JPH1034214A - 調質圧延における形状制御方法 - Google Patents
調質圧延における形状制御方法Info
- Publication number
- JPH1034214A JPH1034214A JP8192301A JP19230196A JPH1034214A JP H1034214 A JPH1034214 A JP H1034214A JP 8192301 A JP8192301 A JP 8192301A JP 19230196 A JP19230196 A JP 19230196A JP H1034214 A JPH1034214 A JP H1034214A
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- Japan
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- sheet
- temper rolling
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- roll
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- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】調質圧延の形状制御方法において、形状矯正能
力が高いとともに設備コストが低減できる方法を提供す
る。 【解決手段】調質圧延機１の入側における鋼帯Ｓの板厚
を、板幅方向三点に配置した板厚検出器２で検出し、そ
の検出値Ｔ1 〜Ｔ3 から制御装置３の板クラウン量演算
器３１で板クラウン量ＫS を算出する。記憶装置３１ａ
に予め記憶されたワークロール１０のロールクラウンＫ
R 毎の圧延荷重−板クラウン量特性曲線から、板クラウ
ン量ＫS とロールクラウンＫR に応じて、出側での鋼帯
の断面形状がフラットになるための圧延荷重Ｗを算出す
る。
力が高いとともに設備コストが低減できる方法を提供す
る。 【解決手段】調質圧延機１の入側における鋼帯Ｓの板厚
を、板幅方向三点に配置した板厚検出器２で検出し、そ
の検出値Ｔ1 〜Ｔ3 から制御装置３の板クラウン量演算
器３１で板クラウン量ＫS を算出する。記憶装置３１ａ
に予め記憶されたワークロール１０のロールクラウンＫ
R 毎の圧延荷重−板クラウン量特性曲線から、板クラウ
ン量ＫS とロールクラウンＫR に応じて、出側での鋼帯
の断面形状がフラットになるための圧延荷重Ｗを算出す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ステンレス鋼帯
などで行われる調質圧延における形状制御方法に関す
る。
などで行われる調質圧延における形状制御方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】調質圧延における形状制御方法の従来例
としては、ロールベンダを備えた調質圧延機を用いると
ともに出側に形状検出器を設け、出側の板形状に応じて
ロールベンディング力や圧延荷重を調整するフィードバ
ック制御がある。また、このような形状制御を行わない
で、調質圧延後の鋼帯を別ラインでテンションレベラに
かけて形状矯正することもある。
としては、ロールベンダを備えた調質圧延機を用いると
ともに出側に形状検出器を設け、出側の板形状に応じて
ロールベンディング力や圧延荷重を調整するフィードバ
ック制御がある。また、このような形状制御を行わない
で、調質圧延後の鋼帯を別ラインでテンションレベラに
かけて形状矯正することもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の方法のうち、形状検出器を設けてフィードバック制
御を行う方法では、制御の応答遅れによる形状不良が避
けられないとともに、設備が大がかりでメンテナンスも
面倒であり、コストも非常に高いという問題点がある。
また、別ラインのテンションレベラで形状矯正を行う方
法では、工程の増加によって疵が発生する可能性が高く
なったり歩留りが低下することや、板厚が厚く板幅の広
い鋼帯をテンションレベラで形状矯正することは困難で
あることが多いという問題点がある。
来の方法のうち、形状検出器を設けてフィードバック制
御を行う方法では、制御の応答遅れによる形状不良が避
けられないとともに、設備が大がかりでメンテナンスも
面倒であり、コストも非常に高いという問題点がある。
また、別ラインのテンションレベラで形状矯正を行う方
法では、工程の増加によって疵が発生する可能性が高く
なったり歩留りが低下することや、板厚が厚く板幅の広
い鋼帯をテンションレベラで形状矯正することは困難で
あることが多いという問題点がある。
【０００４】本発明は、このような従来技術の問題点に
着目してなされたものであり、調質圧延における形状制
御方法において、形状矯正能力が高いとともに設備コス
トが低減できる方法を提供することを課題とする。
着目してなされたものであり、調質圧延における形状制
