JPH1034635A - 外装建材の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セメントと繊維材とを主材とする基材層と、
前記基材層の上に施された顔料入り着色層と、美観を向
上させる目的で、着色層上、又は同層内に分散固定され
た化粧粒子とを備えた外装建材の製法ににおいて、素
材感に富んだ外装建材が得られ、外装建材に奥行き感
を与えることができ、また、使用開始後、化粧粒子が
脱落し難い外装建材の製法を提供する。 【解決手段】 未硬化の基材層１０４の上に、未硬化の
第１着色セメント層２０２を載置形成し、載置形成され
た未硬化の第１着色セメント層上に化粧粒子３００を散
布し、第１着色セメント層とは色調の異なる第２着色層
４０２，５０２を載置形成し、これをプレス成形して表
面に凹凸模様を形成し、養生硬化後、凸部１５０を選択
的に研摩して凸部１５０において第１着色セメント層２
０２を露出させることとした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建築用の外壁材、
及び屋根材などの外装建材の製法に関し、より具体的に
は、セメントと繊維材とを主材とする基材層と、前記基
材層の上に施された顔料入り着色層と、外装建材の美観
を向上させる目的で、前記着色層上、又は同層内に分散
固定された化粧粒子とを備えた前記外装建材の製法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の外装建材の製法として
は、セメントと繊維材とを主材とする基材を板状に成型
し、養生硬化させた基材層の上に、顔料を含む塗料を施
し、この塗布された塗料の上に、同塗料が乾燥しない間
に化粧粒子を散布して、その後同塗料を乾燥硬化させて
塗料の塗膜によって前記化粧粒子を固着させる方法が知
られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の製法で
は、顔料入り着色層が塗料からなるので、出来上がっ
た外装建材が素材感に乏しいものになる、化粧粒子の
下部が塗装膜によって付着しているだけで、化粧粒子の
上面部と側面部とはいずれも大半が露出した状態なの
で、出来上がった外装建材としての外観が奥行き感の無
いものになる、また、化粧粒子が塗料の塗膜によって
のみ固着されているために、外装建材の使用開始後、年
月が経つと、一般的に樹脂塗膜は天然の紫外線などによ
って劣化して強度を失い、化粧粒子が脱落してしまう等
の問題が見られた。本発明の目的は、上に例示した従来
構成の製法に見られる上記欠点に鑑み、素材感に富ん
だ外装建材が得られ、出来上がった外装建材に奥行き
感を与えることができ、また、外装建材の使用開始
後、化粧粒子が比較的長期間脱落し難い外装建材の製法
を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

〈１〉上記目的を達成するために、本発明に係る外装建
材の製法は、セメントと繊維材とを主材とする未硬化の
基材層の上に、顔料を含む着色セメントスラリーを供給
することによって、前記基材層の上に未硬化の第１着色
セメント層を載置形成し、前記載置形成された前記未硬
化の第１着色セメント層上に化粧粒子を散布し、その
後、前記第１着色セメント層とは色調の異なる第２着色
層を前記第１着色セメント層上に載置形成し、前記基材
層と、前記第１着色セメント層と、前記第２着色層とを
プレス成形して表面に凹凸模様を形成し、得られたプレ
ス成形体を養生硬化させた後、前記凹凸模様の凸部を選
択的に研摩して前記凸部において前記第１着色セメント
層を露出させることを特徴構成としている。

