JPH1036968A - 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成する方法 - Google Patents
軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成する方法Info
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- JPH1036968A JPH1036968A JP20938196A JP20938196A JPH1036968A JP H1036968 A JPH1036968 A JP H1036968A JP 20938196 A JP20938196 A JP 20938196A JP 20938196 A JP20938196 A JP 20938196A JP H1036968 A JPH1036968 A JP H1036968A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、弾性変形可能な軟質合成樹脂支持
体上にクラックのないクロムの金属薄膜を形成し、それ
を加熱して該金属薄膜に目に見えない微細なクラックを
予め生じさせておくことにより、目に見える粗いクラッ
クの発生を防止した、可撓性の金属光沢を有する軟質合
成樹脂成形品を提供することを目的とする。 【構成】 ポリエステル樹脂等の比較的に熱膨張率の高
い軟質合成樹脂成形品の表面にベースコートを施し、そ
の上に、膜厚３０〜６０ｎｍのクラックのないクロムの
真空メッキ皮膜を形成し、その合成樹脂成形品の表面を
１００℃以上に加熱することで、その真空メッキ皮膜に
目には見えない微小なクラックを無数に形成する。
体上にクラックのないクロムの金属薄膜を形成し、それ
を加熱して該金属薄膜に目に見えない微細なクラックを
予め生じさせておくことにより、目に見える粗いクラッ
クの発生を防止した、可撓性の金属光沢を有する軟質合
成樹脂成形品を提供することを目的とする。 【構成】 ポリエステル樹脂等の比較的に熱膨張率の高
い軟質合成樹脂成形品の表面にベースコートを施し、そ
の上に、膜厚３０〜６０ｎｍのクラックのないクロムの
真空メッキ皮膜を形成し、その合成樹脂成形品の表面を
１００℃以上に加熱することで、その真空メッキ皮膜に
目には見えない微小なクラックを無数に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用の装飾体、グ
リル、バンパー等の弾性変形可能な軟質合成樹脂成形品
の表面に、真空メッキにより、クラックのあまり目立た
ない金属光沢皮膜を形成する方法に関する。
リル、バンパー等の弾性変形可能な軟質合成樹脂成形品
の表面に、真空メッキにより、クラックのあまり目立た
ない金属光沢皮膜を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】低融点金属を真空蒸着することにより、
支持体上に１００オングストローム以下の非導電性薄膜
を形成してなるプラスチック製品の製造方法が知られて
いる（特開平７−３４２２６号公報参照）。
支持体上に１００オングストローム以下の非導電性薄膜
を形成してなるプラスチック製品の製造方法が知られて
いる（特開平７−３４２２６号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、弾性変形可
能な軟質合成樹脂支持体上にクラックのないクロムの金
属薄膜を形成し、それを加熱すると、該金属薄膜に目に
は見えない２０μｍ程度の細かなクラックが無数に発生
するとの新たな知見に基づき、このようにして、該金属
薄膜にこの程度の微細なクラックを予め生じさせておく
ことにより、目に見える粗いクラックの発生を防止した
可撓性の金属光沢を有する軟質合成樹脂成形品を提供す
ることを目的とする。
能な軟質合成樹脂支持体上にクラックのないクロムの金
属薄膜を形成し、それを加熱すると、該金属薄膜に目に
は見えない２０μｍ程度の細かなクラックが無数に発生
するとの新たな知見に基づき、このようにして、該金属
薄膜にこの程度の微細なクラックを予め生じさせておく
ことにより、目に見える粗いクラックの発生を防止した
可撓性の金属光沢を有する軟質合成樹脂成形品を提供す
ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、ポリエステル
樹脂等の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品の
表面にベースコートを施し、その上に、膜厚３０〜６０
ｎｍのクラックのないクロムの真空メッキ皮膜を形成
し、その合成樹脂成形品の表面を１００℃以上に加熱す
ることで、その真空メッキ皮膜に目には見えない微小な
クラックを無数に形成する。
樹脂等の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品の
表面にベースコートを施し、その上に、膜厚３０〜６０
ｎｍのクラックのないクロムの真空メッキ皮膜を形成
し、その合成樹脂成形品の表面を１００℃以上に加熱す
ることで、その真空メッキ皮膜に目には見えない微小な
クラックを無数に形成する。
【０００５】
【作用】十分に硬化したベースコート上に形成された膜
厚３０〜６０ｎｍ程度のクラックのないクロムの真空メ
ッキ皮膜は、その支持体としてのポリエステル樹脂その
他の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品が加熱
されると、該樹脂成形品の熱膨張により、１０〜３０μ
ｍ程度の長さの無数のクラックを生じる。このクラック
は目には見えず、該クロムの真空メッキ皮膜は支持体の
弾性変形の前後においてもその金属光沢に変化がない。
厚３０〜６０ｎｍ程度のクラックのないクロムの真空メ
ッキ皮膜は、その支持体としてのポリエステル樹脂その
他の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品が加熱
されると、該樹脂成形品の熱膨張により、１０〜３０μ
ｍ程度の長さの無数のクラックを生じる。このクラック
は目には見えず、該クロムの真空メッキ皮膜は支持体の
弾性変形の前後においてもその金属光沢に変化がない。
【０００６】
【実施例１】 第１工程（ベースコート形成工程） 軟質ポリエステル樹脂（熱膨張率１９＊１０-5 ｃｍ／
ｃｍ／℃）成形品の表面に、定法により、ウレタン系塗
料による膜厚２５μｍのベースコートを形成し、１１０
℃において２時間乾燥した。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚３０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように定法
により塗布し、１１０°Ｃにおいて加熱乾燥した。これ
により、該クロム蒸着金属層に平均長さ１４μｍ程度の
微小なクラックが無数に発生した。この樹脂成型品表面
の反射率は約３６％であった。
ｃｍ／℃）成形品の表面に、定法により、ウレタン系塗
料による膜厚２５μｍのベースコートを形成し、１１０
℃において２時間乾燥した。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚３０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように定法
により塗布し、１１０°Ｃにおいて加熱乾燥した。これ
により、該クロム蒸着金属層に平均長さ１４μｍ程度の
微小なクラックが無数に発生した。この樹脂成型品表面
の反射率は約３６％であった。
【実施例２】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚の値を４
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままで、実施例１の場
合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成し、そ
れを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層に平均
長さ１７μｍ程度の微小なクラックが無数に発生した。
この樹脂成形品表面の反射率は約４２％であった。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままで、実施例１の場
合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成し、そ
れを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層に平均
長さ１７μｍ程度の微小なクラックが無数に発生した。
この樹脂成形品表面の反射率は約４２％であった。
【実施例３】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚の値を５
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２４μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３９％であっ
た。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２４μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３９％であっ
た。
【実施例４】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚のみを６
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２３μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３８％であっ
た。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２３μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３８％であっ
た。
【比較例１】 第１工程（ベースコート形成工程） 変成ＰＰＯ樹脂（熱膨張率５＊１０-5 ｃｍ／ｃｍ／
℃）成形品の表面に、ウレタン系塗料による膜厚２５μ
ｍのベースコートを形成し、１１０℃で２時間乾燥し
た。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚４０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように塗布
し、１１０℃にて加熱乾燥した。これにより、該クロム
蒸着金属層に平均長さ４５μｍ程度の幾分目立つ微小な
クラックが無数に発生した。なお、本発明は上記した真
空蒸着の実施例に限られるものではなく、スパッタリン
グ等の他の真空メッキ法においても適用することができ
る。
℃）成形品の表面に、ウレタン系塗料による膜厚２５μ
ｍのベースコートを形成し、１１０℃で２時間乾燥し
た。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚４０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように塗布
し、１１０℃にて加熱乾燥した。これにより、該クロム
蒸着金属層に平均長さ４５μｍ程度の幾分目立つ微小な
クラックが無数に発生した。なお、本発明は上記した真
空蒸着の実施例に限られるものではなく、スパッタリン
グ等の他の真空メッキ法においても適用することができ
る。
【発明の効果】本発明は以上のように構成されているか
ら、軟質合成樹脂製品の表面に金属感を有する見た目に
はクラックの無い可撓性の真空メッキ皮膜を形成するこ
とができる。この金属感は弾性変形の前後において変わ
りない。
ら、軟質合成樹脂製品の表面に金属感を有する見た目に
はクラックの無い可撓性の真空メッキ皮膜を形成するこ
とができる。この金属感は弾性変形の前後において変わ
りない。
【図１】は支持体としての軟質合成樹脂成形品を模式的
に示す拡大断面図
に示す拡大断面図
【図２】はそれにベースコートを施した状態の同じく拡
大断面図
大断面図
【図３】はその上にクロムの皮膜を真空蒸着させた状態
の同じく拡大断面図
の同じく拡大断面図
【図４】はさらにその上にトップコートを施した状態の
同じく拡大断面図
同じく拡大断面図
１・・・・樹脂成形品 ２・・・・アンダーコート ３・・・・真空メッキ皮膜 ４・・・・トップコート
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年９月９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空
メッキ皮膜を形成する方法
メッキ皮膜を形成する方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用の装飾体、グ
リル、バンパー等の弾性変形可能な軟質合成樹脂成形品
の表面に、真空メッキにより、クラックのあまり目立た
ない金属光沢皮膜を形成する方法に関する。
リル、バンパー等の弾性変形可能な軟質合成樹脂成形品
の表面に、真空メッキにより、クラックのあまり目立た
ない金属光沢皮膜を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】低融点金属を真空蒸着することにより、
支持体上に１００オングストローム以下の非導電性薄膜
を形成してなるプラスチック製品の製造方法が知られて
いる（特開平７−３４２２６号公報参照）。
支持体上に１００オングストローム以下の非導電性薄膜
を形成してなるプラスチック製品の製造方法が知られて
いる（特開平７−３４２２６号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、弾性変形可
能な軟質合成樹脂支持体上にクラックのないクロムの金
属薄膜を形成し、それを加熱すると、該金属薄膜に目に
は見えない２０μｍ程度の細かなクラックが無数に発生
するとの新たな知見に基づき、このようにして、本来耐
食性に富んだクロム金属薄膜に、この程度の微細なクラ
ックを予め生じさせておくことにより目に見える粗いク
ラックの発生を防止した、意匠的に優れた金属光沢を有
する軟質合成樹脂成形品を提供することを目的とする。
能な軟質合成樹脂支持体上にクラックのないクロムの金
属薄膜を形成し、それを加熱すると、該金属薄膜に目に
は見えない２０μｍ程度の細かなクラックが無数に発生
するとの新たな知見に基づき、このようにして、本来耐
食性に富んだクロム金属薄膜に、この程度の微細なクラ
ックを予め生じさせておくことにより目に見える粗いク
ラックの発生を防止した、意匠的に優れた金属光沢を有
する軟質合成樹脂成形品を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、ポリエステル
樹脂等の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品の
表面にベースコートを施し、その上に、膜厚３０〜６０
ｎｍのクラックのないクロムの真空メッキ皮膜を形成
し、その合成樹脂成形品の表面を１００℃以上に加熱す
ることで、その真空メッキ皮膜に目には見えない微小な
クラックを無数に形成する。
樹脂等の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品の
表面にベースコートを施し、その上に、膜厚３０〜６０
ｎｍのクラックのないクロムの真空メッキ皮膜を形成
し、その合成樹脂成形品の表面を１００℃以上に加熱す
ることで、その真空メッキ皮膜に目には見えない微小な
クラックを無数に形成する。
【０００５】
【作用】十分に硬化したベースコート上に形成された膜
厚３０〜６０ｎｍ程度のクラックのないクロムの真空メ
ッキ皮膜は、その支持体としてのポリエステル樹脂その
他の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品が加熱
されると、該樹脂成形品の熱膨張により、１０〜３０μ
ｍ程度の長さの無数のクラックを生じる。このクラック
は目には見えず、該クロムの真空メッキ皮膜は支持体の
弾性変形の前後においてもその金属光沢に変化がない。
また、クロム真空メッキ皮膜本来の耐食性も維持され
る。
厚３０〜６０ｎｍ程度のクラックのないクロムの真空メ
ッキ皮膜は、その支持体としてのポリエステル樹脂その
他の比較的に熱膨張率の高い軟質合成樹脂成形品が加熱
されると、該樹脂成形品の熱膨張により、１０〜３０μ
ｍ程度の長さの無数のクラックを生じる。このクラック
は目には見えず、該クロムの真空メッキ皮膜は支持体の
弾性変形の前後においてもその金属光沢に変化がない。
また、クロム真空メッキ皮膜本来の耐食性も維持され
る。
【０００６】
【実施例１】 第１工程（ベースコート形成工程） 軟質ポリエステル樹脂（熱膨張率１９＊１０−５ｃｍ／
ｃｍ／℃）成形品の表面に、定法により、ウレタン系塗
料による膜厚２５μｍのベースコートを形成し、１１０
℃において２時間乾燥した。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚３０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように定法
により塗布し、１１０°Ｃにおいて加熱乾燥した。これ
により、該クロム蒸着金属層に平均長さ１４μｍ程度の
微小なクラックが無数に発生した。この樹脂成型品表面
の反射率は約３６％であった。
ｃｍ／℃）成形品の表面に、定法により、ウレタン系塗
料による膜厚２５μｍのベースコートを形成し、１１０
℃において２時間乾燥した。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚３０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように定法
により塗布し、１１０°Ｃにおいて加熱乾燥した。これ
により、該クロム蒸着金属層に平均長さ１４μｍ程度の
微小なクラックが無数に発生した。この樹脂成型品表面
の反射率は約３６％であった。
【実施例２】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚の値を４
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままで、実施例１の場
合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成し、そ
れを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層に平均
長さ１７μｍ程度の微小なクラックが無数に発生した。
この樹脂成形品表面の反射率は約４２％であった。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままで、実施例１の場
合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成し、そ
れを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層に平均
長さ１７μｍ程度の微小なクラックが無数に発生した。
この樹脂成形品表面の反射率は約４２％であった。
【実施例３】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚の値を５
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２４μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３９％であっ
た。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２４μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３９％であっ
た。
【実施例４】同様に、クロム蒸着金属膜の膜厚のみを６
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２３μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３８％であっ
た。
０ｎｍに変えて、他の条件はそのままにして、実施例１
の場合と同様な樹脂成型品の表面に蒸着金属膜を形成
し、それを加熱した。これにより、該クロム蒸着金属層
に平均長さ２３μｍ程度の微小なクラックが無数に発生
した。この樹脂成形品表面の反射率は約３８％であっ
た。
【比較例１】 第１工程（ベースコート形成工程） 変成ＰＰＯ樹脂（熱膨張率５＊１０−５ｃｍ／ｃｍ／
℃）成形品の表面に、ウレタン系塗料による膜厚２５μ
ｍのベースコートを形成し、１１０℃で２時間乾燥し
た。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚４０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように塗布
し、１１０℃にて加熱乾燥した。これにより、該クロム
蒸着金属層に平均長さ４５μｍ程度の幾分目立つ微小な
クラックが無数に発生した。なお、本発明は上記した真
空蒸着の実施例に限られるものではなく、スパッタリン
グ等の他の真空メッキ法においても適用することができ
る。
℃）成形品の表面に、ウレタン系塗料による膜厚２５μ
ｍのベースコートを形成し、１１０℃で２時間乾燥し
た。 第２工程（金属蒸着膜形成工程） その成形品の表面に、純度９９．９パーセントのＣｒ金
属粉を用いて、膜厚４０ｎｍのクラックのない蒸着金属
膜を形成した。 第３工程（加熱工程） その成形品に、トップコートとして、透明なアクリルウ
レタン系塗料を膜厚が１５〜２０μｍとなるように塗布
し、１１０℃にて加熱乾燥した。これにより、該クロム
蒸着金属層に平均長さ４５μｍ程度の幾分目立つ微小な
クラックが無数に発生した。なお、本発明は上記した真
空蒸着の実施例に限られるものではなく、スパッタリン
グ等の他の真空メッキ法においても適用することができ
る。
【発明の効果】本発明は以上のように構成されているか
ら、軟質合成樹脂製品の表面に金属感を有する見た目に
はクラックの無い耐食性に優れたクロムの真空メッキ皮
膜を形成することができる。この金属感は弾性変形の前
後においても変わりない。
ら、軟質合成樹脂製品の表面に金属感を有する見た目に
はクラックの無い耐食性に優れたクロムの真空メッキ皮
膜を形成することができる。この金属感は弾性変形の前
後においても変わりない。
【図面の簡単な説明】
【図１】は支持体としての軟質合成樹脂成形品を模式的
に示す拡大断面図
に示す拡大断面図
【図２】はそれにベースコートを施した状態の同じく拡
大断面図
大断面図
【図３】はその上にクロムの皮膜を真空蒸着させた状態
の同じく拡大断面図
の同じく拡大断面図
【図４】はさらにその上にトップコートを施した状態の
同じく拡大断面図
同じく拡大断面図
【符号の説明】 １・・・・樹脂成形品 ２・・・・アンダーコート ３・・・・真空メッキ皮膜 ４・・・・トップコート
Claims (1)
- 【請求項１】ポリエステル樹脂等の熱膨張率の比較的に
高い軟質合成樹脂成形品の表面にベースコートを形成す
る工程と、 その上に、膜厚３０〜６０ｎｍのクラックのないクロム
の真空メッキ皮膜を形成する工程と、 その合成樹脂成形品の表面を１００℃以上に加熱し、そ
の皮膜に目には見えない微小なクラックを無数に形成す
る工程とを含む、 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成
する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20938196A JPH1036968A (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20938196A JPH1036968A (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1036968A true JPH1036968A (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=16571980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20938196A Pending JPH1036968A (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 軟質合成樹脂に金属光沢を有する真空メッキ皮膜を形成する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1036968A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012164777A1 (ja) * | 2011-05-31 | 2012-12-06 | 上原ネームプレート工業株式会社 | 金属皮膜を積層した樹脂製品及びその製造方法 |
| JP2015038236A (ja) * | 2013-08-19 | 2015-02-26 | アイシン精機株式会社 | 金属調皮膜の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-22 JP JP20938196A patent/JPH1036968A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012164777A1 (ja) * | 2011-05-31 | 2012-12-06 | 上原ネームプレート工業株式会社 | 金属皮膜を積層した樹脂製品及びその製造方法 |
| JP2012245762A (ja) * | 2011-05-31 | 2012-12-13 | Uehara Name Plate Kogyo Kk | 金属皮膜を積層した樹脂製品及びその製造方法 |
| JP2015038236A (ja) * | 2013-08-19 | 2015-02-26 | アイシン精機株式会社 | 金属調皮膜の製造方法 |
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