JPH10501749A - ワークの両面を平行に機械加工する固定システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ワーク（１０６）の対向両面の同志の平行度は、ワークの縁の３つの特質を基準とすることにより確保でき、この３つの縁の特質によりワークの対向両面でなされる機械加工動作を基準とするためにワーク以内に単一の新規な平面を設定する。ワークは、二つの相当する固定具（２０８．２５８）あるいは単一複合固定具の表面上方に２組の３固定点（２１４ａ、２１４ｂ、２１４ｃおよび２６４ａ、２６４ｂ、２６４ｃ）を一致させて保持させておいて、その対向両面を機械加工する。このやり方で第１面から基準を移して第２の面を機械加工する際に生ずる問題を完全に回避できる。これは、特に自動変速機の弁本体の対向両面を機械加工する際に有効である。一組の固定点は、他の組の固定点と同じとして、複合固定具における固定具から固定具へ、あるいは一組の固定点から他の組の固定点へのワークの正確な位置決めを確保する

Description

【発明の詳細な説明】 ワークの両面を平行に機械加工する固定システム 発明の技術分野 本発明は、ワークの機械加工に関し、特にワークの両対向面を平らでかつ互い に平行にする機械加工に関する。 関連出願の相互関係 この出願は、１９９４年６月１６日に出願した同出願人の米国特許出願第０８ ／２６０５４４号（継続中）の部分継続出願である。 発明の背景 本論の目的とするものは、ワークの機械加工に際し工作機械に対してワークを 固定することにある。ワークを固定具に狭持し、次いで固定具を工作機械の工作 テーブルに装着する。 機械工作技法は、ワークの設計、材料、仕様ならびにその適用により色々な態 様で使い分けられる。ここでも述べられているように、一般に工作は、ワークを 支持する工作テーブル（ワークを支持する固定具）を有するものであるし、かつ その主軸でワークから材料を切り出す工具を回転するものである。以下に表面を 平らに機械加工する正面削り切削工具の使用につき主に論ずる。 ワークの適用と使用により、表面（ワークの）を機械加工（荒削りあるいは仕 上げ）し、ある許容範囲で平面度を得る必要がある場合がある。 また、２つの対向面（上面と下面）を互いに平行にすることが特定される場合 もある。ここで述べるように、ワークの二つの面に適用される平行の概念は、対 向両面の一つが画成する平面が対向両面の他方の面が画成する面と一定距離で隔 置していることである。 例えば、自動変速機の弁体の両対向面を平らで（平面状で）かつ互いに平行に する場合がある。この目的を従来の方法では、ワークを固定具にクランプして一 方の面を機械加工し、次いでワークをひっくり返して再度クランプして、先に機 械加工した一方の面を基準として第２（他方の）面を平行に機械加工する。ワー クを機械加工するために（すなわち、正面削り）、３個のボタン状の鋳込み位置 決め部分が固定具のベースに設けられており、ワークの両面を支持するようにな っている。上記対向面の片方は、あらかじめ機械加工された表面となる。３つの 鋳込み位置決め部は、ワークの表面を機械加工するための平面を設定する台座あ るいは突部となる。このような鋳込み位置決め部（固定具のベースとワークとの 間に配置された）を用いることは、第２面を機械加工する場合に様々な誤差の原 因となる。例えば、 ａ．ワークと、ワークを装着した固定具ベース（すなわち鋳込み位置決め部） の間にあるきりくずや汚れは、ワークの傾きを招き、これにより第２面を機械加 工しても第１面と平行にならない。 ｂ．固定具ベースにワークをクランプ（すなわち自動クランプ）すると、ワー クは歪んでしまう（その形状と材料あるいは固さに依存して）。鋳込み位置決め 部の真上以外の位置にワークをクランプすると、これは特に顕著となり、ワーク が曲がって（歪んで）しまう。ワークのこのような歪みは、機械加工の精度を悪 くし、結果として、ワークのクランプを外したときに、第２面は、平らでなく、 第１面と平行とならない。 ｃ．既に機械加工した（作用面）第１面の表面の凹凸（うねり、へこみなど） のいずれも、第２面の機械加工の誤差の原因となる。これは主に、クランプ位置 が固定される傾向にあり、既に機械加工した面の山や谷が、その位置の中間とな る理由による。このような表面の凹凸およびこれに対するクランプ（鋳込み位置 決め部）が、機械加工時に許容できないワークのずれの原因となる。 以下、概して、機械加工すべき工作片は自動変速機の弁体の鋳物（薄く軽量で 脆いアルミ材料）であってよい。弁体は、その上面および底面へ延びて自動変速 機の媒体を移送する多数の導管（通路）を有する。自動変速機の駆動比は該弁体 に配置された種々の導管を通る該媒体の移送により選択される。 かかる鋳物は、典型的には不規則な形状であり、該弁体の外周の回りに延在す る上面、該上面に対向した底面および縁面を有する。該鋳物の厚さ（上面から底 面へ測って）は、（例えば）最大１ ７／８インチから、説明のため薄い工作片 であると考えられる最小１１／１６インチまで変動する。 工作片はアルミで作られ、不規則な形状にされ、薄く、それゆえに脆いもので あるから、厳しい仕様、例えば１０００分の１インチ（０．００１″）内に工作 片を正確に平らに切削すること、および２つの対向面の間の平行度を１０００分 の１インチ内に保持することは非常に困難である。工作片は切削中にゆがむ傾向 があり、表面に異常をもたらす。 対向した平行な表面を他の部品（例えば、流体制御モジュール）に合わせるこ とを必要とする薄いアルミの部品を切削する場合、最初に鋳物位置決め装置（例 えば、上記の「脚」）を用いて第１の切削表面（例えば、上面）を荒切削または 仕上げ切削を行い、次に既に切削された表面上の３箇所（再度、固定具の台と工 作片との間に配置された鋳物位置決め装置を介して）から位置決めを行って第２ の対向表面（例えば、底面）を表面切削するのが通常である。 工作片、特に自動変速機の制御弁体によっては、双方の対向表面は全体にわた り切削する必要がある。このことは、固定具の台と第１の切削された表面との間 で垂直な鋳物位置決め装置にわたって直接締結するのを不可能にする。クランプ が直接よりほかに鋳物位置決め装置に工作片を介して機械的な力を働かす場合、 工作片をゆがめる傾向がある。該ゆがみが０．００２″より小さいとしても、か かるゆがみは部品を平面度または平行度のいずれかにおいて許容誤差から外すの に十分である。 本明細書に引用して組み込まれている米国特許第４，９６４，７６６号は、正 確かつ再現可能に工作片を固定具内に位置決めする手段を備えた工作片用の取付 け具を有し、切削作業中に工作片を位置決めし、方向を定めかつ保持する固定具 装置を代表している。この工作片用の取付け具は、切削作業中に工作片を保持す る、工作片パターンの締結、振動減衰兼支持装置を有する。該特許は、敏速かつ 確実に達成される、工作片を保持してゆがみを最小にし、装置上で同一形状の引 き続く工作片を正確かつ再現可能に位置決めし方向を定めることを処理しており 、また切削作業中に振動と工作片のゆがみは最小にされる。しかしながら、該特 許は、本発明の技術を特に処理していない。 発明の概要 本発明の目的は、それ故、ワークを機械加工するための改良された技術を提供 することである。 本発明のさらなる目的は、機械加工のための、ワークを固定する改良された技 術を提供することである。 本発明のさらなる目的は、ワーク上の二つの平行面を機械加工する改良された 技術を提供することである。 