねじ部２５の終端に隣接して環状溝２６を設け、該環
状溝２６内に、図１１に示すように外周に等角度間隔に
前記ナット３６の締め込みを手締めの際には妨げ、工具
による本締めの際には変形する突起２７を有し外周の１
ヶ所が切断２８された色付ストップリング２９を嵌着
し、継手本体２３の両端部内周面に図１０、図１３に示
すように大径の切欠部３０を設け、この切欠部３０の奥
端にＯリング３１を装入し、その手前にバックアップリ
ング３２を装入し、さらにその手前に前記薄肉ステンレ
ス鋼管２０の環状凸部２１を避けるテーパ部３３を内周
面の一部に有すると共に内周面に図１２に示すように等
角度間隔に通路溝３４を複数設けたすり割り且つ前記切
欠部３０よりも大径のプッシュリング３５を弾性的に装
入して基端を外部に突出し、前記ナット３６の雌ねじ部
３７の先端に隣接して前記色付ストップリング２９の突
起２７を変形させる管状突起３８を設け、ナット３６の
嵌合部内側面を前記プッシュリング３５の外側面を押圧
する接当面４０となし、ナット３６の嵌合部内周面に前
記薄肉ステンレス鋼管２０の環状凸部２１を避けるテー
パ部４１を設けて成り、前記ナット３６の雌ねじ部３７
を継手本体２３の雄ねじ部２５に手で締め込むと前記ス
トップリング２９の突起２７に衝突してナット３６の回
転が停止され、ナット３６の嵌合部内側面がプッシュリ
ング３５の基端面を押圧せず、Ｏリング３１が圧縮され
ずに薄肉ステンレス鋼管２０と継手本体２３との間はシ
ールされず、前記ナット３６の雌ねじ部３７を継手本体
２３の雄ねじ部２５にさらに工具によって締め込むこと
により、図１３に示すようにナット３６の管状突起３８
により色付ストップリング２９の突起２７を押し潰して
色付ストップリング２９全体を隠蔽すると共にナット３
６の嵌合部内側面の接当面４０でプッシュリング３５の
基端面を押圧し、バックアップリング３２を介してＯリ
ング３１を圧縮して、薄肉ステンレス鋼管２０の軸方向
にフラットな先端近傍外周面と継手本体２３の切欠部３
０の奥端内面とに密着し、薄肉ステンレス鋼管２０と継
手本体２３との間をシールの上接続固定するようにした
ことを特徴とするものである。

【０００７】ところで、かかる薄肉ステンレス鋼管と管
継手との接続機構でも図１４の概略図に示すように継手
本体２３の両側に接続固定した薄肉ステンレス鋼管２０
の途中を、継手本体２３を中心にして１０００ｍｍの間
隔位置で固定し、一方の薄肉ステンレス鋼管２０の継手
本体２３から１０００ｍｍ離れた端をプラグ継手５０に
て封緘し、他方の薄肉ステンレス鋼管２０の継手本体２
３から１０００ｍｍ離れた端に圧力計５１及びバルブ５
２付圧力水供給管５３を備えた上、薄肉ステンレス鋼管
２０内に水圧をかけ、継手本体２３の外周から垂直に押
し下げ荷重をかけて、地震等による管軸と直角方向の変
形に対するシール性を確認する水圧曲げ試験したとこ
ろ、押し下げ荷重１４０ｋｇｆ、曲げ角度２．２５°に
て水漏れを起こした。このように上記の薄肉ステンレス
鋼管と管継手との接続機構は、管軸と直角方向の変位に
対するシール性が不充分であり、且つ曲げ荷重に対する
強度が不充分であった。

【０００８】そこで本発明者は、水圧曲げ試験時のシー
ル性能が不十分な点について究明した処、上記接続機構
では、Ｏリング３１を平行に変形させて薄肉ステンレス
鋼管２０の外周面に接触する為、接触面が少なく、しか
もＯリング３１の変形力だけでシールすることとなっ
て、シール性能が不十分となることが判った。また、曲
げ荷重に対する強度が不十分な点について究明した処、
継手本体２３と接触する薄肉ステンレス鋼管２０の長さ
が短かく、殆んどＯリング３１のみで曲げ荷重に耐えて
いる為、強度不十分であることが判った。その上、薄肉
ステンレス鋼管２０の外径公差は、下記の表１に示すよ
うにサイズによって異なるが、３０Ｓｕ以上では±１％
ある。継手本体２３の内周面２４の内径は、薄肉ステン
レス鋼管２０の最大公差１％以上となる必要がある。そ
のため、薄肉ステンレス鋼管２０と継手本体２３との組
立時、薄肉ステンレス鋼管２０の直管部分の外周面と継
手本体２３の内周面２４との隙間が大きい為、曲げ荷重
に対する強度が低いことが判った。

