JPH1034627A - 小径管材の粉体成形方法 - Google Patents
小径管材の粉体成形方法Info
- Publication number
- JPH1034627A JPH1034627A JP22028196A JP22028196A JPH1034627A JP H1034627 A JPH1034627 A JP H1034627A JP 22028196 A JP22028196 A JP 22028196A JP 22028196 A JP22028196 A JP 22028196A JP H1034627 A JPH1034627 A JP H1034627A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- punch
- lower punch
- core pin
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
- B28B3/08—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form with two or more rams per mould
- B28B3/086—The rams working in different directions
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】曲がり、変形が発生しにくく、生産効率がよ
く、成形体の中空部の内径精度が良い小径管材を得るた
めの粉体成形方法を提供する。 【構成】ダイ１と、摺動可能に嵌合したコアピン４を有
する下パンチ２と、コアピン４を同軸線上で摺動可能に
嵌合する上パンチ３とを備え、下パンチ２をダイ１の内
部空間に挿入し、下パンチ２の上部に中空弾性体５を配
置し、中空弾性体５とコアピン４と下パンチ２で形成さ
れる成形空間６′に粉体原料６を充填した後、上パンチ
３と下パンチ２によって加圧成形する。
く、成形体の中空部の内径精度が良い小径管材を得るた
めの粉体成形方法を提供する。 【構成】ダイ１と、摺動可能に嵌合したコアピン４を有
する下パンチ２と、コアピン４を同軸線上で摺動可能に
嵌合する上パンチ３とを備え、下パンチ２をダイ１の内
部空間に挿入し、下パンチ２の上部に中空弾性体５を配
置し、中空弾性体５とコアピン４と下パンチ２で形成さ
れる成形空間６′に粉体原料６を充填した後、上パンチ
３と下パンチ２によって加圧成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は上下加圧方式により
均一密度の薄肉の小径管材（パイプ）の粉体成形体を製
造するための１軸成形による粉体成形方法に関する。
均一密度の薄肉の小径管材（パイプ）の粉体成形体を製
造するための１軸成形による粉体成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、セラミック材料等を使用して薄肉
状の小径管材を製造する場合、湿式の素地原料を使用す
る押出成形や、乾式の粉体原料を使用するラバープレス
成形として特開平２−１１７８００号の技術がある。
状の小径管材を製造する場合、湿式の素地原料を使用す
る押出成形や、乾式の粉体原料を使用するラバープレス
成形として特開平２−１１７８００号の技術がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら押出成形
では、素地原料の水分や結合剤、潤滑剤、可塑剤等の添
加量の影響により成形体の曲がり、変形が大きく寸法精
度が悪く、また成形後の焼成前に成形体を乾燥する必要
が有り生産効率が悪い。
では、素地原料の水分や結合剤、潤滑剤、可塑剤等の添
加量の影響により成形体の曲がり、変形が大きく寸法精
度が悪く、また成形後の焼成前に成形体を乾燥する必要
が有り生産効率が悪い。
【０００４】一方、前記特開平２−１１７８００号の技
術においては、成形体の中空部を成形する型が可撓性の
軟質ウレタンゴム製であるため成形体の中空部の内径精
度が出ない。
術においては、成形体の中空部を成形する型が可撓性の
軟質ウレタンゴム製であるため成形体の中空部の内径精
度が出ない。
【０００５】そこで、本発明の目的は曲がり、変形が発
生しにくく、生産効率がよく、成形体の中空部の内径精
度が良い小径管材を得るための粉体成形方法を提供する