本発明の他の目的は、ワークの二つの対向面のうちの一方（例えば、最初に機 械加工される面）を基準をずらすことなく二つの対向面を機械加工する技術を提 供することである。 本発明の他の目的は、ワークの二つの対向面の機械加工の間、ワークを支持す る改良された技術を提供することである。 本発明によれば、ワーク（加工されるべき部分）が、ワークの第一の面（例え ば、上面）になされる第一の機械加工（例えばミリング）の間、その縁面によっ て支持されており、ワークの第二の、対向する面（例えば、底面）になされる第 二の機械加工（例えば、ミリング）の間、縁面によって支持されている。ワーク の縁が、平坦に、互いに平行に機械加工されるように意図されたワークの上面と 底面との間のワークの周囲の回りに配置される。 本発明の観点によれば、二つの機械加工の間、ワークは少なくとも三つの「縁 特質（edge feature）」によって支持されている。 好適には、ワークの支持に三つの縁特質のみが採用される。三つの縁特質は、 単一の新規（基準）な平面であって、ワークを通過し、対向面の一方の機械加工 と、その後の他の面の機械加工の基準となるを画定（確立）する。これは、機械 加工されているワークの正確な位置決めを可能にする。両方の機械加工のために 、同じ三つの縁特質を使用することによって、二つの対向した機械加工面の平行 度が保証される。 本発明の観点によれば、ワーク上の三つの縁特質の各々は、円錐台形のような テーパを付された、ワーク縁内の湾入形である。 本発明の特徴によれば、縁特質はワークの縁内に鋳造されたくぼみである。そ のような特質が鋳造品中に現れないならば、三つの適当な（すなわち、固定点に 組合うための）縁特質が未完成(rough)のワークの周縁に形成される（例えば、 機械加工される）ことは本発明の範囲内のことである。 本発明の特徴によれば、第一の固定は平坦な基部であり、機械のワークテーブ ルに装架されている。三つの固定点の第一のセットは固定基部に配置されている 。三つの固定点の第一のセットはワークの三つの縁特質と係合し、ワークを固定 基部の面の上に支持する。その結果、ワークの二つの対向面の一方が機械の切削 工具に面する（機械加工のために呈される）。 本発明の重要な観点は、ワークが固定基部に触れることなく、固定基部の上に 支持されることである。このことはワークの上面および底面の引っ掻きや、コイ ニング(coining)を避け、特にワークの前に機械加工された面を引っ掻くことや 、コイニングすることを避けるのに適切である。例えば、自動変速装置の弁体の 機械加工された平面のたった０．０２５４mm（０．００１インチ）の深さの引っ 掻き傷は自動変速装置の流体の漏れや、適当でない切換え(shifting)を引き起こ し得る。 本発明の特徴によれば、第２固定は平削り盤台を有し、機械のワークテーブル に装架されている。第２セットの３つの固定点は固定台に設けられている。第２ セットの３固定点は加工物の（同じ）３つの端の主要部に係合して固定台上に加 工物を支持し、加工物の２つの対向面の他方が機械の刃物に対向する。第２セッ トの固定点のある第２固定台は本質的に第１セットの固定点のある第１固定台の 鏡像であり、反転加工物となる。 本発明の重要な点は所定セットの３つの固定点における３つの固定点の一つが ｘ、ｙ、ｚ軸のそれぞれに加工物を正確に位置決めするだけでなく、高速加工中 に加わる比較的極端な力の反動（抵抗）における初期の役割を果たすための固定 位置に配置される。セット固定点における３つの固定点の残り２つはｚ軸に加工 物を正確に位置決めするために初期的に形成される。３つの固定点の１つ又はそ れ以上のこれらの残り２つはｘ及びｙ軸に加工物を位置決めするだけでなく、加 工力に耐えるために役立つ。 本発明の他の重要な点は、２セットの３つの固定点が１つの固定（加工物の第 １面を加工するために）から他の固定（加工物の他の面を加工するために）に互 いに同じであることである。これは固定から固定へ加工物の正確な位置決めを確 実にすると同様に加工物の固定によって加えられる複製応力である第１の２つの セット固定点として正確に同様な方法で第２の２つのセット固定点が部分を互い に対向することが確実にされる。 ２セットの３つの固定点が「組合わせ」固定で同じ固定台に配置されることは 本発明の範囲内である。１セットの固定点に対応して２つの固定台を用いるか、 ２セットの固定点を有する組合わせ固定を用いるかは同じ効果があり、いずれで もないことが特に好ましい。 ２つの異なる固定台は加工物の２つの対向面の加工に採用することができるけ れど、２つの固定台は加工「システム」において、同じ機械での加工のために加 工物を支持できる。しかし２つの固定台のそれぞれが２台の機械の異なる１台と 関連させることは本発明の範囲内に入る。 本発明の特徴による加工物に行われる加工作用は正面フライス加工である。 本発明の特徴によれる加工物は自動伝達弁体、または加工物の本体に１つの（ 互いに平行に加工される）２つの少なくとも１つから延びている溝を有する（チ ャネルプレート、ポンプ本体、その他のような）同様な要素である。自動伝達弁 本体は典型的には両方の加工されるべき平行面に溝を有する。本発明は単に１つ の面に溝を有する加工部分に応用できるものである。 本発明の特徴によると、固定点は、周知の装置（機構）のような装置の鋳物位 置付け点である。しかしながら、鋳物位置付け具の固定点用の特定の幾何学的配 列は以下に論じられる。 本発明の概念によると、３固定点の両セットにおける３固定点の特定の１つは 、縁の特質の対応する１つに十分に係合してワークの正確なｘ ｙ，およびｚの 位置付けを確実にするように、丸くされた“鼻”部を有する球体として形成され ている。円錐台状（テーパ付き）の縁の特質の場合には、固定点（両セットの固 定点）の特定の１つと特定の縁の特質との間の境界は円形である。 本発明の概念によると、３固定点の他の２つの一方または両者は、丸くされて 、楔状の縁の特質を具備して形成され、２つの円弧状切片（各々）における対応 する残りの２つの縁の特質に係合し、機械加工のためにワークのｚ軸の位置決め を確実にし、かつｘ軸およびｙ軸におけるワークの運動の自由度を許容している 。 本発明は、ワークの位置付け（方向付け）に、特に第２の面の機械加工中に、 細片（ごみ、または何かの異物を含む）が影響を与えるという蓋然性を減少する ために、ワークの互いに平行である２つの対向面を機械加工するためのより確固 とした工程を提供する。 しかしながら、継続する機械加工作業を参照するためにワークの既に機械加工 された面を使用することを回避することによって、ワークの既に機械加工された 面への損傷が全く回避される（例えば、ワークの第２のワーク機械加工作業中に は）。加えて、固定基礎部の表面の上方にワークを支持することによって、ワー クと固定基礎部との間の隙間（キャップ）は、加工機械においてワークの運搬お よび積み込みに関して、自動的な工程のためには利点となりうる。 ワークの両方の対向面を機械加工するためにワーク上の同じ３つの縁の特質を 使用することにより、ワークの位置付けおよび締め付けは、機械加工作業（ワー クの第１の面を機械加工する）から機械加工作業（ワークの第２の対向面を機械 加工する）へ繰り返される。 ワークの対向表面の両方を機械加工するため、ワークを支持するためにワーク 上の同じ縁の特質と同様に同じ縁−支持技術を採用することにより、ワーク上に 負荷されるどれだけかの応力が機械加工作業（ワークの第１の面を機械加工する ）から機械加工作業（ワークの第２の対向面を機械加工する）へ繰り返される。 