【０００９】

【表１】

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の究明
した点に着目して、前記の薄肉ステンレス鋼管と管継手
との接続機構の水圧曲げ試験時のシール性能を向上さ
せ、且つ曲げ荷重に対する強度を向上させようとするも
のである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構の
１つは、上記の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機
構に於いて、継手本体の両端部内周面の切欠部の奥端面
を継手本体の軸中心線に向って前方に傾斜又は／及びバ
ックアップリングのシールリング接当面を継手本体の軸
中心線に向って後方に傾斜させたことを特徴とするもの
で、これによりシールリングを平行に圧潰することなく
ある角度でもって圧潰し、さらにその角度に沿って滑り
押し下げることができ、その結果薄肉ステンレス鋼管の
外周面を強くシールすることができると共に広いシール
面を確保することができ、シール性能が向上する。

【００１２】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手との
接続機構の他の１つは、上記構成となした薄肉ステンレ
ス鋼管と管継手との接続機構に於いて、継手本体に挿入
する薄肉ステンレス鋼管の環状凸部より前方の直管部分
の長さを、直管部分の外径寸法よりも１９％以上長く形
成して、継手本体中央部内周面まで深く挿入するように
したことを特徴とするもので、これにより継手本体と薄
肉ステンレス鋼管との金属部分同士の接触により継手本
体の外周方向からの曲げ荷重に対する強度が向上し、シ
ールリングは曲げ荷重に耐える必要がなく、シールのみ
に専念することができ、水圧曲げ試験時のシール性能が
より向上する。

【００１３】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手との
接続機構のさらに他の１つは、上記構成となした他の１
つの薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構に於い
て、継手本体に挿入する薄肉ステンレス鋼管の環状凸部
より前方の直管部分外径を、先端近くまで鋼管サイズの
公差の最大径近傍に拡大したことを特徴とするもので、
これにより薄肉ステンレス鋼管の直管部分の外径の寸法
不均一が削減され、組立時の薄肉ステンレス鋼管の直管
部分の外周面と継手本体の内周面との隙間が減少し、継
手本体の外周方向からの曲げ荷重に対する強度が一層向
上する。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管
継手との接続機構の１つの実施形態を図１によって説明
する。図１に於いて、２０は端部外周に断面円弧状の環
状凸部２１を拡管加工により形成した薄肉ステンレス鋼
管である。２３はＳＵＳ３０４製、もしくはＳＵＳ３１
６製の継手本体で、この継手本体２３は両端部内側２４
が前記薄肉ステンレス鋼管２０を挿入できる内径になさ
れると共に両端部外周面に雄ねじ部２５が形成され、こ
の雄ねじ部２５の終端に隣接して断面角形の環状溝２６
が設けられている。この継手本体２３の環状溝２６内
に、外周に等角度間隔に本例の場合図２のａ、ｂに示す
ように４５度間隔に８個の外側方に水平に突出する薄板
状の突起２７′を有し外周に切断個所２８を１ケ所有す
る、例えば赤色を施した樹脂製のストップリング２９′
が図１に示すように装着されている。継手本体２３の両
端部内周面には大径の切欠部３０が設けられ、この切欠
部３０の奥端にゴム製のシールリング３１が装入され、
その手前に樹脂製のバックアップリング３２が装入さ
れ、さらにその手前に前記薄肉ステンレス鋼管２０の環
状凸部２１を避けるテーパ部３３を内周面の一部に有す
ると共に内周面に図１２に示されるように等角度に本例
の場合９０度間隔に４個の通路溝３４を設け且つすり割
りになすと共に前記切欠部３０よりも大径になした樹脂
製のプッシュリング３５が縮径の上弾性的に装入されて
基端が外部に突出している。従って、シールリング３
１、バックアップリング３２はプッシュリング３５によ
り切欠部３０内に保持されている。３６は継手本体２３
の両端部外周面の雄ねじ部２５に螺合する雌ねじ部３７
を有するＳＵＳ３０４製、もしくはＳＵＳ３１６製のナ
ットで、雌ねじ部３７の先端に隣接して前記ストップリ
ング２９の突起２７′を押し潰してストップリング２９
全体を隠蔽する管状突起３８が設けられている。このナ
ット３６は前記継手本体２３と前記環状凸部２１を境に
対向して前記薄肉ステンレス鋼管２０に外嵌する嵌合部
３９を有し、この嵌合部３９の内側面が前記プッシュリ
ング３５の基端面を押圧する接当面４０になされ、嵌合
部３９の内周面に前記薄肉ステンレス鋼管２０の環状凸
部２１を避けるテーパ部４１が設けられている。然し
て、前記継手本体２３の両端部内周面の切欠部３０の奥
端面３０′は継手本体２３の軸中心線Ｌに向って前方に
傾斜させてある。この傾斜角は、本例の場合、２７度で
ある。

