JPH1061700A - ディスクパッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車等の車両に使用されるブレ−キ用ディ
スクパッド及びその製造方法において、防水性、防錆性
が優れたディスクパッド及びその製造方法を提供する。 【構成】 外周に突起を有する貫通穴のない裏金に、側
面の一部が該突起に係合する柱状形状の成型を施した摩
擦材をはめ込むことにより裏金と摩擦材を一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等の車両に
使用されるブレ−キ用ディスクパッド及びその製造方法
に関するものであり、さらに詳しくは防水性、防錆性が
優れたディスクパッド及びその製造方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の車両に使用されるディスクブ
レ−キは、車輪と共に回転するロ−タ−の両側から挟む
ようにディスクパッドを押圧してロ−タ−の回転を減速
または停止する構造になっている。自動車のディスクパ
ッドは主に摩擦材と裏金から構成されており、裏金のほ
とんどは図１に示すようにボス穴と呼ばれる貫通穴が設
けられ、摩擦材の一部がこの貫通穴に入り込むような構
造になっている。これはブレ−キ制動時に、摩擦面と平
行方向に発生する剪断力に充分耐えられるように摩擦材
と裏金の接着強度を強化したものである。

【０００３】摩擦材を製造するに当たっては、成型工程
において一体成型法では金型の底に貫通穴を有する裏金
を設置した後、摩擦材原料を金型内に投入し加熱加圧成
型することによりディスクパッドを製造する方法が多く
行なわれている。また、予備成型を行なう場合でも同様
に金型の底に貫通穴を有する裏金を設置した後、摩擦材
原料を金型内に投入し加圧して予備成型品を製造し、そ
の後加熱加圧成型を行ないディスクパッドを製造してい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】摩擦材は摩擦摩耗性
能、対面攻撃性等が良好になるように、また鳴き発生が
少なくなるように考慮され、気孔率（空隙率）に関して
は通常５〜２０％程度になるように製造されている。し
かし上述のような従来の成型方法では貫通穴付近の摩擦
材は成型の際に充分圧力が行き届かないことが多く気孔
率が大きくなる傾向がある。従って雨天や洗車等にはデ
ィスクパットの貫通穴から水が入りやすくなっている。

【０００５】裏金は通常鋳鉄を用いて製造されており、
また摩擦材の基材にも金属粉末や金属繊維が使用される
ことが多いため、水が貫通穴から入り込むと錆びて摩擦
材と裏金の接着強度が低下するおそれがある。従って本
発明が解決しようとする課題は自動車等の車両に使用さ
れるブレ−キ用ディスクパッドにおいて防水性、防錆性
が優れたディスクパット及びその製造方法を提供するこ
とである。

【０００６】

【問題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決することを目的として成されたもので、その構成は
（１）自動車等の車両に使用されるブレ−キ用ディスク
パッドにおいて、外周に突起を有する貫通穴のない裏金
と側面の一部が該突起に係合した柱状形状の摩擦材によ
り構成されることを特徴とするディスクパッド、（２）
自動車等の車両に使用されるブレ−キ用ディスクパッド
の製造方法において、外周に突起を有する貫通穴のない
裏金に側面の一部が該突起に係合する柱状形状の成型を
施した摩擦材をはめ込むことにより、裏金と摩擦材を結
合することを特徴とするディスクパッドの製造方法、
（３）裏金外周の突起は、裏金と垂直で高さが０．５〜
２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のディス
クパッド、である。

【０００７】即ち、本発明の発明者は、防水性、防錆性
が優れたディスクパットを得ることを目的として研究を
重ねた結果、裏金を貫通穴がなくかつ外周に突起を有す
るものとし、摩擦材を柱状形状として、摩擦材を裏金の
突起にはめ込むことによりこれらを一体化してディスク
パットを製造すれば上記目的を達成できることを知得し
て本発明を成し遂げたのである。裏金の貫通穴をなくし
た理由は防水性、防錆性を向上させるためであり、裏金
前面の外周に突起を設けた理由は摩擦材と裏金の接着強
度を強化してブレ−キ制動による剪断力に耐えられるよ
うにしたためである。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に本発明ディスクパットの構成
について図面を参照して詳細に説明する。図２は本発明
ディスクパットの一例であり、上の図はディスクパット
の平面図、下の図はディスクパットの側面図である。ま
た図２において、１は摩擦材、２はバックプレ−ト、３
は突起を示している。図２は突起が裏金の外周全体に設
けられているディスクパットの例を示しているが、該突
起は外周の一部分とすることも可能である。また突起は
裏金本体に対し垂直で、高さが０．５〜２ｍｍであるこ
とが望ましく、０．５ｍｍより低い場合は摩擦材と裏金
の接着強度が低くなるおそれがあり、２ｍｍより高くし
ても接着強度向上の効果は少なく使用できる摩擦材の厚
みが少なくなる。

【０００９】摩擦材の形状は、製造に使用するための器
具を簡単なものにするために、或いは製造工程を単純な
ものにするために、凹凸のない単純な形状とすることが
望ましい。本発明において摩擦材の形状は柱状形状であ
ることが必要であり、摩擦面及び摩擦面と反対側の裏金
と接する面は凹凸がないことが必須の条件である。また
摩擦材の摩擦面と反対側の裏金と接する面は平行で、こ
れらの面と側面は垂直であることも必須の条件である。

【００１０】次に本発明ディスクパットの製造方法につ
いて詳細に説明する。摩擦材の混合工程については、摩
擦材原料をレディゲミキサ−、アイリッヒミキサ−、ヘ
ンシェルミキサ−等の混合機により均一に混合すればよ
く、従来行なわれている方法を用いることができる。次
の成型工程については、従来行なわれている方法で予備
成型、加熱加圧成型が可能であるが、他にも以下のよう
な便利な成型方法が可能である。

【００１１】即ち、本発明ディスクパットの摩擦材の形
状は、裏金の貫通穴に摩擦材の一部を埋め込む必要がな
いので、従来のように裏金と接する面に貫通穴に対応す
る凸状形状の突起を設ける必要がない。従って、従来加
熱加圧成型においてはほとんど必須であった摩擦材と裏
金の一体化を必ずしも該工程で行なう必要がない。例え
ば図３のように多数の摩擦材を１回の成型で製造し、こ
れを各々分離して裏金と一体化すればよい。摩擦材とこ
れに隣接する摩擦材の間には例えば薄い仕切を設けてお
くと便利である。

【００１２】従来の摩擦材の形状では突起があるために
多数の摩擦材を１回の成型で製造することは困難であっ
たのに対して、本発明ディスクパットの製造方法では上
記のように作業能率を向上させることができる。また、
貫通穴がないので成型の際、均等に加圧され気孔率が均
一な摩擦材を得ることができるので摩擦摩耗性能が向上
することが期待できる。

【００１３】熱処理工程については、従来のように摩擦
材と裏金を接着してから熱処理を行なうことが可能であ
る。また、成型工程を経た摩擦材を熱処理中に接着材を
介して接着することも可能であるし、また成型工程を経
た摩擦材を熱処理した後、裏金と接着することも可能で
ある。

【００１４】

【発明の効果】以上のように本発明ディスクパッドは、
外周に突起を有する貫通穴のない裏金と側面の一部が該
突起に係合した柱状形状の摩擦材により構成されたもの
であり、防水性、防錆性を向上することができるので、
自動車等の車両のブレ−キ用ディスクパッドとして好適
である。また本発明ディスクパッドの製造方法は、外周
に突起を有する貫通穴のない裏金に側面の一部が該突起
に係合する柱状形状の成型を施した摩擦材をはめ込むこ
とにより裏金と摩擦材を結合する方法であり、作業能率
を向上させることが期待できるので自動車等の車両のブ
レ−キ用ディスクパッドの製造方法として好適である。

【００１５】

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のディスクパッドの一例を示す説明図。

【図２】本発明のディスクパットの一例を示す説明図。

【図３】本発明に用いる摩擦材の成型品の一例を示す説
明図。

【符号の説明】

１ 摩擦材 ２ バックプレ−ト ３ 突起 ４ 貫通穴

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自動車等の車両に使用されるブレ−キ用
   ディスクパッドにおいて、外周に突起を有する貫通穴の
   ない裏金と側面の一部が該突起に係合した柱状形状の摩
   擦材により構成されることを特徴とするディスクパッ
   ド。
2. 【請求項２】 自動車等の車両に使用されるブレ−キ用
   ディスクパッドの製造方法において、外周に突起を有す
   る貫通穴のない裏金に側面の一部が該突起に係合する柱
   状形状の成型を施した摩擦材をはめ込むことにより、裏
   金と摩擦材を結合することを特徴とするディスクパッド
   の製造方法。
3. 【請求項３】 裏金外周の突起は、裏金と垂直で高さが
   ０．５〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載
   のディスクパッド。