本発明の技術は、従来技術におけるよりも固定においてより少ない構成要素を 必要としている。 本発明の他の目的、特徴および利点は、以下の説明を考慮して明らかとなろう 。図面の簡単な説明 第１図は、機械のワークテーブルに装架される固定ベースに支持されて一表面 を機械加工されるようになっている加工片を示す側部横断面図である。 第１ａ図は、固定ベースに支持されて第２の対向表面を機械加工する準備がな された状態の第１図の加工片を示す側部横断面図で、加工片と固定ベースとの間 のチップ（異物）の介在に関連する問題を示す図である。 第１ｂ図は、固定ベースに支持されて第２の対向表面を機械加工する準備がな された状態の第１図の加工片を示す側部横断面図で、クランプ力が加工片を歪め ることに関連する問題を示す図である。 第１ｃ図は、固定ベースに支持されて第２の対向表面を機械加工する準備がな された状態の第１図の加工片を示す側部横断面図で、表面の不規則性（例えば、 うねり、でこぼこ(shingling)等）に関連する問題を示す図である。 第２ａ図は、本発明によって第１表面を機械加工するために固定具に支持され ている加工片を示す分解斜視図。 第２ｂ図は、本発明によって第１表面に対向する第２表面を機械加工するため に固定具に支持されている第２a図の加工片を示す分解斜視図。 第２ｃ図は、本発明によって３つの固定点の組により支持されている加工片を 示す部分断面平面図。 第２ｄ図は、本発明によって３つの固定点の組により支持されている第２ｃ図 の加工片の部分断面側面図。 第３図は、本発明の方法の諸段階を図示するフローチャートである。 第４図は、本発明の一実施例の平面図である。発明の詳細な説明 第１図、第１ａ図、第１ｂ図および第１ｃ図は、２つの対向表面を互いに平行 にするように機械加工する際の問題点を図示している。 第１図は、軸１０４によって回転駆動（矢印１２０参照）されて加工片１０６ の表面１０６ａに沿って（矢印１２２で示されるように図において右から左へ） 直線的に前進する、正面フライス等の「基準」切削工具１０２を示す。加工片は 固定ベース１０８にクランプされ（クランプ具は図示されていない）、固定ベー ス１０８は機械のワークテーブルに装架される。正面フライスは、１２インチ程 度の長さと１２インチ程度の幅とを有する加工片を機械加工するためには、１２ インチ程度の径を有しているとよい。後の記載においては、正面フライスが加工 片の幅（切削工具の相対的な直線運動に対して横方向の幅）より大きい径を有し 、正面フライス加工を１回の切削運動で行えるものと仮定する。図には、Ｘ，Ｙ ，Ｚ軸が示されている。切削工具１０２と加工片との相対的な（直線）運動を与 えるために、加工片の表面を横切って切削工具を前進させるのではなく、ワーク テーブル自体を移動させてもよい。 図示されているように、切削工具１０２は既に加工片の頂部表面１０６ａの一 領域（切削工具の直下で、図において切削工具の右側の領域）を機械加工してお り、加工片の頂部表面の他の領域（図において切削工具の左側の領域）はまだ機 械加工されていない。明らかなように、（材料を既に除去されている）右側の領 域は、（材料がこれから除去される）左側の領域より低くなっている。図示され ている例における機械加工作業の完了時点では、加工片の頂部表面１０６ａの全 体が平坦（平面）になるようにされる。 スピンドル１０４は固定ベース１０８ａにほぼ直角であるが、それを「傾斜(t owed)」させ、切削工具の先導縁部（前縁）（即ち、図において切削工具の左側 の端縁）が切削を行うときに、切削工具の後縁部（即ち、図において切削工具の 右側の端縁）が加工片の既に機械加工された表面に接触しないようにするのが好 ましい。 第１図に示されているように、３つのボタン状鋳造位置決め具１２６，１２８ および１３０は、ワークピース１０６の底面１０６ｂと固定台の頂面１０８ａと の間に配置されている。典型的なボタン状鋳造位置決め具（１２６，１２８，１ ３０）は直径が２５．４mm（１インチ）までである。ボタン状鋳造位置決め具は 本質的にはシム(shim)であって、機械加工のために頂面１０６ａの向きを設定す るのに使用される。 これに代えて、ワークピースの第１面を機械加工するために、エッジ位置決め ピンを用いて該ワークピースを固定することが、米国特許第４，９６４，７６６ 号に開示されている如く（例えば要素２２）、知られている。しかしながら、そ のような場合、第１（前に機械加工された）表面が第２面の機械加工の基準とな るように用いられ、そのような技法に伴う問題が第１ａ，１ｂおよび１ｃ図に示 されている。 第１図に示されているように、ワークピース１０６はその頂面１０６ａと底面 １０６ｂの両者に延在するチャンネル１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ，１１０ｄ および１１０ｅを有しているかもしれない。これらのチャンネルは互いに通じて いても良い（例えば、チャンネル１１０ｂがチャンネル１１０ｄに流体連通して も良い）。 頂面１０６ａの機械加工を終了すると、ワークピースの頂面１０６ａが固定台 の頂面１０８ａに当たるように、ワークピースをひっくり返してワークピースの 底面１０６ｂを機械加工することが判る。ワークピースの頂面と底面間を平行に することに伴う問題が、上に述べたように、第１ａ，１ｂおよび１ｃ図に示され ている。 第１ａ図に示される如く、前に機械加工した面（１０６ａ）は、次の反対側の 面（１０６ｂ）の機械加工のためにワークピースを位置決めするのに用いられる 。示しているように、頂面１０６ａに行った前の機械加工作業による削り屑や他 の破片などの異物１１２が、ワークピースの頂部（前に機械加工した）表面（面 ）１０６ａと固定台の頂面１０８ａ上に位置するボタン状の鋳造位置決め具１２ ６との間に入り込むかもしれない。図に示しているが、このようなことによって 、ワークピースの向きを誤ってしまう。ワークピースの底部表面（面）１０６ｂ に行う続く機械加工作業では、作業者は、底面１０６ｂが、平坦に機械加工され ているにもかかわらず、面１０６ａに対して平行でないと思うに違いない。第１ と１ａ図の双方では、ワークピースを加工テーブル（固定台）に保持するための クランプは、表示を明確にするために省略されている。 第１ｂ図に示されているように、ワークピースに下向き力を作用させて該ワー クピースを固定台に押し付け保持するクランプの使用は、第２面１０６ｂを機械 加工する際にワークピースの許容し得ない歪みを生ずるに違いない。ここでは、 ２つのクランプによりワークピースにかかる下向き力が２つの下向き矢印１１４ ｂと１１４ｃで示されている。この横断面図からは明確でないが、クランプは必 然的に、第２面の機械加工に干渉しないように配置される。しかしながら、注目 すべきことに、クランプのうちの最初のもの（示されていない）が、その締め付 け力をボタン状鋳造位置決め具１２６からずれた位置（ｘ−ｙ平面）においてワ ークピース１０６の体部を通して作用させている。同様に、クランプの第２のも の（示されていない）は、その締め付け力をボタン状鋳造位置決め具１３０から ずれた位置（ｘ−ｙ平面）においてワークピース１０６の体部を通して作用させ ている。クランプのこれら位置は避けられないものであろう、何故ならば、クラ ンプの位置は種々の付随的な要因によって必要とされ且つ／或いは強いられてい るからである。