【０００５】〔発明の効果〕上記の特徴構成のために、
本発明に係る外装建材の製法では、顔料入り着色層と
して、基材層の上に供給された顔料を含む着色セメント
スラリーによって形成される第１着色セメント層を設け
ているので、セメントの風合いによって素材感に富んだ
外装建材が得られ、プレス成型工程の効果で、化粧粒
子は第１着色セメント層によって捕獲され、化粧粒子の
下部のみでなく、側面部の大半も第１着色セメント層内
に埋没しており、化粧粒子の側面部の第１着色セメント
層内に深く埋没した部分と浅く埋没した部分とで外観に
段階的な変化を生じるため、出来上がった外装建材に奥
行き感を与えることができ、化粧粒子が、耐候性のあ
る第１着色セメント層内に確実に捕獲されているので、
外装建材の使用開始後、化粧粒子が比較的長期間脱落し
難い、研摩工程の結果、凹凸模様を構成している凸部
の方は第１着色セメント層で被覆され、他方の凹部の方
は前者と異なる色調の第２着色層で被覆された状態が得
られるので、第１着色セメント層と第２着色層の載置形
成の各工程はいずれも対象物に対して表面の全体に満遍
なく載置する極く簡単な操作で行い、研摩の工程も何ら
かの研摩手段の平面状の回転研削面を押し付けるだけの
熟練の不要な簡単な操作で行いながら（上記回転研削面
が平面性を持っている限り原則的に凹部は研摩されない
ので）、プレス成型で形成された凹凸模様の出来具合に
極めて忠実に対応した色分け操作が言わば自動的になさ
れ、しかも得られる互いに色調の異なる領域同士の輪郭
の明確さが高い、さらに、化粧粒子が第１着色セメン
ト層内に確実に捕獲されているので、製法の工程の途
中、プレス成形終了後に第１着色セメント層を迅速で効
果的な養生方法によって十分に強度発現させた後で、第
１着色セメント層の表面をそこから化粧粒子を失うこと
なく所定厚みで容易に削り取ることもでき、この化粧粒
子をも研摩の対象に含んだ研摩を実施した場合には、第
１着色セメント層に埋没していた化粧粒子の一部が露出
されることで、外装建材の意匠性を更に高める操作が可
能となるという特有の効果が生じる。

【０００６】また、セメントと繊維材とを主材とする未
硬化の基材層の上に、顔料を含む着色セメントスラリー
に化粧粒子を混入させた化粧粒子入りの着色セメントス
ラリーを供給することによって、前記基材層の上に未硬
化の第１着色セメント層を載置形成し、その後、前記第
１着色セメント層とは色調の異なる第２着色層を前記第
１着色セメント層上に載置形成し、前記基材層と、前記
第１着色セメント層と、前記第２着色層とをプレス成形
して表面に凹凸模様を形成し、得られたプレス成形体を
養生硬化させた後、前記凹凸模様の凸部を選択的に研摩
して前記凸部において前記第１着色セメント層を露出さ
せる方法に比較して、化粧粒子が着色セメント層の表面
を中心として配置されるので、外装建材の表面側の美観
を向上させる初期の目的をより少量の化粧粒子で達成で
きるという特有の効果が得られる。尚、上記に記載した
特徴構成に加えて、前記プレス成型後、前記着色セメン
ト層の上に塗装を施す工程を備えれば、例えば前記塗装
としてアクリル樹脂塗料を用いることによって、外装建
材の表面の耐水性が高まる結果、耐凍害性が向上すると
言う特有の効果が得られる。

【０００７】〈２〉上記目的を達成するために、本発明
に係る外装建材の製法は、セメントと繊維材とを主材と
する未硬化の基材層の上に、顔料を含む着色セメントス
ラリーに化粧粒子を混入させた化粧粒子入りの着色セメ
ントスラリーを供給することによって、前記基材層の上
に未硬化の第１着色セメント層を載置形成し、その後、
前記第１着色セメント層とは色調の異なる第２着色層を
前記第１着色セメント層上に載置形成し、前記基材層
と、前記第１着色セメント層と、前記第２着色層とをプ
レス成形して表面に凹凸模様を形成し、得られたプレス
成形体を養生硬化させた後、前記前記凹凸模様の凸部を
選択的に研摩して前記凸部において前記第１着色セメン
ト層を露出させることを特徴構成としている。

