JPH106406A - コード・ゴム複合体 - Google Patents
コード・ゴム複合体Info
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- JPH106406A JPH106406A JP8160031A JP16003196A JPH106406A JP H106406 A JPH106406 A JP H106406A JP 8160031 A JP8160031 A JP 8160031A JP 16003196 A JP16003196 A JP 16003196A JP H106406 A JPH106406 A JP H106406A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コ−ドへの接着処理を省略できるだけでな
く、さらに繊維コ−ドの撚り工程をも不要とした、極め
て生産性に優れたコ−ド・ゴム複合体を提供すること。 【解決手段】 本発明のコ−ド・ゴム複合体は、ポリエ
ステル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアク
リロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少な
くとも一種から選ばれる樹脂を芯成分とし、ゴムに熱融
着可能な熱可塑性樹脂を鞘成分とした芯鞘型繊維からな
るコ−ドを未加硫ゴムに埋設し、加硫一体化してなる。
く、さらに繊維コ−ドの撚り工程をも不要とした、極め
て生産性に優れたコ−ド・ゴム複合体を提供すること。 【解決手段】 本発明のコ−ド・ゴム複合体は、ポリエ
ステル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアク
リロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少な
くとも一種から選ばれる樹脂を芯成分とし、ゴムに熱融
着可能な熱可塑性樹脂を鞘成分とした芯鞘型繊維からな
るコ−ドを未加硫ゴムに埋設し、加硫一体化してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有機繊維コ−ドを
未加硫ゴムに埋設して加硫一体化したコ−ド・ゴム複合
体に関する。
未加硫ゴムに埋設して加硫一体化したコ−ド・ゴム複合
体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ、コンベヤベルト、ホ−ス
等を構成するコ−ド・ゴム複合体は、数デニ−ル乃至数
十デニ−ルの細いフィラメント多数本からなる有機繊維
を束ねて撚りを付与した後にゴムと繊維との接着剤に浸
漬し、熱処理を加えた後に、未加硫ゴムに埋設し、加硫
により接着一体化して製造しており、加工工程が煩雑で
あった。
等を構成するコ−ド・ゴム複合体は、数デニ−ル乃至数
十デニ−ルの細いフィラメント多数本からなる有機繊維
を束ねて撚りを付与した後にゴムと繊維との接着剤に浸
漬し、熱処理を加えた後に、未加硫ゴムに埋設し、加硫
により接着一体化して製造しており、加工工程が煩雑で
あった。
【０００３】例えば、ゴムとの接着性に乏しいポリエス
テル繊維の場合には、エポキシ樹脂にこの繊維を浸漬
し、乾燥熱処理を施した後、さらにレゾルシン・ホルム
アルデヒド初期縮合物とゴムラテックスとの混合液（以
下、ＲＦＬという）に浸漬し、熱処理を施したのちに未
加硫ゴムに埋設し、加硫によって一体化している。ま
た、ゴムとの接着性が比較的良好なポリアミド繊維等も
ＲＦＬに浸漬し、乾燥熱処理を施し、未加硫ゴムに埋設
している。
テル繊維の場合には、エポキシ樹脂にこの繊維を浸漬
し、乾燥熱処理を施した後、さらにレゾルシン・ホルム
アルデヒド初期縮合物とゴムラテックスとの混合液（以
下、ＲＦＬという）に浸漬し、熱処理を施したのちに未
加硫ゴムに埋設し、加硫によって一体化している。ま
た、ゴムとの接着性が比較的良好なポリアミド繊維等も
ＲＦＬに浸漬し、乾燥熱処理を施し、未加硫ゴムに埋設
している。
【０００４】このような煩雑な工程を改良する試みとし
ては、特に難接着性のポリエステル繊維やアラミド繊維
に関しては低温プラズマ処理、フッ素処理等を予め施し
た後にＲＦＬ処理を行うといった方法が提案されてい
る。しかし、これらの低温プラズマ処理、フッ素処理等
は難接着性の繊維の表面を活性化するだけの効果しかな
く、また、ＲＦＬ処理は不可欠であるため、工程の煩雑
さを十分に解消できるものではない。
ては、特に難接着性のポリエステル繊維やアラミド繊維
に関しては低温プラズマ処理、フッ素処理等を予め施し
た後にＲＦＬ処理を行うといった方法が提案されてい
る。しかし、これらの低温プラズマ処理、フッ素処理等
は難接着性の繊維の表面を活性化するだけの効果しかな
く、また、ＲＦＬ処理は不可欠であるため、工程の煩雑
さを十分に解消できるものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
においてコ−ド・ゴム複合体を形成するに際して上記の
ように不可欠となっていたコ−ドへの接着処理を省略で
きるだけでなく、さらに繊維コ−ドの撚り工程をも不要
とした、極めて生産性に優れたコ−ド・ゴム複合体を提
供することにある。
においてコ−ド・ゴム複合体を形成するに際して上記の
ように不可欠となっていたコ−ドへの接着処理を省略で
きるだけでなく、さらに繊維コ−ドの撚り工程をも不要
とした、極めて生産性に優れたコ−ド・ゴム複合体を提
供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のコ−ド・ゴム複合体は、ポリエステル、ポ
リアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリロニトリ
ル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少なくとも一種
から選ばれる樹脂を芯成分とし、ゴムに熱融着可能な熱
可塑性樹脂を鞘成分とした芯鞘型繊維からなるコ−ドを
未加硫ゴムに埋設し、加硫一体化してなることを特徴と
する。
め、本発明のコ−ド・ゴム複合体は、ポリエステル、ポ
リアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリロニトリ
ル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少なくとも一種
から選ばれる樹脂を芯成分とし、ゴムに熱融着可能な熱
可塑性樹脂を鞘成分とした芯鞘型繊維からなるコ−ドを
未加硫ゴムに埋設し、加硫一体化してなることを特徴と
する。
【０００７】本発明者は、タイヤ等の補強に用いられる
各種有機繊維を、接着剤による浸漬、乾燥熱処理を施す
ことなく、未加硫ゴムに加硫により接着させるべく鋭意
検討した結果、本発明をなすに至った。即ち、一部の熱
可塑性樹脂は未加硫ゴムと通常のゴムの加硫温度で直接
接着が可能であるという知見に着目し、このような熱可
塑性樹脂を繊維の表面層に配置し、一方、繊維の内部に
は通常の繊維形成能を有する上記のようなポリエステ
ル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリロ
ニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少なくと
も一種から選ばれる樹脂を配置した新規な芯鞘型繊維か
らなるコードを用いることで、従来のように繊維コ−ド
を接着剤に浸漬して乾燥熱処理した後に未加硫ゴムに埋
設し加硫一体化するとうい煩雑な工程を経ることなく、
コ−ドとゴムが強固に一体化したコ−ド・ゴム複合体を
与えることを見い出したのである。
各種有機繊維を、接着剤による浸漬、乾燥熱処理を施す
ことなく、未加硫ゴムに加硫により接着させるべく鋭意
検討した結果、本発明をなすに至った。即ち、一部の熱
可塑性樹脂は未加硫ゴムと通常のゴムの加硫温度で直接
接着が可能であるという知見に着目し、このような熱可
塑性樹脂を繊維の表面層に配置し、一方、繊維の内部に
は通常の繊維形成能を有する上記のようなポリエステ
ル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリロ
ニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少なくと
も一種から選ばれる樹脂を配置した新規な芯鞘型繊維か
らなるコードを用いることで、従来のように繊維コ−ド
を接着剤に浸漬して乾燥熱処理した後に未加硫ゴムに埋
設し加硫一体化するとうい煩雑な工程を経ることなく、
コ−ドとゴムが強固に一体化したコ−ド・ゴム複合体を
与えることを見い出したのである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明では、芯成分としてポリエ
ステル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアク
リロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少な
くとも一種から選ばれる樹脂を用いるのである。これら
の樹脂が繊維形成能が高いだけでなく、繊維を形成した
場合にコ−ド・ゴム複合体として必要な高い引張強度、
引張弾性率を与えるものであるからである。
ステル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアク
リロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少な
くとも一種から選ばれる樹脂を用いるのである。これら
の樹脂が繊維形成能が高いだけでなく、繊維を形成した
場合にコ−ド・ゴム複合体として必要な高い引張強度、
引張弾性率を与えるものであるからである。
【０００９】ポリエステルとしては、例えば、ポリエチ
レンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポ
リエチレン２，６ナフタレ−ト、芳香族ポリエステル、
或いはこれらの共重合体等が挙げられる。ポリアミドと
しては、例えば、６ナイロン、６６ナイロン、４６ナイ
ロン、芳香族ポリアミド等が挙げられる。ヘテロ環含有
ポリマ−は、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾ−
ルを代表とする。
レンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポ
リエチレン２，６ナフタレ−ト、芳香族ポリエステル、
或いはこれらの共重合体等が挙げられる。ポリアミドと
しては、例えば、６ナイロン、６６ナイロン、４６ナイ
ロン、芳香族ポリアミド等が挙げられる。ヘテロ環含有
ポリマ−は、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾ−
ルを代表とする。
【００１０】これらのうちで、溶融紡糸が可能な熱可塑
性樹脂を用いるのが、本発明の芯鞘型繊維を製造する上
でより好適であり、その観点から、ポリエチレンテレフ
タレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリエチレン
２，６ナフタレ−ト等のポリエステル樹脂、また、６ナ
イロン、６６ナイロン、４６ナイロン等の脂肪族ポリア
ミド樹脂を用いるのがより好ましい。
性樹脂を用いるのが、本発明の芯鞘型繊維を製造する上
でより好適であり、その観点から、ポリエチレンテレフ
タレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリエチレン
２，６ナフタレ−ト等のポリエステル樹脂、また、６ナ
イロン、６６ナイロン、４６ナイロン等の脂肪族ポリア
ミド樹脂を用いるのがより好ましい。
【００１１】また、鞘成分としてはゴムに熱融着可能な
熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではないが、
その汎用性、繊維形成性、さらにゴムとの溶解度パラメ
−タ−が近いものがより好適である。このようなものと
して、例えば、ポリオレフィン樹脂又はポリフェニレン
エ−テル樹脂が挙げられる。ポリオレフィン樹脂は、例
えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、或いはこれらの
変性体、即ち無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マ
レイン酸変性ポリプロピレン、或いはこれらの混合物等
である。これらのポリオレフィン樹脂の分子量は、ゴム
との溶融接着の観点から高いものが好ましく、平均分子
量が１０万以上のものがより好適である。また、ポリフ
ェニレンエ−テル樹脂とは、基本的にポリ−（２，６−
ジメチルフェニレンエ−テル−１，４）を主成分とする
ものである。これらに可塑剤等を添加してもよい。
熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではないが、
その汎用性、繊維形成性、さらにゴムとの溶解度パラメ
−タ−が近いものがより好適である。このようなものと
して、例えば、ポリオレフィン樹脂又はポリフェニレン
エ−テル樹脂が挙げられる。ポリオレフィン樹脂は、例
えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、或いはこれらの
変性体、即ち無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マ
レイン酸変性ポリプロピレン、或いはこれらの混合物等
である。これらのポリオレフィン樹脂の分子量は、ゴム
との溶融接着の観点から高いものが好ましく、平均分子
量が１０万以上のものがより好適である。また、ポリフ
ェニレンエ−テル樹脂とは、基本的にポリ−（２，６−
ジメチルフェニレンエ−テル−１，４）を主成分とする
ものである。これらに可塑剤等を添加してもよい。
【００１２】このような芯成分と鞘成分を持つ芯鞘型繊
維は、溶融紡糸法等の公知の方法で製造する事が可能で
ある。また、ここで芯成分と鞘成分の界面を強化するた
めに第三成分である相溶化剤を挿入する事も可能であ
る。挿入方法としては、鞘成分に相溶化剤を混合する方
法や、芯成分と鞘成分の間に第三成分層を形成させた複
合繊維を紡糸する方法もある。相溶化剤は、芯成分と鞘
成分との組合わせにより適宜選択されるものであるが、
例えば、芯成分がポリエステル樹脂で鞘成分がポリエチ
レン樹脂の場合には、エチレン・グリシジルメチルメタ
アクリレ−ト共重合体、ポリエチレン−グラフト−グリ
シジルメチルメタアクリレ−ト、無水マレイン酸変性ポ
リエチレン等であり、また、芯成分がポリアミドで鞘成
分がポリプロピレン樹脂の場合には、無水マレイン酸変
性ポリプロピレン等である。
維は、溶融紡糸法等の公知の方法で製造する事が可能で
ある。また、ここで芯成分と鞘成分の界面を強化するた
めに第三成分である相溶化剤を挿入する事も可能であ
る。挿入方法としては、鞘成分に相溶化剤を混合する方
法や、芯成分と鞘成分の間に第三成分層を形成させた複
合繊維を紡糸する方法もある。相溶化剤は、芯成分と鞘
成分との組合わせにより適宜選択されるものであるが、
例えば、芯成分がポリエステル樹脂で鞘成分がポリエチ
レン樹脂の場合には、エチレン・グリシジルメチルメタ
アクリレ−ト共重合体、ポリエチレン−グラフト−グリ
シジルメチルメタアクリレ−ト、無水マレイン酸変性ポ
リエチレン等であり、また、芯成分がポリアミドで鞘成
分がポリプロピレン樹脂の場合には、無水マレイン酸変
性ポリプロピレン等である。
【００１３】本発明における芯鞘型繊維は、鞘成分の芯
成分に対する重量比（鞘／芯比）が０．１以上、０．５
以下の範囲にあるのが好ましい（０．１〜０．５）。こ
の重量比が０．１未満の場合、鞘成分量が少ないために
芯成分が繊維表面に露出しやすくなりゴムとの接着性が
低下する。一方、０．５を超えると、補強メンバ−であ
る芯成分の量が少なくなるため芯鞘型繊維の引張強度が
低下し、この繊維をコ−ド・ゴム複合体に適用した場合
にその複合体の強度が不足する事になる。
成分に対する重量比（鞘／芯比）が０．１以上、０．５
以下の範囲にあるのが好ましい（０．１〜０．５）。こ
の重量比が０．１未満の場合、鞘成分量が少ないために
芯成分が繊維表面に露出しやすくなりゴムとの接着性が
低下する。一方、０．５を超えると、補強メンバ−であ
る芯成分の量が少なくなるため芯鞘型繊維の引張強度が
低下し、この繊維をコ−ド・ゴム複合体に適用した場合
にその複合体の強度が不足する事になる。
【００１４】この芯鞘型繊維からなるコードは、５００
〜１００００デニール（ｄ）のモノフィラメントコ−ド