いずれにせよ、ワークピースの体部を通して指向され、ボタン状 の鋳造位置決め具からずれた締め付け力（１１４ａ，１１４ｂ）が、ワークピー スの剛性にかかわらず、ワークピースを歪まそうとすることは明らかである。そ のようなワークピースの歪みは、第２面（１０６ｂ）を機械加工する際に、機械 加工が終了しても（第２面を機械加工してワークピースの締め付けを外した後） 、第２面が平坦でない結果となり、また、第１の機械加工面（１０６ａ）と第２ の機械加工面（１０６ｂ）間の平坦性と平行性の探求を阻害し勝ちである。平坦 性は（大いに望ましい）特性の探求であるので、（変速機弁体などの）ワークピ ースのいずれか一つないしそれ以上の面を機械加工しようとする際、二つの面が 互いに平行であるべき場合には、機械加工作業時のワークピースの如何なる歪み ないし不正確な位置決めは許容し得ない。 真空チャッキング装置を使用する提案が勧められ、それによって作業台（また は固定台）は真空装置に連通した複数の穴を備え、該穴は作業台上にワークを維 持する。これは機械的把持の望ましくない特徴（例えば曲げモーメント）を、理 論上、処理するように思われるが、実際は、そのような装置によってかかる把持 力は積極的な（例えば高深度の切削のような）機械加工において適所にワークを 保持するには不十分であることが多い。さらに、ワークがワークを貫通している ような穴（それは弁本体の頂部表面の溝が弁本体の底表面の溝と連通している場 合のように）を有すると、真空チャッキング装置は簡単には作用しない。 ワークの表面（面）は、（定義上は）『平坦（fiat）』であるが、特にうねり と重ね合せ(shingling)を含む、表面粗さを示している。そのような表面粗さは （例えば上記で論じられた課題に加えて）またワークの二つの対向する表面の平 行な機械加工の変形を導くこともある。 第１Ｃ図は、ワークの第１表面の重なり合いによって導かれる（ワークの二つ の対向する表面の平行な機械加工における）課題を示している。この図では、溝 （１１０ａ．．１１０ｅ）は図面の明確さのため削除されている。示されるよう に、ワークの以前に機械加工された第１（頂部）表面１０６ａは平坦であるが、 不規則で、ピークと谷部を示している。これは例えば、切削工具の複数の歯の一 つがこの工具に適正に設定されていない場合に生じる。頂部表面（１０６ａ）の 不規則さは、明確に示すため、非常に強調されている。示されるように、ボタン 状のキャスト位置決め（cast locator）１２６が頂部に位置され、かつボタン状 キャスト位置決め１３０がワークの以前に機械加工された表面（１０６ａ）の谷 部に位置している。全体として（１１４ａ，１１４ｂと比べて）ワークの厚みを 介して作用する把持力１１６ａと１１６ｂは、前に機械加工された表面１０６ａ のピークと谷部と向い合って不確定に位置されている。これは、第１ｂ図に関し て論じられた歪みや置き違えと同様に、ワークの歪みや置き違えを生じさせる。 その問題は、ピークまたは谷部のどちらか（すなわち高い場所か低い場所のどち らか）に置かれて、変則的に把持力がワークを収縮することから生じる。 要するに、上記で述べた複数の課題は典型的には（例えば本質的に）、ワーク の第２の対向する表面（例えば１０６ｂ）を第１の表面と平行になるように機械 加工するために、ワークの第１の機械加工された表面（例えば１０６ａ）を基準 として使用するようにし、またワークの対向する表面の次の機械加工のためにワ ークの以前に機械加工した表面を支持するボタン状のキャスト位置決めを使用し たことにある。明らかなように、本願はこれらの課題を、第１の機械加工された 表面を基準とすることやワークと固定台の間のボタン状のキャスト位置決めを使 用することを完全に避けることにより克服している。 一般に知られているように、（３次元空間において）三つの別個の点は一つの 面を形成する。一点ではできない。二点でもできない。４点（あるいはより多く の点）でも（それらが同一点でもない限り）できない。本願はこのユークリッド 概念（例えば『てこ』）の有利さを利用している。 本発明によれば、ワークはその一方の面を加工するため、ワークの３つの端と 係合する第１の組である３つの固定点により第１の固定状態に保持されている。 ワークの反対側の他方の面を加工するため、ワークは第１の組の３つの固定点と 同じでワークの前述と同じ３つの端と係合する第２の組の３つの固定点により第 １の固定状態と同じまたは別の状態に再び固定される。いずれの場合も、ワーク の表面、特に先に加工を済ませた面が固定ベースと接触しないようにワークは固 定ベースの上方に保持されている。ワークの加工されたいずれの面にも触れる必 要がないので、表面にマークを付けたりひっかいたり（引っかき傷を付けたり、 へこませたり等）する可能性は大いに防げる。 第２ａ図は、頂面２０８ａを備えた固定ベース２０８（１０８に対応）と、ス ピンドル２０４（１０４に対応）によって回転させられかつワークの表面を相対 的に横断することができるように配設された切削具２０２（１０２に対応）とを 示している。わかりやすくするため、切削具２０２（例えば、正面フライス削り ）は、好適なものよりだいぶ小さく示されている（第１図参照）。 固定ベース２０８の頂面２０８ａには、少なくとも３つ（好適にはぴったり３ つ）の（概略的に示された）機械的固定点２１４ａ，２１４ｂ，および２１４ｃ の第１の組が設けられており、それらは互いに離し設けられている。円錐状に示 されたこれら３つの点（２１４ａ，２１４ｂ，および２１４ｃ）は固定ベースの 頂面２０８ａの上方の平面を画定している。 ３つの固定点のうちの少なくとも２つがワークの２つの対向する縁部を支え、 第３の点が残りの２つの点と協働してワークを固定ベースの頂上にしっかりと固 定するようにデザインされかつ配置されるように、これら３つの固定点２１４ａ ，２１４ｂ，および２１４ｃは互いに離して設けられている。言換えれば、３点 は直線上にあってはいけない。これらの点は、三角形以上（例えば、等辺形）状 に互いに隔置され、ワークを加工するための安定したプラットホームを形成しな ければならない。 第２ａ図の分解組立図において、一般的なワーク２０６（１０６に対応）は、 一般的な固定点２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃと一対一で整合するワークの周辺 縁に沿って配設された３つの縁の特徴部２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃを備えた ように示されている。（固定点２１４ａは縁特徴部２１６ａとかみ合い、固定点 ２１４ｂは縁特徴部２１６ｂとかみ合い、固定点２１４ｃは縁特徴部２１６ｃと かみ合う）。ワークがその頂面およびまたは底面から内部に延びる切り欠き部（ 溝）を有することが予想される。それらは、例えば（１１０ａ，．．１１０ｅに 対応する）溝であり、説明を明確にするため、図面からは取除いている。 縁の特徴部２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃは、好適にはワークの縁から内部に 延びるくぼみ（切込み）である。これらのくぼみ、すなわち凹みは好適には鋳型 によりワークにより形成されるが、機械加工により形成してもよい。縁の特徴部 は概ね先細りになっており、切頭円錐形、楔状、およびランプ（ramp）状等であ る。 