【００１５】上記のように構成される実施形態の薄肉ス
テンレス鋼管と管継手との接続機構においては、先ず、
薄肉ステンレス鋼管２０にナット３６を嵌合部３９にて
外嵌した上で、該鋼管２０の一端にて一部管径を拡開す
る拡管加工に行って、断面円弧状の環状凸部２１を形成
する。次に、継手本体２３の両端部内周面の大径の切欠
部３０に装入されたシールリング３１、バックアップリ
ング３２、プッシュリング３５の内側に、薄肉ステンレ
ス鋼管２０の端部を挿入し、先端が継手本体２３両端部
内側２４まで差し込む。次いで、鋼管２０に外嵌したナ
ット３６の雌ねじ部３７を、継手本体２３の両端部外周
面の雄ねじ部２５に手回しで螺合して、図１に示すよう
に雌ねじ部３７の先端に隣接する管状突起３８を色付ス
トップリング２９′に当接する。然る後、工具を用いて
ナット３６を締め込んで、管状突起３８により色付スト
ップリング２９′の突起２７′を図３に示すように押圧
すると、管状突起２７′内で拘束されながら変形し、色
付ストップリング２９′の外周上にたたみ込まれ、管状
突起２７′に隠蔽されて色付ストップリング２９′が見
えなくなる。この時ナット３６の嵌合部３９の内側面で
ある接当面４０にてプッシュリング３５の基端面が押圧
され、バックアップリング３２を介してシールリング３
１が圧潰されて、鋼管２０の軸方向にフラットな先端近
傍外周面と継手本体２３の切欠部３０の奥端面３０′と
に密着され、鋼管２０と継手本体２３との間をシールの
上接続固定される。かくして鋼管２０と継手本体２３と
の接続部での流体の漏洩が確実に防止される。

【００１６】上記の鋼管２０と継手本体２３との接続作
業に於いて、工具を用いてナット３６を締め込んだ際、
鋼管２０はシールリング３１の圧縮にともなう接触摩擦
により一体となって継手本体２３の軸方向にシールリン
グ３１の圧縮距離だけ押入されるので、鋼管２０の断面
円弧状の管状凸部２１はプッシュリング３５のテーパ部
３３に当接せず、またナット３６の管状突起３８で色付
ストップリング２９′の突起２７′を押し潰したナット
３６の締め込み終了時にも、ナット３６の嵌合部３９の
内周面のテーパ部４１は鋼管２０の断面円弧状の環状凸
部２１に接触することはあっても押し潰すことはなく、
環状凸部２１の円弧状断面を保持することになる。従っ
て、この環状凸部２１は過大な流体圧がかかった場合、
ナット３６の嵌合部３９のテーパ部４１との係合により
鋼管２０のすっぽ抜け防止作用のみ果たすことになり、
耐孔食性の低い拡管部でシールすることがないので、接
続機構の耐用性が向上する。

【００１７】また、上記の鋼管２０と継手本体２３との
接続作業に於いて、ナット３６の締め込みが確実に行わ
れ接続されたかどうかは、色付ストップリング２９′の
突起２７′が図３に示すようにナット３６の管状突起３
８により押し潰されて見えなくなることにより確認でき
る。

【００１８】そして配管施工後、水圧（又は空圧）試験
を行って鋼管２０と継手本体２３との接続部のシール検
査を行うと、上記のように完全に接続された場合は、水
（空気）漏れしないが、万が一ナット３６の締め忘れ等
の不備があった場合には、シールリング３１と鋼管２０
の端部外周面との間の隙間を通り、バックアップリング
３２の内周側を通り、さらにプッシュリング３５の内周
面の通路溝３４を通り、鋼管２０の環状凸部２１の外周
面を通って外部に水（又は空気）が漏れるので、配管接
続の不備を発見でき、完全な配管接続を行うことができ
る。