であるのが好ましい。通常の有機繊維は、数デニ−ル乃
至数十デニ−ルの細いフィラメント多数本から構成され
た繊維束として製造される。このような所謂マルチフィ
ラメント繊維をタイヤ、ホ−ス、コンベヤベルト等の補
強層として用いる場合には、繊維に収束性を付与する目
的で撚りを加えて使用する。このような撚りを付与する
工程は極めて煩雑であり生産性に劣る。これに対し、モ
ノフィラメントの場合には収束性を付与するための撚り
を加える必要がない。また、本発明においては、特に、
モノフィラメントを用いるのが好ましいのは以下の理由
による。
〜１００００デニール（ｄ）のモノフィラメントコ−ド
であるのが好ましい。通常の有機繊維は、数デニ−ル乃
至数十デニ−ルの細いフィラメント多数本から構成され
た繊維束として製造される。このような所謂マルチフィ
ラメント繊維をタイヤ、ホ−ス、コンベヤベルト等の補
強層として用いる場合には、繊維に収束性を付与する目
的で撚りを加えて使用する。このような撚りを付与する
工程は極めて煩雑であり生産性に劣る。これに対し、モ
ノフィラメントの場合には収束性を付与するための撚り
を加える必要がない。また、本発明においては、特に、
モノフィラメントを用いるのが好ましいのは以下の理由
による。
【００１５】即ち、芯鞘型繊維は鞘部の樹脂がゴムの加
硫温度で溶融する事によって、樹脂分子とゴム分子との
絡み合いによって強固な結合を形成するものであるが、
多数のマルチフィラメントから構成される芯鞘型繊維か
らなるコ−ドを用いた場合に、鞘部が熱溶融した時にフ
ィラメント相互が熱融着しやすくなり、部分的にフィラ
メント同士が拘束されることになる。このようなコ−ド
がタイヤ、ホ−ス、コンベヤベルト等を構成するコ−ド
・ゴム複合体中で繰り返し負荷を受けると、このような
不均一な拘束部で応力集中が起こる結果、コ−ドの疲労
が局部的に促進されるためにコ−ド・ゴム複合体の疲労
寿命を大きく低下させる原因となる。一方、モノフィラ
メントコ−ドを用いればこのような問題は発生しない。
硫温度で溶融する事によって、樹脂分子とゴム分子との
絡み合いによって強固な結合を形成するものであるが、
多数のマルチフィラメントから構成される芯鞘型繊維か
らなるコ−ドを用いた場合に、鞘部が熱溶融した時にフ
ィラメント相互が熱融着しやすくなり、部分的にフィラ
メント同士が拘束されることになる。このようなコ−ド
がタイヤ、ホ−ス、コンベヤベルト等を構成するコ−ド
・ゴム複合体中で繰り返し負荷を受けると、このような
不均一な拘束部で応力集中が起こる結果、コ−ドの疲労
が局部的に促進されるためにコ−ド・ゴム複合体の疲労
寿命を大きく低下させる原因となる。一方、モノフィラ
メントコ−ドを用いればこのような問題は発生しない。
【００１６】モノフィラメントコ−ドの太さとしては、
５００ｄ〜１００００ｄが好ましい。５００ｄ未満の場
合にはコ−ド・ゴム複合体として用いる場合にコ−ド１
本の引張強度が低すぎるために多数本のコ−ドが必要と
なり、生産性を著しく阻害する。一方、１００００ｄを
超えるとコ−ドが太くなり過ぎるために、コ−ド・ゴム
複合体の体積が増加し好ましくない。タイヤ、ホ−ス、
コンベヤベルト等に用いるには１０００ｄ〜６０００ｄ
がより好適である。
５００ｄ〜１００００ｄが好ましい。５００ｄ未満の場
合にはコ−ド・ゴム複合体として用いる場合にコ−ド１
本の引張強度が低すぎるために多数本のコ−ドが必要と
なり、生産性を著しく阻害する。一方、１００００ｄを
超えるとコ−ドが太くなり過ぎるために、コ−ド・ゴム
複合体の体積が増加し好ましくない。タイヤ、ホ−ス、
コンベヤベルト等に用いるには１０００ｄ〜６０００ｄ
がより好適である。
【００１７】上記モノフィラメントコ−ドは、断面が偏
平形状であるのがさらに好ましい。ここで、偏平とは、
実質的にその断面形状（横断面形状）が図１に示すよう
な楕円状或いは図２に示すようなカプセル状の形態をい
う。図１および図２において、モノフィラメントコ−ド
１は、ゴムと溶融接着する鞘成分樹脂２と補強メンバー
となる芯成分樹脂３からなる偏平二重構造となってい
る。この偏平断面における長径ａと短径ｂの比（ａ／
ｂ）は、１．５〜５の範囲であるのが好ましい。
平形状であるのがさらに好ましい。ここで、偏平とは、
実質的にその断面形状（横断面形状）が図１に示すよう
な楕円状或いは図２に示すようなカプセル状の形態をい
う。図１および図２において、モノフィラメントコ−ド
１は、ゴムと溶融接着する鞘成分樹脂２と補強メンバー
となる芯成分樹脂３からなる偏平二重構造となってい
る。この偏平断面における長径ａと短径ｂの比（ａ／
ｂ）は、１．５〜５の範囲であるのが好ましい。
【００１８】通常、繊維フィラメントは円形断面形状、
即ち上記長径／短径の比（ａ／ｂ）が１として製造され
るが、円形断面形状のモノフィラメントコ−ドをコ−ド
・ゴム複合体に用いた場合に、コ−ド・ゴム複合体が屈
曲変形を受けるとコ−ドの表面歪みが大きくなり耐疲労
性が低下し易くなる。また、例えば、円形断面形状のモ
ノフィラメントコ−ドを用いたコ−ド・ゴム複合体をタ
イヤのカ−カス層とした場合には、コ−ドの曲げ硬さが
硬いためにタイヤビ−ド部でのカ−カス層の折り返し作
業性が悪化するという問題が発生する。一方、モノフィ
ラメントコ−ドを偏平断面形状とした場合には、このコ
−ドが屈曲を受けても偏平故に表面歪みは低減され耐疲
労性が確保可能となる。また、偏平故に曲げ硬さも低減
できるので、上記のようにタイヤのカ−カス層とした場
合でも作業性の悪化は解消可能となる。ここで、長径／
短径の比（ａ／ｂ）が１．５未満の場合には上述のよう
