JPH0725475Y2

JPH0725475Y2 - ディスクブレーキ用摩擦パッド

Info

Publication number: JPH0725475Y2
Application number: JP5423390U
Authority: JP
Inventors: 金蔵小林; 信一中山
Original assignee: トキコ株式会社
Priority date: 1990-05-24
Filing date: 1990-05-24
Publication date: 1995-06-07
Anticipated expiration: 2005-05-24
Also published as: JPH0413831U

Description

【考案の詳細な説明】（産業上の利用分野）本考案は、自動車等の車両のブレーキ系統に設けられて
いるディスクブレーキの摩擦パッドに関する。

（従来の技術）通常摩擦パッドは裏金とこの裏金のディスクに面する側
に結合されて制動時にディスクに圧接するライニング材
とから構成されている。

従来の摩擦パッドの構造としては第４図および第５図に
示すようなものがある。第４図に示す摩擦パッド１は、
裏金２に表面側（ライニング材３を結合される側）が小
径で裏面側が大径の内円錐形状の貫通孔４が形成されて
おり、この貫通孔４にライニング材３に形成された凸部
５を嵌合させて、裏金２とライニング材３とを、ライニ
ング材３に含まれる結合用樹脂によって、または、これ
とともに必要に応じて両者間に塗布された接着用樹脂に
よって加圧結合したものである。この摩擦パッド１の製
造方法を具体的に説明すると、まず、裏金２は金属板を
打ち抜いて成形され、この際、打ち抜かれた側（製品と
なる側）の加工面は打ち抜き方向に対して広がるように
形成される。すなわち、貫通孔４は上述したように図中
下側に広がる内円錐形状の孔となり、外側端面６は第３
図の破線で示すように下側が広がる傾斜面となる。そし
て、裏金２の外側端面６は制動時にキャリア（図示せ
ず）へ制動トルクが伝わり易いように、仕上打ち抜き加
工（以下、シェービング加工という）によってほぼ表裏
面と垂直となるように仕上加工が施される。一方、ライ
ニング材３の凸部５は裏金２の貫通孔４の小径側と同じ
径のボス形状に形成する。そして、貫通孔４に凸部５を
嵌合させた後、ライニング材３が裏金２とを金型により
加熱条件下で加圧成形することによって裏金２とライニ
ング材３とを加圧結合させる。このとき、凸部５の高さ
を裏金２の厚さより高く設定しておき、加圧時に貫通孔
４と凸部５との隙間に凸部５の一部が潰れて充填される
ようにしている。このようにして、第４図に示す裏金２
とライニング材３とが結合された摩擦パッド１が製造さ
れる。

また、第５図に示す摩擦パッド７は、第３図に示したも
のに対して、裏金８の貫通孔９の内周面も外側端面と同
様にシュエービング加工してほぼ表裏面と垂直になるよ
うに形成し、その貫通孔９の径に合せてライニング材10
に凸部11を形成して、凸部11を貫通孔９に嵌合させて上
記と同様にして裏金８とライニング材10とを加圧結合さ
せたものである。

このように上記従来の摩擦パッド1,7では、裏金2,8に貫
通孔4,9を形成し、ライニング材3,10に凸部5,11を形成
し、貫通孔4,9に凸部5,11を嵌合させて裏金2,8とライニ
ング材3,11とを加圧結合することによって結合強度を高
めている。

（考案が解決しようとする課題）しかしながら、上記従来の摩擦パッド1,7では次のよう
な問題点を有していた。

第４図に示す摩擦パッド１では、加圧時に充分に裏金２
の貫通孔４とライニング材３の凸部５との隙間にライニ
ング材が流れ込まず密着性が悪いという問題点があっ
た。そこで、図中下側からライニング材３の凸部５を直
接押圧して貫通孔４との隙間に充分にライニング材を流
れ込ませて密着性を良くすることが考えられるが、下側
から加圧するための金型構造が複雑となってコスト高と
なるため実際には適用することができない。

また、第５図に示す摩擦パッド７でも、貫通孔９の間隔
（ピッチ）と凸部11の間隔（ピッチ）の寸法公差から必
ず貫通孔９と凸部11との間に隙間が生じて、この隙間を
上下からの加圧では充分に密着させることができない場
合も考えられ、従って製造行程に充分注意を払う必要が
あり、また、シェービング加工も外形部分と貫通孔９と
の両方に行なわなければならないという問題点があっ
た。

そして、このように貫通孔4,9と凸部5,11との間の密着
性が悪いと、ディスクブレーキに装着されて使用されて
いる際に水が侵入して錆を発生させたり、制動時にディ
スクに圧接して生じる剪断力によって貫通孔4,9と凸部
5,11とが剥れてしまい裏金2,8とライニング材3,10の結
合強度を高めるという機能を充分に果たさない等の問題
が生じる。

本考案は、以上の問題点に鑑みてなされたもので、その
目的とするところは、製造コストを高くすることなく裏
金とライニング材との密着性を向上させた摩擦パッドを
提供することにある。

（課題を解決するための手段）本考案の摩擦パッドは、裏金に形成された複数の貫通孔
に凸部を嵌合させた状態でライニング材が加圧結合され
てなるディスクブレーキ用摩擦パッドにおいて、前記貫通孔を、ライニング材が結合される表面側が大径
で裏面側が小径となっている内円錐形状の孔としたもの
である。

（作用）上記構成によれば、裏金にライニング材を加圧結合させ
る際に裏金の貫通孔にライニング材の凸部を嵌合させて
加圧すると、貫通孔がライニング材側を大径とした内円
錐形状であるため、ライニング材の凸部が貫通孔の内周
面と密着する方向に押圧されることになり貫通孔と凸部
との密着性が高められる。

（実施例）つぎに、本考案の摩擦パッドの実施例を第１図および第
２図に基づいて説明する。

第２図に示すように、摩擦パッド12を構成する裏金13は
金属製の板材を打ち抜き加工によって所定の外形形状
と、内側の複数の貫通孔14とが形成されているものであ
る。この打ち抜き加工は、板材から外形形状を打ち抜い
た後に、裏返して貫通孔14を打ち抜くか、若しくは、上
側から外形形状を打ち抜き且つ同時に下側から貫通孔14
を打ち抜くようにして外形形状と貫通孔14とを逆方向か
ら打ち抜くようにしている。このように外形形状と貫通
孔14とを逆方向から打ち抜くようにすると、第２図に示
すように、貫通孔14はライニング材が結合する表面側が
大径で裏面側が小径となる内円錐形状の孔に形成され、
外側端面15は第２図の破線で示すように貫通孔14の内周
面の傾斜方向と逆の傾斜で形成される。そして、外側端
面15はシェービング加工により表裏面とほぼ垂直に仕上
げられる。

ライニング材16は成形によって形成され、一方の面に裏
金13の貫通孔14に対応させて凸部17が形成されている。
この凸部17は貫通孔14の形状に沿った円錐台形状に形成
されており、貫通孔14よりも僅かに大きく設定してあ
る。

そして、裏金13とライニング材16の当接面の一方側に必
要に応じて接着用樹脂を添付し、裏金13の貫通孔14にラ
イニング材16の凸部17を嵌合させて、上下から金型によ
って加圧することにより裏金13とライニング材16とが加
圧結合される（第１図に示す状態）。この加圧の際、ラ
イニング材16の凸部17は貫通孔14の内円錐形状の内周面
に密着する方向に押圧されるため、裏金13の貫通孔14と
ライニング材16の凸部17との間に隙間が生じることなく
確実に密着されるとともに凸部17の材料密度も高められ
る。

そのため、ディスクブレーキに装着されて使用される際
に、貫通孔14と凸部17の間からの水の侵入を確実に防止
することができ、かつ、制動時にディスクから加わる剪
断力に対しても充分な強度で対応することができる。

ところで、裏金13の外側端面15の傾斜と貫通孔14の傾斜
とを逆向きにした理由を次に説明する。

シェービング加工は仕上に打ち抜きを行なうものである
ため、外側端面15が正確に表裏面と垂直になりずらく、
僅かに傾斜が残ってしまう場合がある。ここで、裏金13
の外形形状と貫通孔14とを同じ方向から打ち抜いた場合
を考えると、第３図（ａ）に示すように、裏金13aの外
側端面15aに傾斜が残った状態で摩擦パッド12aが形成さ
れてディスクブレーキに装着されると、ライニング材16
aが摩耗した状態で制動時にディスク18に摩擦パッド12a
が引きずられると外側端面15aの傾斜によって裏金13aが
キャリア19のトルク受部20とディスク18との間に食い込
んでしまい、摩擦パッド12aのディスク18の軸方向の円
滑な移動が阻害されてしまう。これに対し、本実施例の
ように構成すると、第３図（ｂ）に示すように、外側端
面15の傾斜が逆向きであるため、制動時にキャリア19と
ディスク18との間に食い込むことがなく円滑な移動が維
持されることになる。

なお、上記実施例ではライニング材16の凸部17の形状を
裏金13の貫通孔14の形状よりも僅かに大きな円錐台形状
としたが、裏金13とライニング材16とを加圧したときに
凸部17が貫通孔14に隙間なく流れ込んで密着する形状で
あればどのような形状であってもよい。

（考案の効果）以上詳細に説明したように、本考案は、裏金の貫通孔
を、ライニング材が結合される表裏側が大径で裏面側が
小径となっている内円錐形状の孔としたので、加圧結合
によって裏金の貫通孔とライニング材の凸部との密着性
を高めることができる。そのため、貫通孔と凸部との隙
間に水か侵入して錆を発生させることが防止できる。ま
た、ディスクブレーキに装着した場合に、制動時にディ
スクに圧接されたときに生じる剪断力によって貫通孔と
凸部とが剥れる等の不具合も防止できて裏金とライニン
グ材との密着強度を高めるという機能を充分に果たすこ
とができて密着性を良好にした摩擦パッドを提供するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本考案の摩擦パッドの一実施例を示す断面
図、第２図は、第１図に示す摩擦パッドの裏金とライニング
材とを結合する前の状態を示す断面図、第３図（ａ），（ｂ）は、それぞれ摩擦パッドとキャリ
アおよびディスクとの組み付け関係を示す断面図、第４図および第５図は、それぞれ従来の摩擦パッドの例
を示す断面図である。 12……摩擦パッド、13……裏金 14……貫通孔、16……ライニング材 17……凸部

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】裏金に形成された複数の貫通孔に凸部を嵌
合させた状態でライニング材が加圧結合されてなるディ
スクブレーキ用摩擦パッドにおいて、前記貫通孔を、ライニング材が結合される表面側が大径
で裏面側が小径となっている内円錐形状の孔としたこと
を特徴とするディスクブレーキ用摩擦パッド。