【００１９】然して、上記実施形態の薄肉ステンレス鋼
管と管継手との接続機構に於いては、継手本体２３の両
端部内周面の切欠部３０の奥端面３０′を、継手本体２
３の軸中心線Ｌに向って前方に傾斜させてあるので、ナ
ット３６を工具により本締めした際、シールリング３１
は平行に圧潰されることはなく、傾斜した奥端面３０′
の角度で圧潰され、さらにその傾斜角度に沿って滑り押
し下げられる結果、シールリング３１の変形力と変形さ
せるための一定方向の力が薄肉ステンレス鋼管２０の外
周面に向けられ、薄肉ステンレス鋼管２０の外周面が強
くシールされると共に広いシール面が確保される。この
ことにより水圧曲げ試験時のシール性能が向上する。

【００２０】上記実施形態に於いては、切欠部３０の奥
端面３０′を、継手本体２３の軸中心線Ｌに向かって前
方に傾斜させているが、これに代えて図４に示すように
バックアップリング３２のシールリング３１に対する接
当面３２′を、継手本体２３の軸中心線Ｌに向って後方
に傾斜させてもよい。このようにすると、ナット３６を
工具により本締めした際、シールリング３１は平行に圧
潰されることはなく、傾斜したバックアップリング３２
のシールリングに対する接当面３２′の角度で圧潰さ
れ、さらにその傾斜角度に沿って押し下げられる結果、
上記実施形態と同様に水圧曲げ試験時のシール性能が向
上する。

【００２１】さらに、図５に示すように切欠部３０の奥
端面３０′を継手本体２３の軸中心線Ｌに向かって前方
に傾斜させると共に、バックアップリング３２のシール
リング３１に対する接当面３２′を継手本体２３の軸中
心線Ｌに向かって後方に傾斜させると、薄肉ステンレス
鋼管２０の外周面がより強くシールされると共により広
いシール面が確保されて、水圧曲げ試験時のシール性能
が一層向上する。

【００２２】上記の切欠部３０の奥端面３０′及びバッ
クアップリング３２のシールリング３１に対する接当面
３２′の傾斜角度は、薄肉ステンレス鋼管２０の挿入方
向を０°として傾斜面に沿って追従し易く、同一体積の
シールリング３１を考えると、最も広いシール面を確保
できる角度から、シールリング３１の変形量が最も少な
く耐久性のあるシール形式であって、なおかつシールリ
ング３１に最大荷重をかけられ、シール性向上が可能な
角度であれば良い。好適には図１５に示すように切欠部
３０の奥端面３０′の傾斜角度αは９５〜１３５度がよ
く、バックアップリング３２のシールリング３１に対す
る接当面３２′の角度βは４５〜８５度がよい。

【００２３】次に本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手
との接続機構の他の１つの実施形態を図６によって説明
する。この実施形態は、図１に示す実施形態の接続機構
に於いて、継手本体２３に挿入する薄肉ステンレス鋼管
２０の環状凸部２１より前方の直管部分２０′の長さ
を、直管部分２０′の外径寸法よりも１９％以上長く形
成して、継手本体２３の中央部内周面まで深く挿入する
ようにしたものである。直管部分２０′の長さは、直管
外径がφ２５ｍｍ〜φ６５ｍｍにおいて直管外径の１９
％以上の長さとし、直管外径がφ２０ｍｍ〜φ２４ｍｍ
においては直管外径の２５％以上の長さとし、直管外径
がφ１３ｍｍ〜φ１９ｍｍにおいては直管外径の３０％
以上の長さとすることが好ましい。このように直管部分
２０′の長さを、直管部分２０′の外径寸法よりも１９
％以上長くしたことにより、継手本体２３と薄肉ステン
レス鋼管２０との金属部分同士の接触により継手本体２
３の外周方向からの曲げ荷重に対する強度が向上し、シ
ールリング３１は曲げ荷重に耐える必要がなく、シール
のみに専念することができ、このことにより、水圧曲げ
試験時のシール性能がより向上する。

【００２４】次いで、本発明の薄肉ステンレス鋼管と管
継手との接続機構のさらに他の１つの実施形態を図７に
よって説明する。この実施形態は、図６に示す実施形態
の接続機構に於いて、継手本体２３に挿入する薄肉ステ
ンレス鋼管２０の環状凸部２１より前方の直管部分２
０′の外径を先端近くまで鋼管サイズの公差の最大径近
傍に拡大したもので、本例の場合、外径６０．５ｍｍの
薄肉ステンレス鋼管２０の外径より０．５ｍｍ拡大した
ものである。これにより薄肉ステンレス鋼管２０の直管
部分２０′の外径の寸法不均一が削減され、組立時の薄
肉ステンレス鋼管２０の直管部分２０′の外周面と内径
６１．４ｍｍの継手本体２３の内周面との隙間が減少
し、継手本体２３の外周方向からの曲げ荷重に対する強
度が一層向上する。