ことにある。
生しにくく、生産効率がよく、成形体の中空部の内径精
度が良い小径管材を得るための粉体成形方法を提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく本
発明にかかる小径管材の粉体成形方法は、ダイと、摺動
可能に嵌合したコアピンを有する下パンチと、該コアピ
ンと同軸線上で前記コアピンを摺動可能に嵌合する上パ
ンチとを備え、該下パンチを該ダイの内部空間に挿入
し、前記下パンチの上部に該ダイの内周面に嵌合する中
空弾性体を配置し、該中空弾性体と前記コアピンと下パ
ンチで形成される成形空間に粉体原料を充填した後、前
記上パンチと前記下パンチによって加圧成形することを
特徴とする。
発明にかかる小径管材の粉体成形方法は、ダイと、摺動
可能に嵌合したコアピンを有する下パンチと、該コアピ
ンと同軸線上で前記コアピンを摺動可能に嵌合する上パ
ンチとを備え、該下パンチを該ダイの内部空間に挿入
し、前記下パンチの上部に該ダイの内周面に嵌合する中
空弾性体を配置し、該中空弾性体と前記コアピンと下パ
ンチで形成される成形空間に粉体原料を充填した後、前
記上パンチと前記下パンチによって加圧成形することを
特徴とする。
【０００７】また、ダイと、摺動可能に嵌合するコアピ
ンを有する第１下パンチと、該ダイの内周面に摺動可能
に嵌合し該第１下パンチの外周面と摺動可能に嵌合する
第２下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピン
が摺動可能に嵌合する上パンチとを備え、該第２下パン
チの上部に該ダイの内周面に嵌合し前記第１パンチの外
径と略同径の内径を有する中空弾性体を配置し、前記第
２下パンチをダイに挿入し、第１パンチとコアピンの先
端部をダイの上面近傍まで挿入し、前記ダイの上面より
粉体原料を供給すると同時に前記第１下パンチを下降さ
せて粉体原料を充填した後、前記上パンチと、第１、２
パンチによって加圧成形することを特徴とする。
ンを有する第１下パンチと、該ダイの内周面に摺動可能
に嵌合し該第１下パンチの外周面と摺動可能に嵌合する
第２下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピン
が摺動可能に嵌合する上パンチとを備え、該第２下パン
チの上部に該ダイの内周面に嵌合し前記第１パンチの外
径と略同径の内径を有する中空弾性体を配置し、前記第
２下パンチをダイに挿入し、第１パンチとコアピンの先
端部をダイの上面近傍まで挿入し、前記ダイの上面より
粉体原料を供給すると同時に前記第１下パンチを下降さ
せて粉体原料を充填した後、前記上パンチと、第１、２
パンチによって加圧成形することを特徴とする。
【０００８】また、前記加圧成形時に前記ダイを非拘束
状態にすることを特徴とする。
状態にすることを特徴とする。
【０００９】前記中空弾性体の長さ・厚さは、成形する
成形体の大きさによって適宜選定されるが、圧縮・復元
を繰り返すため機械的耐久性を有するウレタン樹脂製ゴ
ム等が好ましく、製作する場合に機械加工性に適したＪ
ＩＳゴム硬度７０〜９０の硬度のものが好ましい。
成形体の大きさによって適宜選定されるが、圧縮・復元
を繰り返すため機械的耐久性を有するウレタン樹脂製ゴ
ム等が好ましく、製作する場合に機械加工性に適したＪ
ＩＳゴム硬度７０〜９０の硬度のものが好ましい。
【００１０】
【作用】成形空間に粉体原料を充填した後、前記下パン
チが上昇、上パンチが下降して、中空弾性体を上下方向
から圧縮変形させ、その圧縮変形力が横方向に作用し
て、粉体原料を上下、左右方向から同時に均一に加圧す
る。
チが上昇、上パンチが下降して、中空弾性体を上下方向
から圧縮変形させ、その圧縮変形力が横方向に作用し
て、粉体原料を上下、左右方向から同時に均一に加圧す
る。
【００１１】また、下パンチが内側の第１下パンチと外
側の第２下パンチとによって構成されており、加圧成形
後中空弾性体を第２下パンチで支承した状態で、第１下
パンチが上昇して、粉体成形体をコアピンと離脱させな
がら上方に持ち上げる。
側の第２下パンチとによって構成されており、加圧成形
後中空弾性体を第２下パンチで支承した状態で、第１下
パンチが上昇して、粉体成形体をコアピンと離脱させな
がら上方に持ち上げる。
【００１２】また、加圧成形時、ダイを非拘束状態にし
ているので中空弾性体が圧縮変形するときに、ダイと中
空弾性体との接触面に抵抗が発生することなく、中空弾
性体が均一に変形する。
ているので中空弾性体が圧縮変形するときに、ダイと中
空弾性体との接触面に抵抗が発生することなく、中空弾
性体が均一に変形する。
【００１３】
【発明の実施の態様】図１（ａ）〜（ｄ）に基ずいて、
筒状の中空成形体を成形する本発明の第１実施例を説明
する。
筒状の中空成形体を成形する本発明の第１実施例を説明
する。
【００１４】図１（ａ）において、本実施例の成形装置
１０は次のように構成されている。１はダイ、２は下パ
ンチで、その中心部に成形体の中空部を形成する剛性材
料からなるコアピン４を摺動可能に嵌合している。５は
成形体の外周部を形成する筒状の中空弾性体で、３は上
パンチでその中心部に前記コアピン４と同軸線で摺動可
能に嵌合する孔８を有している。
１０は次のように構成されている。１はダイ、２は下パ
ンチで、その中心部に成形体の中空部を形成する剛性材
料からなるコアピン４を摺動可能に嵌合している。５は
成形体の外周部を形成する筒状の中空弾性体で、３は上
パンチでその中心部に前記コアピン４と同軸線で摺動可
能に嵌合する孔８を有している。
【００１５】次に、成形方法を説明する。コアピン４を
嵌合した下パンチ２をダイ１に下方より挿入し、下パン
チ２の上にその外周面がダイ１の内面に当接する中空弾
性体５を配置し、中空弾性体５とコアピン４の上端面が
ダイ１の上面１ａと面一になるように組み合わされてい
る。
嵌合した下パンチ２をダイ１に下方より挿入し、下パン
チ２の上にその外周面がダイ１の内面に当接する中空弾
性体５を配置し、中空弾性体５とコアピン４の上端面が
ダイ１の上面１ａと面一になるように組み合わされてい
る。
【００１６】図１（ｂ）に示すように、下パンチ２と、
コアピン４と中空弾性体５とで形成される成形空間６’
に図示しない粉体原料フィーダーにより粉体原料６を充
填した後、上パンチ３を下降させてコアピン４を前記孔
８と摺動嵌合させながらダイ１に挿入し、ダイ１を非拘
束状態にして上パンチ３を下降させ、下パンチ２を上昇
させて上下方向より加圧する。
コアピン４と中空弾性体５とで形成される成形空間６’
に図示しない粉体原料フィーダーにより粉体原料６を充
填した後、上パンチ３を下降させてコアピン４を前記孔
８と摺動嵌合させながらダイ１に挿入し、ダイ１を非拘
束状態にして上パンチ３を下降させ、下パンチ２を上昇
させて上下方向より加圧する。
【００１７】上下のパンチ３、２の加圧力によって中空
弾性体５が圧縮変形し、前記加圧力が左右方向に作用
し、粉体原料６を圧縮して粉体成形体７を成形する。成
形後、図１（ｃ）に示すように上パンチ３を上方に移動
して除圧しダイ１より離脱させることにより、中空弾性
体５が元の形状に復元して粉体成形体７から離脱する。
その後、図１（ｄ）に示すようにコアピン４を下方に移
動して粉体成形体７から離脱させる。この状態で粉体成
形体７を成形装置１０から取り出す。
弾性体５が圧縮変形し、前記加圧力が左右方向に作用
し、粉体原料６を圧縮して粉体成形体７を成形する。成
形後、図１（ｃ）に示すように上パンチ３を上方に移動
して除圧しダイ１より離脱させることにより、中空弾性
体５が元の形状に復元して粉体成形体７から離脱する。
その後、図１（ｄ）に示すようにコアピン４を下方に移
動して粉体成形体７から離脱させる。この状態で粉体成
形体７を成形装置１０から取り出す。
【００１８】図２（ａ）〜（ｅ）に基ずいて、本発明の
第２実施例を説明する。構成の説明において前記１実施
例と同じ構成ついては同番号を使用する。図２（ａ）に
おいて、本実施例の成形装置１０は次のように構成され
ている。１はダイ、３は上パンチである。上パンチ３は
その中心部に後述するコアピン４と同軸線で摺動可能に
嵌合する孔８を有している。
第２実施例を説明する。構成の説明において前記１実施
例と同じ構成ついては同番号を使用する。図２（ａ）に
おいて、本実施例の成形装置１０は次のように構成され
ている。１はダイ、３は上パンチである。上パンチ３は
その中心部に後述するコアピン４と同軸線で摺動可能に
嵌合する孔８を有している。
【００１９】下パンチは第１下パンチ２１と第２下パン
チ２２で構成され、前記第１下パンチ２１の中心部には
成形体の中空部を形成するコアピン４を摺動可能に嵌合
している。第２下パンチ２２は第１下パンチ２１の外周
部と摺動可能に嵌合し、前記ダイ１の内面に摺動可能に