【０００８】〔発明の効果〕上記の特徴構成のために、
本発明に係る外装建材の製法では、顔料入り着色層と
して、基材層の上に供給された顔料を含む着色セメント
スラリーによって形成される第１着色セメント層を設け
ているので、セメントの風合いによって素材感に富んだ
外装建材が得られ、着色セメントスラリーは、予め化
粧粒子を混入された形で基材層上に供給されるので、化
粧粒子は載置形成された第１着色セメント層内に確実に
埋没しており、化粧粒子の側面部の第１着色セメント層
内に深く埋没した部分と浅く埋没した部分とで外観に段
階的な変化を生じるため、出来上がった外装建材に奥行
き感を与えることができ、また更に、第１着色セメント
層の表面からの距離が個々の化粧粒子によって種々異な
るので、第１着色セメント層自身に僅かでも透明性が有
る場合には、第１着色セメント層の種々の深さに配置さ
れた各化粧粒子同士の間に見られる風合いの相違によっ
て、出来上がった外装建材に更に高い奥行き感を与える
ことができ、化粧粒子が、耐候性のある第１着色セメ
ント層内に確実に捕獲されているので、外装建材の使用
開始後、化粧粒子が比較的長期間脱落し難い、研摩工
程の結果、凹凸模様を構成している凸部の方は第１着色
セメント層で被覆され、他方の凹部の方は前者と異なる
色調の第２着色層で被覆された状態が得られるので、第
１着色セメント層と第２着色層の載置形成の各工程はい
ずれも対象物に対して表面の全体に満遍なく載置する極
く簡単な操作で行い、研摩の工程も何らかの研摩手段の
平面状の回転研削面を押し付けるだけの熟練の不要な簡
単な操作で行いながら（上記回転研削面が平面性を持っ
ている限り原則的に凹部は研摩されないので）、プレス
成型で形成された凹凸模様の出来具合に極めて忠実に対
応した色分け操作が言わば自動的になされ、しかも得ら
れる互いに色調の異なる領域同士の輪郭の明確さが高
い、さらに、化粧粒子が第１着色セメント層内に確実
に捕獲されているので、製法の工程の途中、プレス成形
終了後に第１着色セメント層を迅速で効果的な養生方法
によって十分に強度発現させた後で、第１着色セメント
層の表面をそこから化粧粒子を失うことなく所定厚みで
容易に削り取ることもでき、この化粧粒子をも研摩の対
象に含んだ研摩を実施した場合には、第１着色セメント
層に埋没していた化粧粒子の一部が露出されることで、
外装建材の意匠性を更に高める操作が可能となるという
特有の効果が生じる。また、セメントと繊維材とを主材
とする未硬化の基材層の上に、顔料を含む着色セメント
スラリーを供給することによって、前記基材層の上に未
硬化の第１着色セメント層を載置形成し、前記載置形成
された前記未硬化の第１着色セメント層上に化粧粒子を
散布し、その後、前記第１着色セメント層とは色調の異
なる第２着色層を前記第１着色セメント層上に載置形成
し、前記基材層と、前記第１着色セメント層と、前記第
２着色層とをプレス成形して表面に凹凸模様を形成し、
得られたプレス成形体を養生硬化させた後、前記凹凸模
様の凸部を選択的に研摩して前記凸部において前記第１
着色セメント層を露出させる方法に比較して、外装建材
の表面に沿った方向に関する化粧粒子の分散状態が、必
要な不規則性を原則として保持しながらも、比較的均一
性が得られ易いという特有の効果が得られる。尚、上記
に記載した特徴構成に加えて、前記プレス成型後、前記
着色セメント層の上に塗装を施す工程を備えれば、例え
ば前記塗装としてアクリルエマルジョン塗料を用いるこ
とによって、外装建材の表面の耐水性が高まる結果、耐
凍害性が向上するという特有の効果が得られる。更に、
前記塗装として、乾燥後透明性の得られるものとしてお
けば、着色セメント層、及び化粧粒子が透けて見えるた
めに、外装建材の意匠性を高める効果を持たせることが
できる。

【０００９】

【発明の実施の形態】ここでは、外装建材として外壁材
を例に挙げ、本発明に係る外装建材の製法の実施形態に
ついて解説する。図１は、外壁材１２０を、主にフロー
オン法を用いて製造するための設備の要部を示す。前記
設備は、基材層用の第１スラリー１００を供給する第１
スラリー供給機構２、第１セメント着色層を形成する第
２スラリー２００を供給する第２スラリー供給機構４、
化粧粒子３００を供給する化粧粒子供給機構６、及び第
２着色層（これは外装建材の完成時に第１セメント着色
層とは異なった色調を呈するように顔料成分などが調整
されている）を形成する第３スラリー４００を供給する
第３スラリー供給機構８を備えている。第１スラリー供
給機構２は、主に、スラリー容器としてのヘッドタンク
１０、流量計１２、流量調整バルブ１４、フローボック
ス１６からなり、第２スラリー供給機構４は、主に、ス
ラリー容器としてのヘッドタンク３０、流量計３２、流
量調整バルブ３４、フローボックス３６からなり、同様
に、第３スラリー供給機構８は、主に、スラリー容器と
してのヘッドタンク８０、流量計８２、流量調整バルブ
８４、フローボックス８６からなる。また、化粧粒子供
給機構６は、化粧粒子タンク４０と、化粧粒子タンク４
０の下部に備えられた篩を通して下方に化粧粒子３００
を散布するための加振機構４２からなり、加振機構４２
は、具体的には小型の電動バイブレータなどで構成され
ている。前記製造設備には他に、フェルト製の第１ベル
トコンベア１８、吸引脱水槽２０と真空ポンプ２２、加
圧ロール２４、第２ベルトコンベア２８、切断機５０、
成型プレス６０、オートクレーブ７０、及び研摩装置７
２等が含まれる。