に曲げ硬さの低減効果や屈曲疲労性に効果が小さく、一
方、その比が５を超えるとコ−ド・ゴム複合体を形成す
るに際してコ−ドの幅（長径）が広いためにコ−ドを引
き揃えてゴムに埋設する本数に大幅な制約を受けること
になる。
即ち上記長径／短径の比（ａ／ｂ）が１として製造され
るが、円形断面形状のモノフィラメントコ−ドをコ−ド
・ゴム複合体に用いた場合に、コ−ド・ゴム複合体が屈
曲変形を受けるとコ−ドの表面歪みが大きくなり耐疲労
性が低下し易くなる。また、例えば、円形断面形状のモ
ノフィラメントコ−ドを用いたコ−ド・ゴム複合体をタ
イヤのカ−カス層とした場合には、コ−ドの曲げ硬さが
硬いためにタイヤビ−ド部でのカ−カス層の折り返し作
業性が悪化するという問題が発生する。一方、モノフィ
ラメントコ−ドを偏平断面形状とした場合には、このコ
−ドが屈曲を受けても偏平故に表面歪みは低減され耐疲
労性が確保可能となる。また、偏平故に曲げ硬さも低減
できるので、上記のようにタイヤのカ−カス層とした場
合でも作業性の悪化は解消可能となる。ここで、長径／
短径の比（ａ／ｂ）が１．５未満の場合には上述のよう
に曲げ硬さの低減効果や屈曲疲労性に効果が小さく、一
方、その比が５を超えるとコ−ド・ゴム複合体を形成す
るに際してコ−ドの幅（長径）が広いためにコ−ドを引
き揃えてゴムに埋設する本数に大幅な制約を受けること
になる。
【００１９】芯鞘型繊維からなるコードは、未加硫ゴム
に埋設し、常法により加硫一体化することにより、例え
ば、タイヤのカ−カス層、ベルト層、ベルトカバ−層、
タイヤサイド部の補強層、ホ−スの補強層、コンベヤベ
ルト、タイミングベルト等ののようなコ−ド・ゴム複合
体として好適に用いる事が可能である。
に埋設し、常法により加硫一体化することにより、例え
ば、タイヤのカ−カス層、ベルト層、ベルトカバ−層、
タイヤサイド部の補強層、ホ−スの補強層、コンベヤベ
ルト、タイミングベルト等ののようなコ−ド・ゴム複合
体として好適に用いる事が可能である。
【００２０】
実施例１ ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂を芯成分とし、ポリエ
チレン樹脂を鞘成分とした長径と短径との比（長径／短
径）が３であり、鞘成分と芯成分の重量比が０．２であ
る偏平（カプセル状）モノフィラメント３６００ｄ（図
１に断面形状を示す）のコ−ドを常法に従って作成し、
これを表１に示す未加硫ゴム組成物に埋設し、１６０℃
で２０分加硫した（本発明１）。また、比較として３０
００ｄのポリエチレンテレフタレ−トだけからなる長径
と短径との比（長径／短径）が３である偏平モノフィラ
メントコ−ドを未処理のまま同様に未加硫ゴムに埋設し
加硫した（比較例１）。さらに、従来例として上記ポリ
エチレンテレフタレ−トからなる３０００ｄの偏平モノ
フィラメントコ−ドを表２に示す接着剤に浸漬付着させ
乾燥熱処理を行った接着処理済コ−ドも同様に未加硫ゴ
ムに埋設し加硫した（従来例１）。
チレン樹脂を鞘成分とした長径と短径との比（長径／短
径）が３であり、鞘成分と芯成分の重量比が０．２であ
る偏平（カプセル状）モノフィラメント３６００ｄ（図
１に断面形状を示す）のコ−ドを常法に従って作成し、
これを表１に示す未加硫ゴム組成物に埋設し、１６０℃
で２０分加硫した（本発明１）。また、比較として３０
００ｄのポリエチレンテレフタレ−トだけからなる長径
と短径との比（長径／短径）が３である偏平モノフィラ
メントコ−ドを未処理のまま同様に未加硫ゴムに埋設し
加硫した（比較例１）。さらに、従来例として上記ポリ
エチレンテレフタレ−トからなる３０００ｄの偏平モノ
フィラメントコ−ドを表２に示す接着剤に浸漬付着させ
乾燥熱処理を行った接着処理済コ−ドも同様に未加硫ゴ
ムに埋設し加硫した（従来例１）。
【００２１】これらについてＪＩＳ Ｌ１０１７に記載
のＴテスト法に準拠し引き抜き接着試験を実施し、ゴム
とコ−ドの接着力を測定した。接着力の測定結果を表３
に示す。
のＴテスト法に準拠し引き抜き接着試験を実施し、ゴム
とコ−ドの接着力を測定した。接着力の測定結果を表３
に示す。
【００２２】
【００２３】
【００２４】注） *1 住友化学工業（株）製レゾルシン・ホルムアルデヒ
ド初期縮合物、固形分７５％。 *2 日本ゼオン（株）製ビニルピリジン・スチレン・ブ
タジエンタ−ポリマ−ラテクス、固形分４０％。 *3 ナガセ化成工業（株）製Ｐ−クロルフェノ−ル・レ
ゾルシン・ホルムアルデヒド縮合物のアンモニア水溶
液、固形分２０％。
ド初期縮合物、固形分７５％。 *2 日本ゼオン（株）製ビニルピリジン・スチレン・ブ
タジエンタ−ポリマ−ラテクス、固形分４０％。 *3 ナガセ化成工業（株）製Ｐ−クロルフェノ−ル・レ
ゾルシン・ホルムアルデヒド縮合物のアンモニア水溶
液、固形分２０％。
【００２５】 注） ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂 ＰＥ：ポリエチレン樹脂
【００２６】表３から明らかなように、本発明の芯鞘型
モノフィラメントコ−ド（本発明１）は、未処理のポリ
エチレンテレフタレ−トだけからなるモノフィラメント
コ−ド（比較例１）に対して大幅な接着の向上が得ら
れ、従来の接着処理を施した処理コ−ド（従来例１）と
同等の接着水準を与える事が分かる。
モノフィラメントコ−ド（本発明１）は、未処理のポリ
エチレンテレフタレ−トだけからなるモノフィラメント
コ−ド（比較例１）に対して大幅な接着の向上が得ら
れ、従来の接着処理を施した処理コ−ド（従来例１）と
同等の接着水準を与える事が分かる。
【００２７】次に、上記本発明のＰＥＴ／ＰＥの芯鞘成