御方法において、形状矯正能力が高いとともに設備コス
トが低減できる方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、調質圧延機の入側での鋼帯の板クラウン
量とワークロールのロールクラウン量とに応じて、出側
での鋼帯の断面形状がフラットになるように圧延荷重を
設定することを特徴とする調質圧延における形状制御方
法を提供する。
に、本発明は、調質圧延機の入側での鋼帯の板クラウン
量とワークロールのロールクラウン量とに応じて、出側
での鋼帯の断面形状がフラットになるように圧延荷重を
設定することを特徴とする調質圧延における形状制御方
法を提供する。
【０００６】すなわち、本発明者等は、調質圧延による
形状矯正量は小さいにもかかわらず、調質圧延機の出側
での鋼帯の断面形状にコイル内で差が生じるのは、調質
圧延前の鋼帯に既にこのようなコイル内での断面形状差
が生じているためであり、この差は熱延後に既に生じて
いたり、調質圧延前の回転砥石による研削の有無やその
回数の違いによって生じたりすることを見出して上記発
明に至った。
形状矯正量は小さいにもかかわらず、調質圧延機の出側
での鋼帯の断面形状にコイル内で差が生じるのは、調質
圧延前の鋼帯に既にこのようなコイル内での断面形状差
が生じているためであり、この差は熱延後に既に生じて
いたり、調質圧延前の回転砥石による研削の有無やその
回数の違いによって生じたりすることを見出して上記発
明に至った。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て説明する。図１はこの実施形態の方法が適用された調
質圧延ラインを示す概略装置構成図である。
て説明する。図１はこの実施形態の方法が適用された調
質圧延ラインを示す概略装置構成図である。
【０００８】ここでは、調質圧延機１の入側である所定
位置に、鋼帯Ｓの板厚を検出する板厚検出器２が設置さ
れている。この板厚検出器２は、鋼帯Ｓの幅方向中心部
と両端部の三点に設置され、両端部の板厚検出器２は、
プロセスコンピュータにより板幅に応じて板幅方向両端
の所定位置（例えばエッジから２０ｍｍの位置：エッジ
ドロップの影響を避けるため）に自動位置決めされるよ
うになっている。
位置に、鋼帯Ｓの板厚を検出する板厚検出器２が設置さ
れている。この板厚検出器２は、鋼帯Ｓの幅方向中心部
と両端部の三点に設置され、両端部の板厚検出器２は、
プロセスコンピュータにより板幅に応じて板幅方向両端
の所定位置（例えばエッジから２０ｍｍの位置：エッジ
ドロップの影響を避けるため）に自動位置決めされるよ
うになっている。
【０００９】また、各板厚検出器２からの板厚検出値Ｔ
1 〜Ｔ3 は、調質圧延機１の圧下装置１１の駆動を制御
する制御装置３の板クラウン量演算器３１に入力され、
この板クラウン量演算器３１は、板厚検出値Ｔ1 〜Ｔ3
から前記所定位置での鋼帯Ｓの板クラウン量ＫS を算出
して、これを制御装置３の圧延荷重演算器３２に出力す
る。ここで、板クラウン量ＫS は、鋼帯Ｓの幅方向中心
部に設置された板厚検出器２からの板幅検出値をＴ1 、
両端部に設置された板厚検出器２からの板幅検出値をＴ
2 ，Ｔ3 として、下記の（１）式で算出される。
1 〜Ｔ3 は、調質圧延機１の圧下装置１１の駆動を制御
する制御装置３の板クラウン量演算器３１に入力され、
この板クラウン量演算器３１は、板厚検出値Ｔ1 〜Ｔ3
から前記所定位置での鋼帯Ｓの板クラウン量ＫS を算出
して、これを制御装置３の圧延荷重演算器３２に出力す
る。ここで、板クラウン量ＫS は、鋼帯Ｓの幅方向中心
部に設置された板厚検出器２からの板幅検出値をＴ1 、
両端部に設置された板厚検出器２からの板幅検出値をＴ
2 ，Ｔ3 として、下記の（１）式で算出される。
【００１０】 ＫS ＝Ｔ1 −（Ｔ2 ／２＋Ｔ3 ／２） ‥‥（１） 制御装置３の記憶装置３２ａには、図２に示すような圧
延荷重−板クラウン量特性曲線が、調質圧延機１のワー
クロール１０のロールクラウン毎に記憶されている。こ
のような特性曲線は、実際に使用される数種類のロール
クラウンが異なるワークロールを用い、出側の板クラウ
ン量を測定しながら圧延荷重を変えて実際に調質圧延を
行い、出側の断面形状がフラットになった時の圧延荷重
と入側板クラウン量との関係を、ワークロール１０のロ
ールクラウン毎に求めたものである。なお、図２の圧延
荷重−板クラウン量特性曲線は、ワークロール１０のロ
ールクラウンが７５μｍの場合のものである。
延荷重−板クラウン量特性曲線が、調質圧延機１のワー
クロール１０のロールクラウン毎に記憶されている。こ
のような特性曲線は、実際に使用される数種類のロール
クラウンが異なるワークロールを用い、出側の板クラウ
ン量を測定しながら圧延荷重を変えて実際に調質圧延を
行い、出側の断面形状がフラットになった時の圧延荷重
と入側板クラウン量との関係を、ワークロール１０のロ
ールクラウン毎に求めたものである。なお、図２の圧延
荷重−板クラウン量特性曲線は、ワークロール１０のロ