【００１０】第１スラリー１００は、水系のスラリーで
あり、その固形分は、主に、骨材を構成する珪砂（３６
〜５７重量％）と、水和反応を起こして化粧セメント板
として必要な強度を発現するための粉末状セメント（３
６〜５７重量％）と、強度発現を補足し、吸引脱水時の
濾過機能を付与するためのパルプ繊維（５〜１０重量
％、これは繊維材の一例である）と、軽量化材（例えば
パーライト、発泡樹脂等）とで構成されている。また、
スラリー１００の固形分濃度は約２０〜４０％である。
第２スラリー２００は、骨材を構成する珪砂（３６〜５
７重量％）と、粉末状セメント（３６〜５７重量％）
と、主に強度発現を補足するためのパルプ繊維（５〜１
０重量％、これは繊維材の一例である）と、軽量化材
（パーライト、発泡樹脂等）と、顔料、及び水からなる
スラリーであり、顔料としては、無機顔料と有機顔料の
いずれでも良い。また、スラリー２００の固形分濃度は
約２０〜４０％である。第３スラリー４００は、骨材を
構成する珪砂（３６〜５７重量％）と、粉末状セメント
（３６〜５７重量％）と、主に強度発現を補足するため
のパルプ繊維（５〜１０重量％、これは繊維材の一例で
ある）と、軽量化材（パーライト、発泡樹脂等）と、顔
料、及び水からなるスラリーであり、顔料（この顔料
は、第２スラリー２００の顔料とは色調が異なる）とし
ては、無機顔料と有機顔料のいずれでも良い。また、第
３スラリー４００の固形分濃度は約２０〜４０％であ
る。また、セメントとしては、普通ポルトランドセメン
トでも、白色セメントでも良い。化粧粒子３００として
は、砂、天然石やガラスを始めとする各種セラミック材
料、樹脂、及び金属などの各粉末から適宜選択、或いは
これらを複数混合して用いることができる。

【００１１】（基材層形成工程）混練機等を用いて別途
用意されたスラリー１００は、先ずヘッドタンク１０内
に装入される。ヘッドタンク１０内のスラリー１００
は、流量計１２と流量調整バルブ１４とによる流量管理
の下にフローボックス１６中に供給される。フローボッ
クス１６は、スラリー１００を受入れながら、同時に、
その下部に設けられた横長矩形の出口から、スラリー１
００を一定量ずつ流し出す。このように流し出されたス
ラリー１００は、所定速度で横方向（図１の水平右側方
向）に移動しているフェルト製の第１ベルトコンベア１
８によって受けられるので、結果的に、第１ベルトコン
ベア１８がフローボックス１６の下部の出口からスラリ
ー１００を一定量ずつ引き出す形になり、引き出された
スラリー１００は第１ベルトコンベア１８上で連続板状
のスラリー１０２となる。次に、スラリー１０２は、第
１ベルトコンベア１８の中流域で第１ベルトコンベア１
８の裏側に配置された吸引脱水槽２０（吸引脱水槽２０
には真空ポンプ２２が連通している）による吸引効果
と、加圧ロール２４による絞り効果によって脱水され
て、成型に適する含水率に調整された連続板状の基材層
１０４となる（図２−イを参照）。また、加圧ロール２
４は、基材層１０４を所定の厚みに調整する機能をも備
えている。