分を有する３６００ｄの偏平モノフィラメントコ−ド
と、同様の３６００ｄのＰＥＴ／ＰＥの芯鞘成分を有す
るモノフィラメントコ−ドであるがその断面形状が円形
であるコ−ド、さらに単糸デニ−ルが１８ｄでＰＥＴ／
ＰＥの芯鞘構造（鞘／芯重量比は０．２で同一）を有す
る円形断面のフィラメント２００本からなる所謂マルチ
フィラメント繊維３６００ｄに１０回／１０ｃｍの撚り
を付与した芯鞘型繊維コ−ドのそれぞれを、未加硫ゴム
中に埋設し加硫接着させた後、屈曲疲労試験を実施し
た。屈曲疲労試験はＪＩＳ Ｌ１０１７に記載のタイヤ
コ−ドの圧縮・曲げ疲労強さを試験するテマチア型疲労
試験に準拠し実施した。コ−ドを埋設したゴムブロック
を１０万回屈曲疲労を行い、疲労前後のコ−ドの引張強
度を測定し、強度保持率を求めた。
分を有する３６００ｄの偏平モノフィラメントコ−ド
と、同様の３６００ｄのＰＥＴ／ＰＥの芯鞘成分を有す
るモノフィラメントコ−ドであるがその断面形状が円形
であるコ−ド、さらに単糸デニ−ルが１８ｄでＰＥＴ／
ＰＥの芯鞘構造（鞘／芯重量比は０．２で同一）を有す
る円形断面のフィラメント２００本からなる所謂マルチ
フィラメント繊維３６００ｄに１０回／１０ｃｍの撚り
を付与した芯鞘型繊維コ−ドのそれぞれを、未加硫ゴム
中に埋設し加硫接着させた後、屈曲疲労試験を実施し
た。屈曲疲労試験はＪＩＳ Ｌ１０１７に記載のタイヤ
コ−ドの圧縮・曲げ疲労強さを試験するテマチア型疲労
試験に準拠し実施した。コ−ドを埋設したゴムブロック
を１０万回屈曲疲労を行い、疲労前後のコ−ドの引張強
度を測定し、強度保持率を求めた。
【００２８】偏平モノフィラメントコ−ドの強度保持率
は、９８％であるのに対して円形の断面を有するモノフ
ィラメントコ−ドの強度保持率は６７％であり、さらに
マルチフィラメントコ−ドの強度保持率は５４％であ
り、明らかに偏平モノフィラメントコ−ドが良好な疲労
性を示す事が分かる。この理由はすでに述べた通り、円
形断面のモノフィラメントコ−ドは曲げ疲労に於いて表
面歪みが大きくなり疲労性が低下しやすくなるためであ
り、またマルチフィラメントの場合には、単糸フィラメ
ント同士がゴムに埋設加硫時に鞘成分の溶融により相互
に融着してコ−ドとして不均一となり、屈曲時に応力集
中し強度が低下したためである。このように本発明にお
いては、モノフィラメントコ−ドを用い、その形状が偏
平であるのがより好ましい事が分かる。
は、９８％であるのに対して円形の断面を有するモノフ
ィラメントコ−ドの強度保持率は６７％であり、さらに
マルチフィラメントコ−ドの強度保持率は５４％であ
り、明らかに偏平モノフィラメントコ−ドが良好な疲労
性を示す事が分かる。この理由はすでに述べた通り、円
形断面のモノフィラメントコ−ドは曲げ疲労に於いて表
面歪みが大きくなり疲労性が低下しやすくなるためであ
り、またマルチフィラメントの場合には、単糸フィラメ
ント同士がゴムに埋設加硫時に鞘成分の溶融により相互
に融着してコ−ドとして不均一となり、屈曲時に応力集
中し強度が低下したためである。このように本発明にお
いては、モノフィラメントコ−ドを用い、その形状が偏
平であるのがより好ましい事が分かる。
【００２９】次に、上記ＰＥＴ／ＰＥの芯鞘成分を有す
る３６００ｄのモノフィラメントコ−ドに於いて、芯鞘
成分比を変化させて引き抜き接着試験を行うと共に引張
強度を測定した。結果を表４に示す。
る３６００ｄのモノフィラメントコ−ドに於いて、芯鞘
成分比を変化させて引き抜き接着試験を行うと共に引張
強度を測定した。結果を表４に示す。
【００３０】 鞘／芯重量比が０．１未満の場合には接着が低下する。
一方、０．５を超えても接着力はさらには向上せず、引
張強度のみが低下してくる。従って、鞘／芯成分比が
０．１〜０．５がより好ましい事が分かる。
一方、０．５を超えても接着力はさらには向上せず、引
張強度のみが低下してくる。従って、鞘／芯成分比が
０．１〜０．５がより好ましい事が分かる。
【００３１】実施例２ 芯成分として６ナイロン樹脂、鞘成分としてポリプロピ
レン樹脂を用いた芯鞘型円形断面のモノフィラメントコ
−ドを作成した。鞘／芯重量比は０．２０であり３６０
０ｄのモノフィラメントである。このコ−ドを接着剤等
で処理する事なく表５に示す未加硫ゴム組成物に埋設
し、１８０℃で１０分加硫した（本発明２）。
レン樹脂を用いた芯鞘型円形断面のモノフィラメントコ
−ドを作成した。鞘／芯重量比は０．２０であり３６０
０ｄのモノフィラメントである。このコ−ドを接着剤等
で処理する事なく表５に示す未加硫ゴム組成物に埋設
し、１８０℃で１０分加硫した（本発明２）。
【００３２】また、比較として３０００ｄの６ナイロン
樹脂からなる円形断面のモノフィラメントコ−ドを未処
理のまま同様に未加硫ゴムに埋設し加硫した（比較例
２）。さらに従来例として、表６に示す接着剤に浸漬付
着させ乾燥熱処理を行った接着処理済コ−ドも同様に未
加硫ゴムに埋設し加硫した（従来例２）。これらについ
て実施例１と同様の方法で引き抜き接着力を測定した。
結果を表７に示す。
樹脂からなる円形断面のモノフィラメントコ−ドを未処
理のまま同様に未加硫ゴムに埋設し加硫した（比較例
２）。さらに従来例として、表６に示す接着剤に浸漬付
着させ乾燥熱処理を行った接着処理済コ−ドも同様に未
加硫ゴムに埋設し加硫した（従来例２）。これらについ
て実施例１と同様の方法で引き抜き接着力を測定した。
結果を表７に示す。
【００３３】
【００３４】 注） *4 製鉄化学工業（株）製、クロロスルホン化ポリエチレンラ テックス、固形分４０％。
【００３５】 注） ＰＰ：ポリプロピレン