【００２５】

【発明の効果】以上の説明で判るように本発明の請求項
１の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構によれ
ば、薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続を確実に行う
ことができて流体が漏洩することがなく、しかもこの接
続は薄肉ステンレス鋼管の耐孔食性の低い拡管部でシー
ルすることなく、薄肉ステンレス鋼管の軸方向にフラッ
トな端部外周でシールリングを圧潰してシールするよう
にしたので、耐孔食性が向上する。また、管継手と薄肉
ステンレス鋼管との接続をナットの締め込みによる色付
ストップリングの突起の圧潰により色付ストップリング
全体が隠蔽されたことを目視することにより確認できる
ことは勿論のこと、配管施工後の水圧（又は空圧）試験
に於いて、配管接続が不備の場合、水（又は空気）が漏
れるようにしてあるので、接続不完全を確実に発見でき
て、完全な配管接続を行うことができる。さらに、シー
ルリングを平行に圧潰することなくある角度でもって圧
潰し、さらにその角度に沿って滑り押し下げることがで
きるので、薄肉ステンレス鋼管の外周面を強くシールす
ることができると共に広いシール面を確保することがで
き、水圧曲げ試験時のシール性能が向上する。

【００２６】また、本発明の請求項２の薄肉ステンレス
鋼管と管継手との接続機構によれば、上記の効果を奏す
る外、継手本体と薄肉ステンレス鋼管との金属部分同士
の接触により継手本体の外周方向からの曲げ荷重に対す
る強度が向上し、シールリングは曲げ荷重に耐える必要
がなく、シールのみに専念することができ、水圧曲げ試
験時のシール性能がより向上する。

【００２７】さらに、本発明の請求項３の薄肉ステンレ
ス鋼管と管継手との接続機構によれば、上記請求項１、
２の接続機構の効果を奏する外、薄肉ステンレス鋼管の
直管部分の外径の寸法不均一が削減され、組立時の薄肉
ステンレス鋼管の直管部分の外周面と継手本体の内周面
との隙間が減少し、継手本体の外周方向からの曲げ荷重
に対する強度が一層向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手の接続機
構の１つの実施形態を示す要部縦断面図である。

【図２】図１の接続機構に於ける管継手の色付ストップ
リングを示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図
である。

【図３】図１の接続機構においてナットを締め込んで薄
肉ステンレス鋼管と管継手を接続した状態を示す要部縦
断面図である。

【図４】図１の接続機構におけるシールリングを圧潰す
る部材の形状変更例の１つを示す要部縦断面図である。

【図５】図１の接続機構におけるシールリングを圧潰す
る部材の形状変更例の他の１つを示す要部縦断面図であ
る。

【図６】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続
機構の他の１つの実施形態を示す要部縦断面図である。

【図７】本発明の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続
機構のさらに他の１つの実施形態を示す要部縦断面図で
ある。

【図８】従来の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機
構の一例を示す要部縦断面図である。

【図９】従来の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機
構の他の例を示す要部縦断面図である。

【図１０】本出願人の出願した特願平７−３３８１８５
号の薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機構を示す要
部縦断面図である。

【図１１】図１０の接続機構における管継手の色付スト
ップリングを示す平面図である。

【図１２】図１０の接続機構における管継手のプッシュ
リングを示す平面図である。

【図１３】図１０の接続機構においてナットを締め込ん
で薄肉ステンレス鋼管と管継手を接続した状態を示す要
部縦断面図である。

【図１４】接続した薄肉ステンレス鋼管と管継手とを水
圧曲げ試験を行う状態を示す概略図である。

【図１５】本発明の接続機構における切欠部の奥端面の
傾斜角度とバックアップリングのシールリングに対する
接当面の傾斜角度を示す図である。

【符号の説明】

２０ 薄肉ステンレス鋼管 ２１ 環状凸部 ２３ 継手本体 ２４ 両端部内側 ２５ 雄ねじ部 ２６ 環状溝 ２７′ 突起 ２８ 切断個所 ２９′ 色付ストップリング ３０ 切欠部 ３０′ 切欠部の奥端面 ３１ シールリング ３２ バックアップリング ３２′ バックアップリングのシールリングに対する接
当面 ３３ テーパ部 ３４ 通路溝 ３５ プッシュリング ３６ ナット ３７ 雌ねじ部 ３８ 管状突起 ３９ 嵌合部 ４０ 接当面 ４１ テーパ面 Ｌ 継手本体の軸中心線