【００１２】（第１着色セメント層形成工程）基材層１
０４は、未硬化のまま加圧ロール２４の下を通過した
後、更に右方に移動して第２スラリー供給機構４の下を
通過する。前記通過の際に、流量計３２と流量調整バル
ブ３４の流量管理の下に、ヘッドタンク３０内の第２ス
ラリー２００が、一旦フローボックス３６中に溜められ
た後、同フローボックス３６の下端の開口部から所定量
ずつ排出されて、基材層１０４上に所定厚みの第１着色
セメント層２０２が載置形成された連続した板状体１０
６が得られる（図２−ロを参照）。 （化粧粒子散布工程）板状体１０６は、基材層１０４、
並びに第１着色セメント層２０２の双方ともに未硬化の
まま、更に右方に移動して化粧粒子供給機構６の下を通
過する。前記通過の際に、化粧粒子タンク４０内に貯蔵
されている化粧粒子３００が、加振機構４２によって略
一定量ずつ散布され、その結果、基材層１０４と、化粧
粒子３００を表面付近に付着させた第１着色セメント層
２０２とからなる、全体として未硬化の板状体１０８が
得られる（図２−ハを参照）。

【００１３】（第２着色層形成工程）板状体１０８は、
未硬化のまま更に右方に移動して第３スラリー供給機構
８の下を通過する。ここでは、流量計８２と流量調整バ
ルブ８４の流量管理の下に、ヘッドタンク８０内の第３
スラリー４００が、一旦フローボックス８６中に溜めら
れた後、同フローボックス８６の下端の開口部から所定
量ずつ排出されて、その結果、基材層１０４と、化粧粒
子３００を表面付近に付着させた第１着色セメント層２
０２と、第２着色層４０２とからなる連続した板状体１
１０が得られる（図２−ニを参照）。この時、第２着色
層４０２は約２ｍｍの厚みで形成しておく。

【００１４】（成型工程）次に、板状体１１０は、切断
機５０によって次々に切断されて、複数の所定長さの板
状体１１２（図２−ホを参照）とされる。そして、次に
成型プレス６０によって加圧成型されて、略最終製品状
態に近い密度を持ち、表面に凹凸模様を備えたプレス成
型体１１４となる（図２−ヘを参照）。この時、前記凹
凸模様の断面形状は垂直方向に約２ｍｍ以上、例えば４
ｍｍの幅で出入りした状態にしておく。 （養生硬化工程）プレス成型体１１４は、一次養生の
後、エフロレッセンス防止のためにクリア塗料を塗布
し、オートクレーブ７０にて高温高圧蒸気養生を施され
ることによって、製品として必要な強度をほぼ獲得した
硬化体１１６となる。

【００１５】（研摩工程）次に、硬化体１１６の上面を
研摩装置７２（研摩装置の具体例としては、サンダー、
すなわち、円盤状の回転体の一面に無数の研削砥粒を固
着させたものが使用できる）で研摩処理することによっ
て、硬化体１１６の凸部表面１５０を２ｍｍ以上の厚み
で削り取って硬化体１１８とする（図２−トを参照）。
硬化体１１８では、上記研摩操作の結果、それまでその
凸部表面１５０を被覆していた第２着色層は除去され
て、その下に位置していた第１着色セメント層２０２が
露出されると同時に、第１着色セメント層２０２に一部
埋没している化粧粒子３００もその上方部分が削り取ら
れて断面が露出される。したがって、第２着色層によっ
て被覆された凹部と、第１着色セメント層２０２並びに
化粧粒子３００によって被覆された凸部との間で互いに
異なった色調が呈され、しかも、背景としての第１着色
セメント層２０２の中に、断面が露出した化粧粒子３０
０が分散された模様として現れるので、仕上がり状態に
おける外装建材の表面の意匠性を高める効果を期待する
ことが出来る。 （塗装工程）最後に、耐水性を向上させる目的で、研削
処理後の硬化体１１８の表面に塗料を塗布し、この塗布
された塗料を乾燥すれば最終製品１２０となる。この
時、意匠上の構成によっては、塗料として乾燥後の透明
性の高いものを用いれば、着色セメント層と化粧粒子に
よって得られた意匠性を阻害せず好ましい。