第１の機械加工において、ワーク２０６は、３固定点２１４ａ，２１４ｂ，２ １４ｃを対応する３縁部構成２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃに挿入することによ って、固定具２０８に取り付けられる。固定点は、固定具の頂部表面２０８ａか ら上方に（Ｚ軸方向に）、ワーク２０６が固定具の頂部表面２０８ａ上部の固定 点によって完全に吊られ、固定部に接触しないのに十分な距離だけ持ち上げられ る。ワークを固定具に取り付けた後で、ワークの第一（上部）表面２０６ａ上の 機械加工が行なわれる。このようにして、ワークの頂部表面２０６ａが平坦にさ れる。 次に、ワークの第２の反対側の表面２０６ｂが平坦にされ、ワークの第１の（ 既に機械加工された）表面２０６ａに平行にされる。 ワークの第２の対向する表面２０６ｂを機械加工してワークの第1の表面２０ ６ａと平行に（平行な平面に）するために、ワークはひっくり返され、第１の表 面２０６ａが機械加工されるときにワークを位置決めするのに使われたのと同一 の縁部構成２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃが、ワークの第２の対向する表面２０ ６ｂを機械加工する間ワークの位置決めをするために使われる。ワークに関連し て（固定位置に）決められる同一の縁部構成を使うことによって、ワークの第１ の表面２０６ａと第２の表面２０６ｂの間の高度の平行度が、達成され得るので ある。これは、主に、ワーク上の３つの間隔を開けた、同一直線上にない縁部構 成２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃが、ワークの両表面２０６ａ，２０６ｂを機械 加工するための単一の独特の「基準」面を確定するという事実によるのである。 ３つの縁部構成２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃによって定義される面は、ワーク の２つの表面２０６ａ，２０６ｂの間にある。 ３つの縁部構成によって確定される「基準」面が、ワークの最終的に機械加工 される対向する表面に平行であるということは、単なる偶然であり、必ずしも必 要であるわけではない。基準面は、最終的に機械加工される表面（第２ｂ図の基 準面２７０参照）に対して、斜めにされる（平行ではない）ことが期待される。 しかしながら、基準面２７０の方向がいずれであっても、ワークの垂直方向がワ ーク基部の上方の固定点の高さを確定することによって設定されうるので、この ことは問題ではない。重要な特徴は、基準面が２つの対向する表面の機械加工の ための固定された単一の独特な基準フレームを確定すること及び、２組の固定点 が互いに同一であるということである。 ワークの縁部構成２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃの位置が、全く対称であれば 、ワークは単にひっくり返され、同一の３固定点２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃ に取り付けられるだけである。このような偶然の配置は、本発明の範囲内のもの と期待されるけれども、本発明はそのような対称がない場合でも同様に対象とし ている。 第２ｂ図は、（その第１の頂部表面２０６ａを既に機械加工された）同一のワ ーク２０６を位置決めしてその底部（対向する第２の）表面２０６ｂを引き続き 機械加工するために保持するための、第２組の少なくとも３つの（好ましくはち ょうど３つの）固定点２６４ａ，２６４ｂ，２６４ｃ（２１４ａ，２１４ｂ，２ １４ｃ参照）を有する他の固定具２５８を示している。この場合、同一の切削工 具あるいは別の切削工具が、同一の機械または別の機械によって用いられる。固 定点２６４ａは、縁部構成２１６ａと合わされ、固定点２６４ｂは、縁部構成２ １６ｂと合わされ、固定点２６４ｃは、縁部構成２１６ｃと合わされる。本発明 の重要な特徴は、第２組の固定点２６４ａ，２６４ｂ，２６４ｃが、第１組の固 定点２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃと同一であることである。すなわち、固定点 ２６４ａは固定点２１４ａと同一であり、固定点２６４ｂは固定点２１４ｂと同 一であり、固定点２６４ｃは固定点２１４ｃと同一である。 この図では、見やすくするために、切断工具（正面フライス）は図示していな いが、切削加工の間ワーク（被加工物）に加えられる接線方向の力は、矢印２２ ２で示してある。なお、第二組の固着点２６４ａ，２６４ｂ，２６４ｃを第一組 の固着点２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃと同一の「複合」固着ベース（基体）上 に配置することは、本発明の範囲内のことである。 ワーク２０６の第二の反対側面２０６ｂを加工するために、固着ベース２５８ を、ワークの第一の表面２０６ａを加工するのに用いたのと同一の機械の作業台 ないしワークテーブルに装着しても、別の機械の作業台ないしワークテーブルに 装着してもよい。 あまり好ましいこととはいえないが、二つの加工動作ないし作業を行うのに二 つの機械を用いる場合、二つの機械は相互に同様なもの（例えば、両方とも平削 り乃至フライス削り機械）であってもよく、また切削工具が相互に同様なもの（ 例えば、両方とも正面フライス）であってもよい。 第２ａ図および第２ｂ図には、ワークの二つの反対側の面を切削加工するため にワークを正確に配置すべくワークの縁部を固着する発明の技術を図示するよう に、二組の固着点が単に模式的に示してある。この明細書で固着点という（図面 では模式的に円錐で示している）のは、好ましくは、例えば、前述の米国特許第 ４，９６４，７６６号明細書に開示されている（例えば、ブロック要素２２Ａと 位置決めピン２２として示されているものを参照）ように、「Ｔ」形ブロックに 配置されるピンであってもよい。その場合、ピンの各々は、ワークを正確に位置 決めすべく、ワークの対応する縁部構造(edge features)と係合するような寸法 ・形状に形成されることになる。 第２ｃ図および第２ｄ図は、第一組の固着点２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃと 第二組の固着点２６４ａ，２６４ｂ，２６４ｃとの二組の固着点を備えた好まし い実施例についてより詳しく図示している。説明は、主として、ワーク２０６の 頂面２０６ａに対する第一の切削加工動作（第２ａ図と比較）について行うが、 この説明は、ワークの底面（２０６ｂ）に対する第二の切削加工動作についても 当てはまる。前述のように、（第２ａ図および第２ｂ図において矢印点で示した ）固着点は、ピンであってもよい。図面を見やすくするために、ワークの縁部構 造と係合する固着点の端のみを図示してある。 上述のように、縁部構造は、好ましくは、ワークの縁部表面からワーク内に延 在する円錐台形（テーパーのついた）窪みまたはギザギザからなる。三つの縁部 構造２１６ｃのうちの第一のものは、（縁部の表面で見て）直径がＤ１である。 三つの縁部構造２１６ｃのうちの第二のものは、（縁部の表面で見て）直径がＤ ２である。三つの縁部構造２１６ｃのうちの第三のものは、（縁部の表面で見て ）直径がＤ３である。 第一の固着構造２０８の第一の（「Ｃ」）固着点２１４は球形であり、対応す る縁部構造２１６ｃと完全にないし十分に係合するように丸くなった「ノーズな いし鼻状部」を備えている。