嵌合している。５は円筒状の中空弾性体でウレタン樹脂
製ゴム材料で製作し、その外径及び内径は前記第２下パ
ンチ２２の外径及び内径とそれぞれ略同径となってい
る。
チ２２で構成され、前記第１下パンチ２１の中心部には
成形体の中空部を形成するコアピン４を摺動可能に嵌合
している。第２下パンチ２２は第１下パンチ２１の外周
部と摺動可能に嵌合し、前記ダイ１の内面に摺動可能に
嵌合している。５は円筒状の中空弾性体でウレタン樹脂
製ゴム材料で製作し、その外径及び内径は前記第２下パ
ンチ２２の外径及び内径とそれぞれ略同径となってい
る。
【００２０】次に、成形方法を説明する。図２（ｅ）に
示すように、コアピン４を嵌合した第１下パンチ２１と
第２下パンチ２２をダイ１に下方より挿入・上昇した状
態で、第２下パンチ２２の上に中空弾性体５を配置し、
その上端面がダイ１の上端面１ａと略面一となるように
セットする。次に第１下パンチ２１とコアピン４をその
上端面がダイ１の上面１ａの位置まで上昇させ、この状
態で粉体原料６を供給する粉体原料フィーダー２３をダ
イ１の上面部に配置する。その後、第１下パンチ２１を
第２パンチ２２の上端面２２ａ位置まで下降させてコア
ピン４と中空弾性体５で構成される成形空間に粉体原料
６を充填する。
示すように、コアピン４を嵌合した第１下パンチ２１と
第２下パンチ２２をダイ１に下方より挿入・上昇した状
態で、第２下パンチ２２の上に中空弾性体５を配置し、
その上端面がダイ１の上端面１ａと略面一となるように
セットする。次に第１下パンチ２１とコアピン４をその
上端面がダイ１の上面１ａの位置まで上昇させ、この状
態で粉体原料６を供給する粉体原料フィーダー２３をダ
イ１の上面部に配置する。その後、第１下パンチ２１を
第２パンチ２２の上端面２２ａ位置まで下降させてコア
ピン４と中空弾性体５で構成される成形空間に粉体原料
６を充填する。
【００２１】本実施例では粉体原料６を供給すると同時
に第１下パンチ２１を下降させるので、前記成形空間が
負圧状態となり粉体原料６がスムースに充填される。粉
体原料６を充填した後、図２（ｂ）に示すように上パン
チ３を下降してダイ１に嵌合・挿入し、ダイ１を非拘束
状態にして上パンチ３を引き続いて下降すると共に、第
１下パンチ２１と第２下パンチ２２を等速度で上昇さ
せ、上下方向より加圧する。
に第１下パンチ２１を下降させるので、前記成形空間が
負圧状態となり粉体原料６がスムースに充填される。粉
体原料６を充填した後、図２（ｂ）に示すように上パン
チ３を下降してダイ１に嵌合・挿入し、ダイ１を非拘束
状態にして上パンチ３を引き続いて下降すると共に、第
１下パンチ２１と第２下パンチ２２を等速度で上昇さ
せ、上下方向より加圧する。
【００２２】上パンチ３と、第１、２下パンチ２１、２
２の加圧力によって中空弾性体５が圧縮変形し、前記加
圧力が左右方向に作用し、粉体原料６を圧縮して粉体成
形体７を成形する。成形後、図２（ｃ）に示すように上
パンチ３を上方に移動して除圧しダイ１より離脱させる
ことにより、中空弾性体５が元の形状に復元して粉体成
形体７から離脱する。その後、図２（ｄ）に示すように
第１下パンチ２１をその上端面がダイ１の上端面１ａの
位置に達するまで上昇させて、粉体成形体７を押し上げ
コアピン４から離脱する。この状態で粉体成形体７を成
形装置１０から取り出す。本実施例においては、粉体成
形体７がダイ１の上方に押し出されるので、成形装置１
０からの取り出しが容易に行うことができる。
２の加圧力によって中空弾性体５が圧縮変形し、前記加
圧力が左右方向に作用し、粉体原料６を圧縮して粉体成
形体７を成形する。成形後、図２（ｃ）に示すように上
パンチ３を上方に移動して除圧しダイ１より離脱させる
ことにより、中空弾性体５が元の形状に復元して粉体成
形体７から離脱する。その後、図２（ｄ）に示すように
第１下パンチ２１をその上端面がダイ１の上端面１ａの
位置に達するまで上昇させて、粉体成形体７を押し上げ
コアピン４から離脱する。この状態で粉体成形体７を成
形装置１０から取り出す。本実施例においては、粉体成
形体７がダイ１の上方に押し出されるので、成形装置１
０からの取り出しが容易に行うことができる。
【００２３】
【発明の効果】ダイと、摺動可能に嵌合したコアピンを
有する下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピ
ンを摺動可能に嵌合する上パンチとを備え、該下パンチ
を該ダイの内部空間に挿入し、前記下パンチの上部に該
ダイの内周面に嵌合する中空弾性体を配置し、該中空弾
性体と前記コアピンと下パンチで形成される成形空間に
粉体原料を充填した後、前記上パンチと前記下パンチに
よって加圧成形するので、コアピンの外径が管材の内径
となり内径精度の良い小径管材が得られ、成形効率もよ
い。
有する下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピ
ンを摺動可能に嵌合する上パンチとを備え、該下パンチ
を該ダイの内部空間に挿入し、前記下パンチの上部に該
ダイの内周面に嵌合する中空弾性体を配置し、該中空弾
性体と前記コアピンと下パンチで形成される成形空間に
粉体原料を充填した後、前記上パンチと前記下パンチに
よって加圧成形するので、コアピンの外径が管材の内径
となり内径精度の良い小径管材が得られ、成形効率もよ
い。
【００２４】また、ダイと、摺動可能に嵌合するコアピ
ンを有する第１下パンチと、該ダイの内周面に摺動可能
に嵌合し該第１下パンチの外周面と摺動可能に嵌合する
第２下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピン
を摺動可能に嵌合する上パンチを備え、該第２下パンチ
の上部に該ダイの内周面に嵌合し前記第１パンチの外径
と略同径の内径を有する中空弾性体を配置し、前記第２
下パンチをダイに挿入し、第１パンチとコアピンの先端
部をダイの上面位置近傍まで挿入し、前記ダイの上面よ
り粉体原料を供給すると同時に前記第１パンチを下降さ
せて粉体原料を充填した後、前記上パンチと、第１、２
パンチによって加圧成形するので、内径精度の良い小径
管材が効率良く成形でき、また粉体原料の充填がスムー
スに行われるので、特に薄肉厚の小径管材を効率的に成
形することができる。
ンを有する第１下パンチと、該ダイの内周面に摺動可能
に嵌合し該第１下パンチの外周面と摺動可能に嵌合する
第２下パンチと、該コアピンと同軸線上で前記コアピン
を摺動可能に嵌合する上パンチを備え、該第２下パンチ
の上部に該ダイの内周面に嵌合し前記第１パンチの外径
と略同径の内径を有する中空弾性体を配置し、前記第２
下パンチをダイに挿入し、第１パンチとコアピンの先端
部をダイの上面位置近傍まで挿入し、前記ダイの上面よ
り粉体原料を供給すると同時に前記第１パンチを下降さ
せて粉体原料を充填した後、前記上パンチと、第１、２
パンチによって加圧成形するので、内径精度の良い小径
管材が効率良く成形でき、また粉体原料の充填がスムー
スに行われるので、特に薄肉厚の小径管材を効率的に成
形することができる。
【００２５】また、加圧成形時、ダイを非拘束状態にす
ることにより中空弾性体とダイとの間の接触抵抗が緩和
され中空弾性体が均等に圧縮変形し、粉体原料が均等に
加圧されて均質な粉体成形体が得られる。
ることにより中空弾性体とダイとの間の接触抵抗が緩和
され中空弾性体が均等に圧縮変形し、粉体原料が均等に
加圧されて均質な粉体成形体が得られる。
【００２６】
【図１】本発明の第１実施例の成形装置及び成形方法を
示す。
示す。
【図２】本発明の第２実施例の成形装置及び成形方法を
示す。
示す。
１…ダイ ２…下パンチ ３…上パンチ ４…コアピン ５…中空弾性体 ６…粉体原料 ６′…成形空間 ７…粉体成形体 ２１…第１下パンチ ２２…第２下パンチ ２３…粉体原料フィーダー
Claims (3)
- 【請求項１】ダイ１と、摺動可能に嵌合したコアピン４
を有する下パンチ２と、該コアピン４と同軸線上で前記
コアピン４を摺動可能に嵌合するする上パンチ３とを備
え、該下パンチ２を該ダイ１の内部空間に挿入し、前記
下パンチ２の上部に該ダイ１の内周面に嵌合する中空弾
性体５を配置し、該中空弾性体５と前記コアピン４と下
パンチ２で形成される成形空間６′に粉体原料６を充填
した後、前記上パンチ３と前記下パンチ２によって加圧
成形することを特徴とする小径管材の粉体成形方法。 - 【請求項２】ダイ１と、摺動可能に嵌合するコアピン４
を有する第１下パンチ２１と、該ダイ１の内周面に摺動
可能に嵌合し該第１下パンチ２１の外周面と摺動可能に
嵌合する第２下パンチ２２と、該コアピン４と同軸線上
で前記コアピン４が摺動可能に嵌合する上パンチ３とを
備え、該第２下パンチ２２の上部に該ダイ１の内周面に
嵌合し前記第１パンチ２１の外径と略同径の内径を有す