【００１６】〔別実施形態〕 〈１〉第２着色層として、着色セメント層ではなく、第
１着色セメント層２０２と色調の異なる塗装膜、例えば
有色の塗料を塗布（載置形成の一例）しても良い。この
第１の別実施形態による製法を実施するための設備の例
を図３に示す。図３に示された設備において、図１の実
施形態で解説した設備との主な相違点は、第３スラリー
４００を供給する第３スラリー供給機構８が省略されて
おり、その代わりに、第２着色層として塗料を塗布する
ための、塗装機構７が設けられている点である。この別
実施形態でも、基材層形成工程、第１着色セメント層形
成工程、化粧粒子散布工程の手順は、図１の実施形態と
同様で良い。また、第１スラリー１００と第２スラリー
２００の内容についても、前述の実施形態と同様で良
い。但し、下記の各工程については、図１の実施形態と
は若干の相違点が見られる。 （第２着色層形成工程）図３で、図１の実施形態と同様
の化粧粒子散布工程で得られた板状体１０８は、未硬化
のまま更に右方に移動して塗装機構７の下を通過する。
前記通過の際に、ヘッドタンク９０に貯蔵されている塗
料５００が噴霧され、板状体１０８の、化粧粒子３００
を表面付近に付着させた第１着色セメント層２０２上に
所定厚みの第２着色層５０２が載置形成された連続した
板状体１１０’が得られる（図２−ニを参照）。この
時、第２着色層５０２は１ｍｍ以下の厚みで形成してお
く。

【００１７】（成型工程）次に、板状体１１０’は、第
２着色層５０２のみを選択的に乾燥させた後、切断機５
０によって次々に切断されて、複数の所定長さの板状体
１１２’（図２−ホを参照）とされる。そして、次に成
型プレス６０によって加圧成型されて、略最終製品状態
に近い密度を持ち、且つ、表面に凹凸模様を備えたプレ
ス成型体１１４’となる（図２−ヘを参照）。この時、
前記凹凸模様の凹凸断面形状は垂直方向に約１ｍｍ以
上、例えば３ｍｍの幅で出入りした状態にしておく。 （養生硬化工程）プレス成型体１１４’は、１〜２日間
の一次養生の後、オートクレーブ７０にて高温高圧蒸気
養生を施されることによって、製品として必要な強度を
獲得した硬化体１１６’となる。

【００１８】（研摩工程）次に、硬化体１１６’の上面
をサンダー等の研摩装置７２で研摩処理することによっ
て、硬化体１１６’の凸部表面１５０を１ｍｍ以上の厚
みで削り取って硬化体１１８’とする（図２−トを参
照）。硬化体１１８’では、上記研摩操作の結果、それ
までその凸部表面１５０を被覆していた第２着色層は除
去されて、その下に位置していた第１着色セメント層２
０２が露出されると同時に、第１着色セメント層２０２
に一部埋没している化粧粒子３００もその上方部分が削
り取られて断面が露出される。したがって、第２着色層
によって被覆された凹部と、第１着色セメント層２０
２、並びに化粧粒子３００によって被覆された凸部との
間で互いに異なった色調が呈され、しかも、背景として
の第１着色セメント層２０２の中に、断面が露出した化
粧粒子３００が分散された模様として現れるので、仕上
がり状態における外装建材の表面の意匠性を高める効果
を期待することが出来る。 （塗装工程）最後に、耐水性を向上させる目的で、研削
処理後の硬化体１１８’の表面に塗料を塗布し、乾燥す
れば最終製品１２０’となる。この時、塗料として乾燥
後の透明性の高いものを用いれば、着色セメント層と化
粧粒子によって得られた意匠性を阻害せず好ましい場合
がある。

【００１９】〈２〉上述した図１の実施形態における化
粧粒子散布工程を省略し、その代わりに、化粧粒子３０
０の予め混入された第２スラリー２３０をフローボック
スから排出することによって、化粧粒子３００が層内の
全域に分散配置された第１着色セメント層を基材層１０
４上に載置形成しても良い。この第２の別実施形態によ
る製法に必要とされる設備の要部を図４に示す。この第
２の別実施形態における設備で、図１の実施例と異なる
点は、化粧粒子３００を供給する化粧粒子供給機構６が
省略されている点である。使用する材料において異なる
点は、前述したように、第１セメント着色層を形成する
第２スラリー２３０に化粧粒子３００が混入されている
点である。すなわち、ここでは、第２スラリー２３０
は、図１の第２スラリー２００に化粧粒子３００を分散
させたもので良い。また、スラリー２３０の固形分濃度
は約２０〜４０％である。

【００２０】基材層形成工程（図５−イを参照）と第１
着色セメント層形成工程（図５−ロを参照）について
は、前述の実施形態と同様の要領で実施されるが、基材
層１０４上に第１着色セメント層２１２が載置形成され
た板状体１２８ができた時点で、第１着色セメント層２
１２の内部の全域に既に化粧粒子３００が分散配置され
ている。第２着色層形成工程については、図１の実施形
態と同様の要領で実施できる。すなわち、図４で、板状
体１２６は、未硬化のまま更に右方に移動して第３スラ
リー供給機構８の下を通過し、この際に、ヘッドタンク
８０内の第３スラリー４００が、一旦フローボックス８
６中に溜められた後、同フローボックス８６の下端の開
口部から所定量ずつ排出されて、板状体１２６の第１着
色セメント層２１２上に所定厚みの第２着色層４０２が
載置形成された連続した板状体１２８が得られる（図５
−ハを参照）。この時、第２着色層４０２を約２ｍｍの
厚みで形成しておく。

【００２１】引き続く成型工程も、前述の実施形態と同
様であり、板状体１２８は、切断機５０によって次々に
切断されて、複数の所定長さの板状体１３０（図５−ニ
を参照）とされた後、成型プレス６０によって加圧成型
されて、略最終製品状態に近い密度を持ち、表面に凹凸
模様を備えたプレス成型体１３２となる（図５−ホを参
照）。この時、前記凹凸模様の凹凸形状は垂直方向に約
２ｍｍ以上、例えば４ｍｍの幅で出入りした状態にして
おく。養生硬化工程も前述の実施形態と同様に行い、プ
レス成型体１３２は、一次養生（自然養生）とオートク
レーブ７０による高温高圧蒸気養生を施されることによ
って、製品として必要な強度を獲得した硬化体１３４と
なる。研摩工程も前述の実施形態と同様に行い、硬化体
１３４の上面を研摩装置７２で研摩処理することによっ
て、硬化体１３４の凸部表面を２ｍｍ以上の厚みで削り
取った硬化体１３６とする（図５−ヘを参照）。硬化体
１３６では、上記研摩操作の結果、それまでその凸部表
面を被覆していた第２着色層は除去されて、その下に位
置していた第１着色セメント層２１２が露出されると同
時に、第１着色セメント層２１２に埋没していた化粧粒
子３００の一部もその上方部分が削り取られて断面が露
出される。したがって、第２着色層によって被覆された
凹部と、化粧粒子３００を含む第１着色セメント層２１
２によって被覆された凸部との間で互いに異なった色調
が呈され、しかも、背景としての第１着色セメント層２
１２の中に、断面が露出した化粧粒子３００が複数分散
された模様として現れるので、仕上がり状態における外
装建材の表面の意匠性を高める効果を期待することが出
来る。塗装工程も前述の実施形態と同様に行い、研摩処
理後の硬化体１３６表面にアクリルエマルジョン塗料を
塗布し、塗布された前記アクリルエマルジョン塗料を乾
燥させれば最終製品１３８が得られる。

【００２２】〈３〉化粧粒子の扱い方に関しては、上記
の第２の別実施形態のように予め第１着色セメント層内
に混入させておいて、しかし、第２着色層としては、着
色セメント層ではなく、第１着色セメント層２１２と色
調の異なる塗装膜、例えば有色のアクリルエマルジョン
塗料を塗布（載置形成の一例）しても良い。この第３の
別実施形態による製法を実施するための設備の例を図６
に示す。図４の設備との主な相違点は、第３スラリー４
００を供給する第３スラリー供給機構８が省略されてお
り、その代わりに、第２着色層としてアクリルエマルジ
ョン塗料を塗布するための、塗装機構７が設けられてい
る点である。ここでも、その製法の中で、基材層形成工
程、第１着色セメント層形成工程の実施手順は図１、図
３、乃至は図４の実施形態と同様で良い。第１スラリー
１００と第２スラリー２３０の内容についても、図４
の、すなわち第２の別実施形態と同様で良いが、下記の
工程については、若干の相違点が見られる。 （第２着色層形成工程）第１着色層形成工程で得られた
板状体１２６は、未硬化のまま更に右方に移動して塗装
機構７の下を通過する。前記通過の際に、ヘッドタンク
９０内に貯蔵されているアクリルエマルジョン塗料５０
０が噴霧され、板状体１２６の、化粧粒子３００を内部
に分散配置させた第１着色セメント層２１２上に所定厚
みの第２着色層５０２が載置形成された連続した板状体
１２８’が得られる。この時、第２着色層５０２は約１
ｍｍ以下の厚みで形成しておく。