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 端部外周に拡管加工により環状凸部を形
   成した薄肉ステンレス鋼管と、該薄肉ステンレス鋼管を
   挿入する内径を有すると共に両端部外周面に雄ねじを形
   成した継手本体と、該継手本体と前記環状凸部を境に対
   向して前記薄肉ステンレス鋼管に外嵌する嵌合部を有し
   且つ継手本体の雄ねじ部に螺合する雌ねじ部を有するナ
   ットと、前記継手本体と前記薄肉ステンレス鋼管の間に
   設けるシールリングとから成る薄肉ステンレス鋼管と管
   継手との接続機構であって、前記薄肉ステンレス鋼管の
   環状凸部を断面円弧状となし、前記継手本体の雄ねじ部
   の終端に隣接して環状溝を設け、該環状溝内に、外周に
   等角度間隔に前記ナットの締め込みを手締めの際には妨
   げ、工具による本締めの際には変形する突起を有し外周
   の１ケ所が切断された色付ストップリングを嵌着し、継
   手本体の両端部内周面に大径の切欠部を設け、この切欠
   部の奥端にシールリングを装入し、その手前にバックア
   ップリングを装入し、さらにその手前に前記薄肉ステン
   レス鋼管の環状凸部を避けるテーパ部を内周面の一部に
   有すると共に内周面に等角度間隔に通路溝を複数設けた
   すり割り且つ前記切欠部よりも大径のプッシュリングを
   弾性的に装入して基端を外部に突出し、本体の内周面中
   間には前記薄肉ステンレス鋼管の挿入量を規制する薄肉
   ステンレス鋼管よりも小径のストッパ部を設け、前記ナ
   ットの雌ねじ部の先端に隣接して前記色付ストップリン
   グの突起を変形させる管状突起を設け、ナットの嵌合部
   内側面を前記プッシュリングの外側面を押圧する接当面
   となし、ナットの嵌合部内周面に前記薄肉ステンレス鋼
   管の環状凸部を避けるテーパ部を設けて成り、前記ナッ
   トの雌ねじ部を継手本体の雄ねじ部に手で締め込むと前
   記ストップリングの突起に衝突してナットの回転が停止
   され、ナットの嵌合部内側面がプッシュリングの基端面
   を押圧せず、シールリングが圧縮されずに薄肉ステンレ
   ス鋼管と継手本体との間はシールされず、前記ナットの
   雌ねじ部を継手本体の雄ねじ部にさらに工具によって締
   め込むことにより、ナットの管状突起により色付ストッ
   プリングの突起を押し潰して色付ストップリング全体を
   隠蔽すると共にナットの嵌合部内側面の接当面でプッシ
   ュリングの基端面を押圧し、バックアップリングを介し
   てシールリングを圧縮して、薄肉ステンレス鋼管の軸方
   向にフラットな先端近傍外周面と継手本体の切欠部奥端
   内面とに密着し、薄肉ステンレス鋼管と継手本体との間
   をシールの上、接続固定するようにした薄肉ステンレス
   鋼管と管継手との接続機構に於いて、前記継手本体の両
   端部内周面の切欠部の奥端面を継手本体の軸中心線に向
   って前方に傾斜又は／及び前記バックアップリングのシ
   ールリング接当面を継手本体の軸中心線に向って後方に
   傾斜させたことを特徴とする薄肉ステンレス鋼管と管継
   手との接続機構。
2. 【請求項２】 請求項１記載の薄肉ステンレス鋼管と管
   継手との接続機構に於いて、継手本体に挿入する薄肉ス
   テンレス鋼管の環状凸部より前方の直管部分の長さを、
   直管部分の外径寸法よりも２０％〜５０％長く形成し
   て、継手本体中央部内周面まで深く挿入するようにした
   ことを特徴とする薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続
   機構。
3. 【請求項３】 請求項２記載の薄肉ステンレス鋼管と管
   継手との接続機構に於いて、継手本体に挿入する薄肉ス
   テンレス鋼管の環状凸部より前方の直管部分外径を、先
   端近くまで鋼管サイズの公差の最大径近傍に拡大したこ
   とを特徴とする薄肉ステンレス鋼管と管継手との接続機
   構。