る中空弾性体５を配置し、前記第２下パンチ２２をダイ
１に挿入し、第１下パンチ２１とコアピン４の先端部を
ダイ１の上面１ａ近傍まで挿入し、前記ダイ１の上面よ
り粉体原料６を供給すると同時に前記第１パンチ２１を
下降させて粉体原料６を充填した後、前記上パンチ３
と、第１、２パンチ２１、２２によって加圧成形するこ
とを特徴とする小径管材の粉体成形方法。 - 【請求項３】前記加圧成形時に前記ダイ１を非拘束状態
にすることを特徴とする請求項１、または２の小径管材
の粉体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22028196A JPH1034627A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 小径管材の粉体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22028196A JPH1034627A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 小径管材の粉体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034627A true JPH1034627A (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=16748718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22028196A Pending JPH1034627A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 小径管材の粉体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1034627A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000052328A (ja) * | 1998-08-06 | 2000-02-22 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 粉末成形体の製造方法及び粉末焼結体の製造方法 |
| US7807943B2 (en) | 2007-02-08 | 2010-10-05 | Denso Corporation | Method of producing molding die for use in producing a ceramic honeycomb structure body |
| CN102225467A (zh) * | 2011-05-20 | 2011-10-26 | 西北工业大学 | 一种粉末状材料成型管件的成型模具及成型方法 |
| JP2015066710A (ja) * | 2013-09-27 | 2015-04-13 | 真由美 高下 | 植栽用多孔質ブロックの製造方法 |
| CN116674073A (zh) * | 2023-07-31 | 2023-09-01 | 泉州市兴鑫机械制造有限公司 | 一种可生产彩色面砖的双向静压机及其生产工艺 |
-
1996
- 1996-07-17 JP JP22028196A patent/JPH1034627A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000052328A (ja) * | 1998-08-06 | 2000-02-22 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 粉末成形体の製造方法及び粉末焼結体の製造方法 |
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| CN116674073A (zh) * | 2023-07-31 | 2023-09-01 | 泉州市兴鑫机械制造有限公司 | 一种可生产彩色面砖的双向静压机及其生产工艺 |
| CN116674073B (zh) * | 2023-07-31 | 2023-12-15 | 泉州市兴鑫机械制造有限公司 | 一种可生产彩色面砖的双向静压机及其生产工艺 |
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