したがって、第一の固着点２１４ｃとワークとの接 続部ないし界面(interface)は、第一の固着点の鼻状部の周りに延在する（直径 Ｄ１の）完全な円になる。切削加工がこの固着点「Ｃ」の方向に行われると（第 ２ａ図と比較）、面２０６ａの切削加工の間、（図示しない）切削工具によって 加えられる力（２２２）から、ワークの比較的ごつい「控え壁状の突出部」のよ うに抵抗する(relatively solid“buttress”resisting)動きを生じさせる。し かしながら、本発明のこの実施例では、矢印２２４で示すように、工具が固着点 「Ｃ」から逃げるように動くことが図示されている。したがって、固着点「Ａ」 および「Ｂ」は、工具によってワークに加えられる切削力を最大に加え合わせた もの（総和）を受けることになろう。第一の固着点２１４ｃの直径はＲ１であり 、第一の縁部構造２１６ｃの直径Ｄ１よりも大きい。 液圧的に或いは機械的にＸ方向に可動とするために固定点「Ｃ」を装着し、縁 形（edge feature）２１６ｃと係合させ且つ固定点「Ａ及び「Ｂ」に対してワー ク片を固定してもよい。固定点「Ｃ」は、ｘ−ｙ平面内で限られた自由度を有す るようにするため装着されてもよい。重要なことは、所定の高さを（ｚ軸線方向 に）有するようにするため固定ベースに固定点「Ｃ」は装着されており、それに よりｚ軸線方向にワーク片を正確に位置させる。 第一の固定具２０８の第二の（「Ｂ」）固定点２１４ｂは部分的な球形であり 、第二の縁形（edge feature）２１６ｂよりも大きな直径Ｒ２を有している。よ り具体的にはこの固定点２１４ｂはの「辺」は、第二の固定点２１４ｂの先端(n ose)が楔形状となるようにテーパーを付けられてもよい。このようにして、第二 の固定点２１４ｂは、対応する縁形２１６ｂの頂部および底部表面のみにおいて 、二つの円弧セグメント（arc segment）（部分的な円）内で第二の縁形２１６ ｂと係合し、それによりｚ軸線方向にワーク片を正確に位置させる。 固定点「Ｂ」は固定ベースに剛固に固定されること且つ反作用の力のために球 形であることが想定されている。あるいは、液圧的に或いは機械的にＸ方向に可 動とするためにそれが装着されてもよい。固定点「Ｂ」は、ｘ−ｙ平面内で限ら れた自由度を有するようにするため装着されてもよい。重要なことは、所定の高 さを（ｚ軸線方向に）有するようにするため固定ベースに固定点「Ｂ」は装着さ れており、それによりｚ軸線方向にワーク片を正確に位置させる。 第一の固定具２０８の第三の（「Ａ」）固定点２１４ａは（第一の固定点「Ｃ 」と同じように）第二の縁形（edge feature）２１６ａの直径Ｄ３よりも大きな 直径Ｒ３を有する球形であるか、或いは第二の固定点「Ｂ」に類似した態様でテ ーパーの付いた形でもよい。 固定点「Ａ」は固定ベースに剛固に固定されることが想定されている。あるい は、液圧的に或いは機械的にＸ方向に可動とするためにそれが装着されてもよい 。固定点「Ａ」は、ｘ−ｙ平面内で限られた自由度を有するようにするため装着 されてもよい。重要なことは、所定の高さを（ｚ軸線方向に）有するようにする ため固定ベースに固定点「Ａ」は装着されており、それによりｚ軸線方向にワー ク片を正確に位置させる。 ワーク片を自動的に機械加工するためワーク片は、（固定点２６４ａと２６４ ｂに対して引き続く機械加工において）「固定」された固定点２１４ａと２１４ ｂに対して（即ち固定ベースに）「負荷」（loaded）され，且つ液圧作動機（図 示せず）などにより固定点２１４ｃ（あるいは２６４ｃ）は正しい位置（即ち対 応する縁形（edge feature）２１６ｃと係合し且つｘ−ｙ平面内でワーク片を位 置させる位置）に動かされる。 上記したように、本発明の重要な特徴は、第二の組の固定点（２６４ａ，２６ ４ｂ，２６４ｃ）が第一の組の固定点と同一であることである。換言すると、該 一つの固定具（２０８）の固定点と他の固定具（２５８）の固定点との間に一対 一の対応がある。第２図でこの事は、該固定点の括弧「（）」要素の番号付けに 反映されている。重要なことは、固定点の垂直（ｚ軸線）高さが、垂直（ｚ軸線 ）でのワーク片縁形（edge feature）の位置を近似的に補償するように達成でき 、ワーク片の垂直位置決めを達成し、且つ基準面が機械加工される表面と共通す る面である事が必要がないあるいは好ましいことである。 第２ｄ図は、三つのワーク縁形によって達成された基準面２７０（破線）が、 機械加工される対向する表面２０６ａ，２０６ｂの所望の平面に平行である必要 が無い事を例示している。 固定ベースの表面上に固定点の垂直（ｚ軸線）な高さを達成することが、上記 に記載されている。固定点の高さが調整可能であることは本発明で想定されてい る範囲内である。しかし、与えられた縁形を備えた与えられたワーク片に関して 、固定点の適当な垂直高さがひとたび達成されると、それはワーク片−対−ワー ク片から同じままである。 鋳造された位置決め装置のピンでもかまわない固定点の形状は、上記したもの と異なるものでもよい。例えば、第二および第三の固定点（２１４ａ，２１４ｂ ；２６４ａ，２６４ｂ）は、丸みが付いた先端を備えた「弾丸状の形状」である ことができ、且つ対応する縁形と（固定点２１４ｃおよび２６４ｃと類似した） 全面的に円形の接触(full circular contact)とすることができる。固定点２１ ４ａ，２１４ｂ（２６４ａ，２６４ｂも）が丸みが付いている場合で且つそれぞ れ対応する縁形（例えば２１６ａと２１６ｂ）と全面的に円形の接触をしている 場合にはｘ−ｙ自由度を、鋳造された位置決め装置中に（例えば、「Ｔ」ブロッ ク内に）入れることができる。 追加のクランプ形式装置がワークピースの端縁に加重して加工中の振動を減衰 させても良いことも、本発明の範囲内である。これらの追加のクランプ形式装置 は、ワークピースを配置或いは誤配置せず、それらがワークピースに重くのしか からないゆえに、それらはワークピースをたわませない。図２ｃにおいて、一つ のそのような追加のクランプ形式装置２６８が、ブロックとして描かれている。 ダンパーとして作用する好適な数量のそのような装置（２６８）は、ワークピー スの端縁に沿って戦略的に配置され、（加工により）引き起こされたがたつき振 動を減衰させ得る。装置（２６８）は、ワークピースの端縁（複数の端縁）に押 し付けられる位置に自動的に（例えば油圧により）移動される。 上記のように、ワークピース端縁形状と係合する固定地点の終端は、球形、楔 形、弾丸形、斜面形、前記の組合せを含む他の形状であっても良い。 上記のように、ワークピースの端縁形状は、円錐台形、楔形のようなその他の 適当な形状であっても良い。 図３は、操作者、プログラムされた機械、或いは両方の組合せによる工程進行 段階の連続における、本発明の方法を示す。 第一段階３０２において、ワークピースは固定位置に設置され、その表面の一 つ（例えば２０６ａ）は、固定ベース（例えば２０８）から離れるように方向付 けされ、加工にさらされる。ワークピースが装着されている固定具は、それから その表面の第一のものを加工するために加工機械内に配置される。 次の段階３０４において、ワークピースの第一表面が加工され、好適にはそれ により、第一表面は平らになる。上記のように、三つの端縁形状により形成され る基準平面がワークピースの未完成の加工表面にぴったり平行であることは、好 適であるが、必要では無い。