【００２３】（成型工程）次に、板状体１２８’は、第
２着色層５０２が選択的に乾燥された後、切断機５０に
よって次々に切断されて、複数の所定長さの板状体１３
０’とされた後、成型プレス６０によって加圧成型され
て、略最終製品状態に近い密度を持ち、表面に凹凸模様
を備えたプレス成型体１３２’となる。この時、前記凹
凸模様の断面凹凸形状は垂直方向に約１ｍｍ以上、例え
ば３ｍｍの幅で出入りした状態にしておく。 （養生硬化工程）プレス成型体１３２’は、一次養生
（自然養生）とオートクレーブ７０による養生によっ
て、製品として必要な強度を獲得した硬化体１３４’と
なる。 （研摩工程）次に、硬化体１３４’の上面を研摩装置７
２で研摩処理することによって、硬化体１３４’の凸部
表面を１ｍｍ以上の厚みで削り取った硬化体１３６’と
する（図２−トを参照）。硬化体１３６’では、上記研
摩操作の結果、それまでその凸部表面を被覆していた第
２着色層は除去されて、その下に位置していた第１着色
セメント層２１２が露出されると同時に、第１着色セメ
ント層２１２内に埋没状態で存在している化粧粒子３０
０の一部もその上方部分が削り取られて断面が露出され
る。 （塗装工程）最後に、耐水性を向上させる目的で、研削
処理後の硬化体１３６’の表面に塗料を塗布し、塗布さ
れた前記塗料を乾燥すれば最終製品１３８’が得られ
る。

【００２４】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る外装建材の製法を示す概略図

【図２】図１の製法の各工程に対応する外壁材の状態を
示す概略断面図

【図３】別の実施形態を示す概略図

【図４】更に別の実施形態を示す概略図

【図５】図４の製法の各工程に対応する外壁材の状態を
示す概略断面図

【図６】更に別の実施形態を示す概略図

【符号の説明】

１０４ 基材層 １５０ 凸部 ２００ 着色セメントスラリー ２０２ 第１着色セメント層 ３００ 化粧粒子 ４０２ 第２着色層 ５０２ 第２着色層

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セメントと繊維材とを主材とする未硬化
   の基材層（１０４）の上に、顔料を含む着色セメントス
   ラリー（２００）を供給することによって、前記基材層
   の上に未硬化の第１着色セメント層（２０２）を載置形
   成し、前記載置形成された前記未硬化の第１着色セメン
   ト層上に化粧粒子（３００）を散布し、その後、前記第
   １着色セメント層とは色調の異なる第２着色層（４０
   ２，５０２）を前記第１着色セメント層（２０２）上に
   載置形成し、前記基材層（１０４）と、前記第１着色セ
   メント層（２０２）と、前記第２着色層（４０２，５０
   ２）とをプレス成形して表面に凹凸模様を形成し、得ら
   れたプレス成形体を養生硬化させた後、前記凹凸模様の
   凸部（１５０）を選択的に研摩して前記凸部（１５０）
   において前記第１着色セメント層（２０２）を露出させ
   る外装建材の製法。
2. 【請求項２】 セメントと繊維材とを主材とする未硬化
   の基材層（１０４）の上に、顔料を含む着色セメントス
   ラリーに化粧粒子（３００）を混入させた化粧粒子入り
   の着色セメントスラリー（２３０）を供給することによ
   って、前記基材層の上に未硬化の第１着色セメント層
   （２１２）を載置形成し、その後、前記第１着色セメン
   ト層とは色調の異なる第２着色層（４０２，５０２）を
   前記第１着色セメント層（２１２）上に載置形成し、前
   記基材層（１０４）と、前記第１着色セメント層（２１
   ２）と、前記第２着色層（４０２，５０２）とをプレス
   成形して表面に凹凸模様を形成し、得られたプレス成形
   体を養生硬化させた後、前記凹凸模様の凸部（１５０）
   を選択的に研摩して前記凸部において前記第１着色セメ
   ント層（２１２）を露出させる外装建材の製法。