ールクラウンが７５μｍの場合のものである。
【００１１】圧延荷重演算器３２は、記憶装置３２ａに
記憶されている多数の圧延荷重−板クラウン量特性曲線
から、ワークロール１０のロールクラウンＫR に応じた
圧延荷重−板クラウン量特性曲線を選定し、この特性曲
線から板クラウン量演算器３１で算出された板クラウン
量ＫS に応じて、出側の断面形状がフラットになるため
の圧延荷重（荷重指令値）Ｗを設定して、これを圧力制
御器３３に出力する。圧力制御器３３は、圧延荷重を荷
重指令値Ｗとするための電流指令値ＩP を圧下装置１１
に出力する。
記憶されている多数の圧延荷重−板クラウン量特性曲線
から、ワークロール１０のロールクラウンＫR に応じた
圧延荷重−板クラウン量特性曲線を選定し、この特性曲
線から板クラウン量演算器３１で算出された板クラウン
量ＫS に応じて、出側の断面形状がフラットになるため
の圧延荷重（荷重指令値）Ｗを設定して、これを圧力制
御器３３に出力する。圧力制御器３３は、圧延荷重を荷
重指令値Ｗとするための電流指令値ＩP を圧下装置１１
に出力する。
【００１２】したがって、この調質圧延ラインでは、入
側で検出された鋼帯Ｓの板クラウンＫS と予め入力され
たワークロール１０のロールクラウンＫR とに応じて、
制御装置３の圧延荷重演算器３２で荷重指令値Ｗが算出
され、この荷重指令値Ｗに応じた電流指令値ＩP が制御
装置３から圧下装置１１に出力されるため、鋼帯Ｓは調
質圧延機１により圧延荷重Ｗで調質圧延される。これに
より、調質圧延機１の出側における鋼帯Ｓの断面形状は
フラットになる。
側で検出された鋼帯Ｓの板クラウンＫS と予め入力され
たワークロール１０のロールクラウンＫR とに応じて、
制御装置３の圧延荷重演算器３２で荷重指令値Ｗが算出
され、この荷重指令値Ｗに応じた電流指令値ＩP が制御
装置３から圧下装置１１に出力されるため、鋼帯Ｓは調
質圧延機１により圧延荷重Ｗで調質圧延される。これに
より、調質圧延機１の出側における鋼帯Ｓの断面形状は
フラットになる。
【００１３】すなわち、この実施形態の方法では、ロー
ルベンダと形状検出器を備えない簡単な構成で、調質圧
延機１の出側における鋼帯Ｓの断面形状をフラットにす
ることができるため、従来の方法と比べて設備コストが
低減されるとともに、応答遅れが生じないため形状矯正
能力が高い。また、調質圧延後の鋼帯を、別ラインのテ
ンションレベラに通過させる必要もないため、疵が発生
しやすくなる恐れもない。
ルベンダと形状検出器を備えない簡単な構成で、調質圧
延機１の出側における鋼帯Ｓの断面形状をフラットにす
ることができるため、従来の方法と比べて設備コストが
低減されるとともに、応答遅れが生じないため形状矯正
能力が高い。また、調質圧延後の鋼帯を、別ラインのテ
ンションレベラに通過させる必要もないため、疵が発生
しやすくなる恐れもない。
【００１４】なお、前記実施形態では、板幅方向三点に
板厚検出器２を配置して、入側板クラウンを調質圧延器
１の入側で実際に検出する構成になっているが、冷延設
備において冷延後のコイル内の板クラウンの変化をプロ
セスコンピュータに記憶させておき、そのデータが制御
装置３の圧延荷重演算器３２に出力される構成とすれ
ば、板厚検出器２を設置する必要がなくなる。
板厚検出器２を配置して、入側板クラウンを調質圧延器
１の入側で実際に検出する構成になっているが、冷延設
備において冷延後のコイル内の板クラウンの変化をプロ
セスコンピュータに記憶させておき、そのデータが制御
装置３の圧延荷重演算器３２に出力される構成とすれ
ば、板厚検出器２を設置する必要がなくなる。
【００１５】また、出側の断面形状をフラットにするた
めの圧延荷重の設定方法は、前述のような実機によるデ
ータに基づく特性曲線を使用する方法に限定されず、例
えば、出側板クラウンを“０”とするためのワークロー
ルのたわみ量を求める式（ワークロールのロールクラウ
ン量と鋼帯Ｓの入側板クラウン量とで表される）を、ワ
ークロールの最大たわみ量を圧延荷重で表す式と等しい
と近似することで得られる、圧延荷重をロールクラウン
量、入側板クラウン量、ワークロールのロール長と材質
のヤング率と断面二次モーメントで表す式から算出する
方法でもよいが、この実施形態のように実機のデータに
基づく方法を採用する方が形状矯正効果が高いため好ま
しい。
めの圧延荷重の設定方法は、前述のような実機によるデ
ータに基づく特性曲線を使用する方法に限定されず、例
えば、出側板クラウンを“０”とするためのワークロー
ルのたわみ量を求める式（ワークロールのロールクラウ
ン量と鋼帯Ｓの入側板クラウン量とで表される）を、ワ
ークロールの最大たわみ量を圧延荷重で表す式と等しい
と近似することで得られる、圧延荷重をロールクラウン
量、入側板クラウン量、ワークロールのロール長と材質
のヤング率と断面二次モーメントで表す式から算出する
方法でもよいが、この実施形態のように実機のデータに
基づく方法を採用する方が形状矯正効果が高いため好ま