本発明が最も近くに関係する技術の当業者は、しか し、予め成形された端縁形状が、この望ましい方向から傾く（スキューする）平 面を形成しうることを、理解するだろう。そのような場合、三つの固定地点（２ １４ａ，２１４ｂ，２１４ｃ）の高さは、切削工具の回転軸線が加工されるワー クピース表面の所望の表面に対してほぼ直角（しかし、図１に関して前記のよう に、０．００１−０．００３インチ引かれて）であるように、設置される。（よ り適切には、切削工具がワークピースの表面を横切る際にその中を移動する平面 が、ワークピースの加工される表面の所望の平面に平行であるように、ワークピ ースが固定されるべきである。）目標は、ワークピースが固定具に設置され、加 工機械に向かい合っての所定の方向を有することであり、それは、固定ベースに 対して所定の方向を有するワークピースにより達成される。 段階３０６において、ワークピースの第一表面（例えば２０６ａ）上の第一加 工方向を達成すると、ワークピースは固定具（例えば２０８）から離脱する。 次に、段階３０８において、ワークピースは第二固定具内に設置されて、その 表面のもう一つ（例えば２０６ｂ）が固定ベース（例えば２０８）から離れるよ うに方向付けされ加工にさらされる。この段階の重要な特徴は、第一の加工方向 （例えば３０４）のために採用されたのと同じ三つの固定地点（２１４ａ，２１ ４ｂ，２１４ｃ）が使用されて、ワークピースを第二の加工方向（例えば３１０ ）のためにワークピースを配置することである。ワークピースがそれに装着され ている固定具は、それから、他の反対表面を加工するための第二機械内に配置さ れる。好適には、三つの端縁形状は、全てワークピースの端縁（複数の端縁）内 に延びる円錐形穴である。第一と第二の固定具は、組み合わされても良い。 最終的に、段階３１０において、ワークピースの第二反対表面が加工され、好 適にはそれにより、第二表面は平坦になる。完成された部分となったワークピー スは、それから、第二固定具から取り除かれる。上記のように、三つの端縁形状 により形成される基準平面が、最終的に加工された表面に対して平行であること は、最小の重要性では無い、何故ならば、ワークピースの垂直方向は、固定地点 の高さをそれらそれぞれの固定ベース上で調節することにより、固定され得るか らである。目的は、ワークピースを固定具内に装着（設置）して、ワークピース が固定ベースに対して正確な加工のために所定の方向を有することが可能となる ことである。ワークピースの二つの相対する面上の二つの加工方向のために、こ れは、二つの固定具の様々な固定地点（或いは一つの結合固定具の二つの組の固 定地点）の高さを設定することにより、達成される。 上記の方法でその二つの相対する表面を加工した後、ワークピース（例えば完 了した部分）は、平坦且つ互いに平行な二つの加工された相対する表面を有する だろう。 上記の且つ他の本発明の目的、特徴、利点、上記の技術の他の（即ち追加の） 実施例を含む実施例は、本発明が最も近くに関連する技術の当業者には、明らか となり得るのであり、そのような他の追加の実施例は、本発明の主旨と範囲内に あるとみなされる。 例えば、二つの組の固定地点、言い換えるならば、２１４ａ，２１４ｂ，２１ ４ｃの組と、２６４ａ，２６４ｂ，２６４ｃの組は、二つの別な固定ベース上よ りむしろ、同一の固定ベース上に配置され得る。しかし、これは好適ではなく、 二つの組の固定地点を収容することができないような固定具の異なる可能性があ る。一方、一つの機械において並べて装着された二つの固定ベース、ワークピー スをその面の一つの加工のために固定具の一つ内に配置しそれからワークピース をその面の他の加工のために固定具の他に移動させる自動化された機械を有する ことは、非常に有用である。機械と向かい合う固定ベースの他の形状は、本発明 の範囲内にあり、且つ当発明が最も近くに関連する技術の当業者には容易に明ら かであろう。 固定具の形状特に鼻形状は、既に記載された。（例えば図２ｃと図２ｄを参 照）固定地点が他の形状、例えば、一つ以上の固定地点が円錐鼻形状を有しても 良いことは、この発明の範囲内である。再度、固定地点の第二の組が固定地点の 第一の組と同一であり、ワークピースの配置とワークピース上に加わる応力が二 つの加工作業中に繰り返されることが、本発明の技術の成功的実施に重要である 。 本発明は、１つの工作片の２つの反対側面を機械加工して互いに平坦かつ平行 にすることに関して述べられ、ここに開示された技巧はそのような目的を達成す るのに非常に有用である。本発明に最も密接に関係する当業者であれば、本発明 の技巧が工作片の２つの反対側面間の平行度を維持しながら、１つの工作片の一 方の面を機械加工して平坦になし且つ工作片の他方の反対側面を機械加工して形 状付ける（“凸状にする”）ためにも有用であることを理解することができる。 第４図は、３つの固定点４１４ａ、４１４ｂおよび４１４ｃ（それぞれ、２１ ４ａ、２１４ｂおよび２１４ｃに類似している）を有する固定盤４００を示す、 本発明の実施例を示している。固定点４１４ｃは、例えば、固定盤４００に対す るスライド４２４ｃにより装架された１インチの工具球である。固定点４１４ａ は、例えば、固定盤４００に対して何らかの適切な手段により装架された静止し た弾丸形状（鼻先が丸められている）部材であり、“平坦部”を有していてもあ るいは有していなくてもよい。固定点４１４ｂは、例えば、固定盤４００に対し て何らかの適切な手段により装架された、“平坦部”を有する、楔形状（鼻先が 丸められている）部材である。例えば切削工具の切断方向（２０２と比較）は、 切削工具が切削固定点によって固定盤に装架された１つの工作片の表面を機械加 工する時に、“ＤＯＣ”と付されている矢印によって示されている。結局、この 固定盤４００は、工作片の１つの面を機械加工し、他の類似した固定盤（図示せ ず）は工作片（図示せず）の反対側面を機械加工するのに使用される。上述した ように、固定盤より上位の固定点の相対的位置は、固定盤から固定盤まで、異な るものとすることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)， ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，Ｃ Ｈ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ， ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，Ｍ Ｗ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ ，ＳＥ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ， ＶＮ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．ワークの或る縁の周囲の３つの縁の形状により、ワークを通る平面を確定 する段階であって、前記平面がワークの第１の表面と第２の表面の間に位置し、 前記第２の表面が前記第１の表面とは反対側にある該平面確定段階と、 前記３つの縁の形状部分に物理的に係合する第１組の３つの固定点によって前 記ワークを装架する段階と、 前記ワークの第１の表面に対して第１の機械加工作業を施し、 前記３つの縁の形状部分に物理的に係合する第２組の３つの固定点によって前 記ワークを再装架する段階と、 前記ワークの第２の表面に対して第２の機械加工作業を施す段階とを含むワー クの互いに平行な２つの反対面を機械加工する方法。 ２．前記第１組の３つの固定点が、前記第２組の３つの固定点と同一である請 求の範囲第１項に記載されたワークの互いに平行な２つの反対面を機械加工する 方法。 ３．前記全ての固定点が、固定基体の表面に対して上位の高さ位置に配置され ており、さらに該全ての固定点の高さは、前記ワークの第２の機械加工表面が前 記ワークの第１の機械加工表面に対して平行になるように設定されている請求の 範囲第１項に記載されたワークの互いに平行な２つの反対面を機械加工する方法 。 ４．前記第１の機械加工作業が面切削であり、前記第２の機械加工作業が面切 削である請求の範囲第１項に記載されたワークの互いに平行な２つの反対面を機 械加工する方法。 ５．前記ワークが自動伝動装置の弁体である請求の範囲第１項に記載されたワ ークの互いに平行な２つの反対面を機械加工する方法。 ６．前記第１組の３つの固定点が、第１の固定基体に配設され、前記第２組の ３つの固定点が、前記第１の固定基体から離れた第２の固定基体に配設されてい る請求の範囲第１項に記載されたワークの互いに平行な２つの反対面を機械加工 する方法。 ７．前記第２の機械加工作業において、先に機械加工された前記ワークの第１ の表面が、前記第２の固定基体に接触しない請求の範囲第６項に記載されたワー クの互いに平行な２つの反対面を機械加工する方法。 ８．前記第１組の３つの固定点が、複合固定基体に配設され、前記第２組の３ つの固定点が、前記複合固定基体に配設されている請求の範囲第１項に記載され たワークの互いに平行な２つの反対面を機械加工する方法。 ９．ワークの１以上の縁に沿う３つの縁の形状を与える段階であって、前記１ 以上の縁がワークの第１の表面と第２の表面の間に位置し、前記第２の表面が前 記第１の表面とは反対側にある該形状付与段階と、 第１の固定基体、および該第１の固定基体の表面に配設された第１組の３つの 固定点を有する第１の固定具に前記ワークを装架する段階であって、前記第１組 の３つの固定点は、前記ワークが前記第１の固定基体に接触しないように前記第 １の固定基体の上位の十分な高さ位置にある該ワーク装架段階と、 前記ワークの第１の表面に対して第１の機械加工作業を施し、 前記第１の固定具から前記ワークを取り外す段階と、 第２の固定基体、および該第２の固定基体の表面に配設された第２組の３つの 固定点を有する第２の固定具に前記ワークを再装架する段階であって、前記第２ 組の３つの固定点は、前記ワークが前記第２の固定基体に接触しないように前記 第２の固定基体の上位の十分な高さ位置にある該ワーク再装架段階と、 前記ワークの第２の表面に対して第２の機械加工作業を施す段階とを含むワー クの２つの反対面を機械加工する方法。 10．前記第１組の３つの固定点が、前記第２組の３つの固定点と同一である請 求の範囲第９項に記載されたワークの２つの反対面を機械加工する方法。 11．前記全ての固定点が、前記固定基体の表面に対して上位の高さ位置に配置 されており、さらに該全ての固定点の高さは、前記ワークの第２の機械加工表面 が前記ワークの第１の機械加工表面に対して平行になるように設定されている請 求の範囲第９項に記載されたワークの互いに平行な２つの反対面を機械加工する 方法。 12．第１の基体、および該第１の基体の表面に配設された第１組の３つの固定 点を有する第１の固定具であって、前記第１の基体の表面の上位で予め定められ た第１の方位で前記ワークを支持するとともに、前記ワークの或る周縁の周囲に 位置する少なくとも３つの縁に係合させるために、前記第１の基体に前記第１組 の３つの固定点が配置されている該第１の固定具と、 第２の基体、および該第２の基体の表面に配設された第２組の３つの固定点を 有する第２の固定具であって、前記第２の基体の表面の上位で予め定められた第 ２の方位で前記ワークを支持するとともに、前記ワークの前記周面の周囲に位置 する少なくとも３つの縁に係合させるために、前記第２の基体に前記第２組の３ つの固定点が配置されている該第２の固定具とを具備し、 前記ワークが頂面および該頂面と反対側の底面を有し、前記周縁が、前記頂面 と底面の間で前記ワークの周面の周囲に延在しており、 前記ワークが前記第１の固定具で支持される時、前記ワークの前記頂面が、該 頂面に第１の機械加工を施すために方向づけられ、 前記ワークが前記第２の固定具で支持される時、前記ワークの前記底面が、前 記ワークの前記頂面に第２の機械加工を施すために方向づけられるように構成さ れた、互いに平行な２つの反対面を機械加工するためのワーク支持用固体装置。 13．前記第１組の固定点の中にちょうど３つの固定点があり、 前記第２組の固定点の中にちょうど３つの固定点があり、 前記第１組および第２組の固定点が前記ワークの周縁まわりに配置されたちょ うど３つの縁形状と係合する請求の範囲第１２項に記載された固定システム。 14．前記第１組の固定点が前記第２組の固定点に等価である請求の範囲第１２ 項に記載された固定シスタム。 15．前記固定点が固定基体の表面より上位の設定された高さに配置されており 、および 前記固定点の前記高さが、前記ワークの第２の機械加工された面が該工作片の 第１の機械加工された面に対して平行になることを保証するために設定されてい る請求の範囲第１２項に記載された固定システム。 16．少なくとも１つの前記第１組の３つの固定点が、対応する少なくとも１つ の縁形状と十分に係合するために丸められた鼻部を有する球形状であり、 少なくとも１つの前記第２組の３つの固定点が、対応する少なくとも１つの縁 形状と十分に係合するために丸められた鼻部を有する球形状である請求の範囲第 １２項に記載された固定システム。 17．少なくとも１つの前記第１組の３つの固定点が、対応する少なくとも１つ の縁形状と部分的に係合するために楔形状であり、および 少なくとも１つの前記第２組の３つの固定点が、対応する少なくとも１つの縁 形状と部分的に係合するために楔形状である請求の範囲第１２項に記載された固 定システム。 18．前記縁形状が前記ワークの周縁においてテーパーが付された凹み形状であ る請求の範囲第１２項に記載された固定システム。 19．前記縁形状が円錐形状である請求の範囲第１９項に記載された固定システ ム。 20．前記縁形状が楔形状である請求の範囲第１９項に記載された固定システム 。 21．前記ワークにはちょうど３つの縁形状があり、 前記３つの縁形状のうちの２つは円錐形状であり、該３つの形状のうちの第３ の形状が楔形状である請求の範囲第１９項に記載された固定システム。 22．前記ワークにはちょうど３つの縁形状があり、 前記３つの縁形状のうちの２つは楔形状であり、該３つの形状のうちの第３の 形状が円錐形状である請求の範囲第１９項に記載された固定システム。 23．前記第１組および第２組の固定点の各々における前記３つの固定点のうち の２つが前記固定基体に固定されており、 前記第１組および第２組の固定点の各々における第３の固定点が前記固定基体 に対して移動するために装架されている請求の範囲第１９項に記載された固定シ ステム。 24．前記第１組および第２組の固定点の各々における固定点が前記固定基体に 対して移動するために装架されている請求の範囲第１２項に記載された固定シス テム。 25．チャターが誘発する振動を減衰させるために、少なくとも１つのクランプ 型装置が前記ワークの縁に沿った位置に都合よく配置されている請求の範囲第１ ２項に記載された固定システム。