【００３６】表７から明らかなように、本発明の芯鞘型
モノフィラメントコ−ドは、未処理の６ナイロンだけか
らなるモノフィラメントコ−ドに対して大幅な接着の向
上が得られる。また、従来の接着処理を施した処理コ−
ドよりも良好な接着水準を与える事が分かる。
モノフィラメントコ−ドは、未処理の６ナイロンだけか
らなるモノフィラメントコ−ドに対して大幅な接着の向
上が得られる。また、従来の接着処理を施した処理コ−
ドよりも良好な接着水準を与える事が分かる。
【００３７】実施例３ 芯成分として６６ナイロン樹脂、鞘成分としてポリフェ
ニレンエ−テル樹脂（ヒュルス社製ＶＥＳＴＯＲＡＮ商
標）からなる芯鞘型円形断面モノフィラメントコ−ドを
作成した。鞘／芯重量比は０．２０であり、３６００ｄ
のモノフィラメントである。このコ−ドを接着剤等で処
理する事なく前記表１に示す未加硫ゴム組成物に埋設
し、１８０℃で１０分加硫した（本発明３）。また、比
較として３０００ｄの６６ナイロン樹脂からなる円形断
面のモノフィラメントコ−ドを未処理のまま同様に未加
硫ゴムに埋設し加硫した（比較例３）。さらに、従来例
として、表８に示す接着剤に浸漬付着させ乾燥熱処理を
行った接着処理済コ−ドも同様に未加硫ゴムに埋設し加
硫した（従来例３）。これらについて、実施例１と同様
の方法で引き抜き接着力を測定した。結果を表９に示
す。
ニレンエ−テル樹脂（ヒュルス社製ＶＥＳＴＯＲＡＮ商
標）からなる芯鞘型円形断面モノフィラメントコ−ドを
作成した。鞘／芯重量比は０．２０であり、３６００ｄ
のモノフィラメントである。このコ−ドを接着剤等で処
理する事なく前記表１に示す未加硫ゴム組成物に埋設
し、１８０℃で１０分加硫した（本発明３）。また、比
較として３０００ｄの６６ナイロン樹脂からなる円形断
面のモノフィラメントコ−ドを未処理のまま同様に未加
硫ゴムに埋設し加硫した（比較例３）。さらに、従来例
として、表８に示す接着剤に浸漬付着させ乾燥熱処理を
行った接着処理済コ−ドも同様に未加硫ゴムに埋設し加
硫した（従来例３）。これらについて、実施例１と同様
の方法で引き抜き接着力を測定した。結果を表９に示
す。
【００３８】
【００３９】 注） ＰＰＯ： ポリフェニレンエ−テル樹脂
【００４０】以上のように本発明の芯鞘型モノフィラメ
ントコ−ドは未処理の６６ナイロンだけからなるモノフ
ィラメントコ−ドに対して大幅な接着の向上が得られ、
従来の接着処理を施した処理コ−ドと同等の接着水準を
与える事が分かる。
ントコ−ドは未処理の６６ナイロンだけからなるモノフ
ィラメントコ−ドに対して大幅な接着の向上が得られ、
従来の接着処理を施した処理コ−ドと同等の接着水準を
与える事が分かる。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ゴ
ムと熱融着可能な樹脂を鞘部に有する芯鞘型繊維を用い
るためにゴムとの接着処理が不要となるばかりでなく、
この芯鞘型繊維をモノフィラメントコ−ドとする事によ
って撚り工程も除去可能となり、大幅にプロセスが低減
できる結果、著しく生産性が高まり、安価で高品質なコ
−ド・ゴム複合体を提供する事が可能となる。
ムと熱融着可能な樹脂を鞘部に有する芯鞘型繊維を用い
るためにゴムとの接着処理が不要となるばかりでなく、
この芯鞘型繊維をモノフィラメントコ−ドとする事によ
って撚り工程も除去可能となり、大幅にプロセスが低減
できる結果、著しく生産性が高まり、安価で高品質なコ
−ド・ゴム複合体を提供する事が可能となる。
【図１】本発明における芯鞘型繊維からなるコ−ドの断
面形状の一例を示す説明図である。
面形状の一例を示す説明図である。
【図２】本発明における芯鞘型繊維からなるコ−ドの断
面形状の他例を示す説明図である。
面形状の他例を示す説明図である。
１ モノフィラメントコ−ド ２ 鞘成分樹脂 ３
芯成分樹脂
芯成分樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24
Claims (8)
- 【請求項１】 ポリエステル、ポリアミド、ポリビニル
アルコ−ル、ポリアクリロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ
環含有ポリマ−の少なくとも一種から選ばれる樹脂を芯
成分とし、ゴムに熱融着可能な熱可塑性樹脂を鞘成分と
した芯鞘型繊維からなるコ−ドを未加硫ゴムに埋設し、
加硫一体化してなるコ−ド・ゴム複合体。 - 【請求項２】 前記ポリエステルが、ポリエチレンテレ
フタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、又はポリエ
チレン２，６ナフタレ−トである請求項１記載のコ−ド
・ゴム複合体。 - 【請求項３】 前記ポリアミドが、６ナイロン、６６ナ
イロン、又は４６ナイロンである請求項１記載のコ−ド
・ゴム複合体。 - 【請求項４】 前記ゴムに熱融着可能な熱可塑性樹脂
が、ポリオレフィン樹脂又はポリフェニレンエ−テル樹
脂である請求項１、２、又は３記載のコ−ド・ゴム複合
体。 - 【請求項５】 前記芯鞘型繊維の鞘成分の芯成分に対す
る重量比（鞘／芯比）が０．１〜０．５の範囲である請
求項１、２、３、又は４記載のコ−ド・ゴム複合体。 - 【請求項６】 前記芯鞘型繊維からなるコ−ドが５００
〜１００００デニールのモノフィラメントコ−ドである
請求項１、２、３、４、又は５記載のコ−ド・ゴム複合
体。 - 【請求項７】 前記モノフィラメントコ−ドが偏平断面
を有する請求項６記載のコ−ド・ゴム複合体。 - 【請求項８】 前記偏平断面の長径と短径の比（長径／
短径）が１．５〜５の範囲である請求項７記載のコ−ド
・ゴム複合体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16003196A JP3591988B2 (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | コード・ゴム複合体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16003196A JP3591988B2 (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | コード・ゴム複合体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH106406A true JPH106406A (ja) | 1998-01-13 |
| JP3591988B2 JP3591988B2 (ja) | 2004-11-24 |
Family
ID=15706465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16003196A Expired - Fee Related JP3591988B2 (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | コード・ゴム複合体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3591988B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004001774A (ja) * | 1999-07-23 | 2004-01-08 | Toyoda Gosei Co Ltd | ウエザストリップ |
| JP2013544900A (ja) * | 2010-09-23 | 2013-12-19 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | 複合補強材 |
| US20170028793A1 (en) * | 2014-04-11 | 2017-02-02 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire |
| WO2017030121A1 (ja) * | 2015-08-17 | 2017-02-23 | 株式会社ブリヂストン | ゴム－繊維複合体、ゴム－樹脂複合体およびこれを用いた空気入りタイヤ |
| JP2017074856A (ja) * | 2015-10-14 | 2017-04-20 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
| WO2018155530A1 (ja) | 2017-02-22 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
-
1996
- 1996-06-20 JP JP16003196A patent/JP3591988B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004001774A (ja) * | 1999-07-23 | 2004-01-08 | Toyoda Gosei Co Ltd | ウエザストリップ |
| JP2013544900A (ja) * | 2010-09-23 | 2013-12-19 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | 複合補強材 |
| US20170028793A1 (en) * | 2014-04-11 | 2017-02-02 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire |
| WO2017030121A1 (ja) * | 2015-08-17 | 2017-02-23 | 株式会社ブリヂストン | ゴム－繊維複合体、ゴム－樹脂複合体およびこれを用いた空気入りタイヤ |
| CN107922639A (zh) * | 2015-08-17 | 2018-04-17 | 株式会社普利司通 | 橡胶‑纤维复合体、橡胶‑树脂复合体和使用其的充气轮胎 |
| JPWO2017030121A1 (ja) * | 2015-08-17 | 2018-05-31 | 株式会社ブリヂストン | ゴム−繊維複合体、ゴム−樹脂複合体およびこれを用いた空気入りタイヤ |
| US20190023075A1 (en) * | 2015-08-17 | 2019-01-24 | Bridgestone Corporation | Rubber-fiber composite, rubber-resin composite and pneumatic tire in which same is used |
| JP2017074856A (ja) * | 2015-10-14 | 2017-04-20 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
| WO2018155530A1 (ja) | 2017-02-22 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3591988B2 (ja) | 2004-11-24 |
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