しい。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ロールベンダと形状検出器を備えない簡単な構成で、調
質圧延機の出側における鋼帯の断面形状をフラットにす
ることができるため、従来の方法と比べて設備コストが
低減されるとともに、応答遅れが生じないため形状矯正
能力が高い。また、調質圧延後の鋼帯を、別ラインのテ
ンションレベラに通過させる必要もないため、疵が発生
しやすくなる恐れもなく、製品の歩留り向上が達成され
る。
ロールベンダと形状検出器を備えない簡単な構成で、調
質圧延機の出側における鋼帯の断面形状をフラットにす
ることができるため、従来の方法と比べて設備コストが
低減されるとともに、応答遅れが生じないため形状矯正
能力が高い。また、調質圧延後の鋼帯を、別ラインのテ
ンションレベラに通過させる必要もないため、疵が発生
しやすくなる恐れもなく、製品の歩留り向上が達成され
る。
【図１】本発明の一実施形態の方法が適用された調質圧
延ラインを示す概略装置構成図である。
延ラインを示す概略装置構成図である。
【図２】図１の制御装置に記憶されている圧延荷重−板
クラウン量特性曲線の一例を示すグラフである。
クラウン量特性曲線の一例を示すグラフである。
１ 調質圧延機 ２ 板厚検出器 ３ 制御装置 １０ ワークロール １１ 圧下装置 ３１ 板クラウン量演算器 ３２ 圧延荷重演算器 ３３ 圧力制御器 Ｓ 鋼帯
Claims (1)
- 【請求項１】 調質圧延機の入側での鋼帯の板クラウン
量とワークロールのロールクラウン量とに応じて、出側
での鋼帯の断面形状がフラットになるように圧延荷重を
設定することを特徴とする調質圧延における形状制御方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08192301A JP3117913B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 調質圧延における形状制御方法及び調質圧延機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08192301A JP3117913B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 調質圧延における形状制御方法及び調質圧延機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034214A true JPH1034214A (ja) | 1998-02-10 |
| JP3117913B2 JP3117913B2 (ja) | 2000-12-18 |
Family
ID=16289006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08192301A Expired - Fee Related JP3117913B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 調質圧延における形状制御方法及び調質圧延機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3117913B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1110635A1 (en) * | 1999-12-23 | 2001-06-27 | Abb Ab | Method and device for controlling flatness |
| WO2008002254A1 (en) * | 2006-06-30 | 2008-01-03 | Abb Ab | A method and a device for controlling a roll gap |
-
1996
- 1996-07-22 JP JP08192301A patent/JP3117913B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1110635A1 (en) * | 1999-12-23 | 2001-06-27 | Abb Ab | Method and device for controlling flatness |
| WO2008002254A1 (en) * | 2006-06-30 | 2008-01-03 | Abb Ab | A method and a device for controlling a roll gap |
| US8539804B2 (en) | 2006-06-30 | 2013-09-24 | Abb Ab | Method and device for controlling a roll gap |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3117913B2 (ja) | 2000-12-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |