JPH10329232A - タイヤの製造方法 - Google Patents
タイヤの製造方法Info
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- JPH10329232A JPH10329232A JP10063499A JP6349998A JPH10329232A JP H10329232 A JPH10329232 A JP H10329232A JP 10063499 A JP10063499 A JP 10063499A JP 6349998 A JP6349998 A JP 6349998A JP H10329232 A JPH10329232 A JP H10329232A
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Classifications
-
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- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
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- B29D30/0662—Accessories, details or auxiliary operations
-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ショルダー範囲の加硫負荷を小さくするこ
とができ、かつ慣用の方法と比べて加硫時間を短縮する
ことができる、タイヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 タイヤ、特に車両用空気タイヤは、例え
ば内側プレート、少なくとも１つのカーカス層、ビード
コアおよびコアプロフィル、サイドウォール、ベルト結
合体およびトレッドのような個々のタイヤ部品から構成
され、このタイヤ部品が加硫されていない状態で活性カ
ーボンブラックと活性の明るい充填剤の少なくとも一方
を含むゴム混合物からなっているかまたはこのようなゴ
ム混合物を含んでいる。少なくとも一つのタイヤ部品の
ゴム混合物、場合によってはその基礎となっている基礎
混合物は、このタイヤ部品の加硫の前に脱気される。タ
イヤまたはその一部は脱気状態で加硫される。
とができ、かつ慣用の方法と比べて加硫時間を短縮する
ことができる、タイヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 タイヤ、特に車両用空気タイヤは、例え
ば内側プレート、少なくとも１つのカーカス層、ビード
コアおよびコアプロフィル、サイドウォール、ベルト結
合体およびトレッドのような個々のタイヤ部品から構成
され、このタイヤ部品が加硫されていない状態で活性カ
ーボンブラックと活性の明るい充填剤の少なくとも一方
を含むゴム混合物からなっているかまたはこのようなゴ
ム混合物を含んでいる。少なくとも一つのタイヤ部品の
ゴム混合物、場合によってはその基礎となっている基礎
混合物は、このタイヤ部品の加硫の前に脱気される。タ
イヤまたはその一部は脱気状態で加硫される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば内側プレー
ト、少なくとも１つのカーカス層、ビードコアおよびコ
アプロフィル、サイドウォール、ベルト結合体およびト
レッドのような個々のタイヤ部品から構成され、このタ
イヤ部品が加硫されていない状態で活性カーボンブラッ
クと活性の明るい充填剤の少なくとも一方を含むゴム混
合物からなっているかまたはこのようなゴム混合物を含
んでいる、タイヤ、特に車両用空気タイヤを製造するた
めの方法に関する。本発明は更に、この方法に従って製
造されたタイヤに関する。
ト、少なくとも１つのカーカス層、ビードコアおよびコ
アプロフィル、サイドウォール、ベルト結合体およびト
レッドのような個々のタイヤ部品から構成され、このタ
イヤ部品が加硫されていない状態で活性カーボンブラッ
クと活性の明るい充填剤の少なくとも一方を含むゴム混
合物からなっているかまたはこのようなゴム混合物を含
んでいる、タイヤ、特に車両用空気タイヤを製造するた
めの方法に関する。本発明は更に、この方法に従って製
造されたタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】いろいろな用途、例えば自転車、オート
バイ、乗用車、貨物自動車、トラクタ等のための空気タ
イヤは一般的に、ゴム混合物で作られたプレートまたは
プロフィルの層状の組み立てと、ゴム混合物に埋め込ま
れた、コード、織物等の強度担体によって製造される。
リムへの取付けは一般的にビードコアによって行われ
る。
バイ、乗用車、貨物自動車、トラクタ等のための空気タ
イヤは一般的に、ゴム混合物で作られたプレートまたは
プロフィルの層状の組み立てと、ゴム混合物に埋め込ま
れた、コード、織物等の強度担体によって製造される。
リムへの取付けは一般的にビードコアによって行われ
る。
【０００３】タイヤは一般的に、内側プレートとカーカ
ス層を円筒状の組み立てドラムに装着し、続いてビード
コアのコアプロフィルをセットし、カーカス層端部をビ
ードコアの周りに折り曲げる折畳み工程の後で、場合よ
っては他のカーカス層、サイドウォール部分およびリム
フランジ用プロフィルを装着することによって組み立て
られる。このようにして作り上げられたタイヤカーカス
は第２の組み立てドラムに移され、そこで別個のベルト
ドラム上で組み立てられたベルト／トレッド結合体が装
着される。その代わりに、カーカス製造とグリーンタイ
ヤの仕上げを、１個のドラムで行うこともできる。層状
の組み立てとグリーンタイヤの生産の後で、タイヤは加
硫金型内で加硫される。それによって、ゴム分子の横方
向網状結合が、数分間から数時間にわたって１３０〜２
２０°Ｃの温度で加熱することによって行われる。その
際、タイヤは成形されたトレッドプロフィルと文字を記
入したまたは装飾したサイドウォールを有する最終形状
となる。
ス層を円筒状の組み立てドラムに装着し、続いてビード
コアのコアプロフィルをセットし、カーカス層端部をビ
ードコアの周りに折り曲げる折畳み工程の後で、場合よ
っては他のカーカス層、サイドウォール部分およびリム
フランジ用プロフィルを装着することによって組み立て
られる。このようにして作り上げられたタイヤカーカス
は第２の組み立てドラムに移され、そこで別個のベルト
ドラム上で組み立てられたベルト／トレッド結合体が装
着される。その代わりに、カーカス製造とグリーンタイ
ヤの仕上げを、１個のドラムで行うこともできる。層状
の組み立てとグリーンタイヤの生産の後で、タイヤは加
硫金型内で加硫される。それによって、ゴム分子の横方
向網状結合が、数分間から数時間にわたって１３０〜２
２０°Ｃの温度で加熱することによって行われる。その
際、タイヤは成形されたトレッドプロフィルと文字を記
入したまたは装飾したサイドウォールを有する最終形状
となる。
【０００４】特にショルダー範囲にある比較的に大きな
材料厚さにより、ゴムの熱伝導性が悪いので、長い加硫
時間が必要である。この場合、ショルダー範囲における
過剰加硫が避けられない。これは特に、トレッド混合物
が天然ゴムを含んでいるタイヤの場合には、特性の悪
化、例えば運転中の多すぎる熱の発生または大きなころ
がり抵抗を生じ得る。
材料厚さにより、ゴムの熱伝導性が悪いので、長い加硫
時間が必要である。この場合、ショルダー範囲における
過剰加硫が避けられない。これは特に、トレッド混合物
が天然ゴムを含んでいるタイヤの場合には、特性の悪
化、例えば運転中の多すぎる熱の発生または大きなころ
がり抵抗を生じ得る。
【０００５】長い加硫時間はエネルギー消費が多くなる
というほかに、特にラジアルタイヤの場合に高い成形コ
ストを必要とする。このラジアルタイヤの場合には一般
的に半径方向に分割された金型が使用され、この金型は
製作コストが高い。長い加硫時間は更に、タイヤの異な
る層領域で異なる加硫状態を生じる。これは特性の悪化
をもたらす。
というほかに、特にラジアルタイヤの場合に高い成形コ
ストを必要とする。このラジアルタイヤの場合には一般
的に半径方向に分割された金型が使用され、この金型は
製作コストが高い。長い加硫時間は更に、タイヤの異な
る層領域で異なる加硫状態を生じる。これは特性の悪化
をもたらす。
【０００６】これらの欠点は、タイヤを互いに分離した
二つの方法部分で製造するタイヤ製造方法によって充分
に除去することができる。この場合、第１の方法部分で
は、例えばトレッドなしのタイヤカーカスが組み立てお
よび加硫され、第２の方法部分ではトレッドが粘着しな
いように加硫される。この製造方法はドイツ連邦共和国
特許出願第１９５０７４８６号明細書によって知られて
いる。
二つの方法部分で製造するタイヤ製造方法によって充分
に除去することができる。この場合、第１の方法部分で
は、例えばトレッドなしのタイヤカーカスが組み立てお
よび加硫され、第２の方法部分ではトレッドが粘着しな
いように加硫される。この製造方法はドイツ連邦共和国
特許出願第１９５０７４８６号明細書によって知られて
いる。
【０００７】この公知の方法の場合には、タイヤのショ
ルダー範囲の加硫負荷は小さくなるが、トータルでは、
加硫時間は慣用の組み立て方法に従って製造されるタイ
ヤの加硫の場合よりも長い。
ルダー範囲の加硫負荷は小さくなるが、トータルでは、
加硫時間は慣用の組み立て方法に従って製造されるタイ
ヤの加硫の場合よりも長い。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
の問題の解決策を見つけ出し、そして特にショルダー範
囲の加硫負荷を小さくすることができ、かつ慣用の方法
と比べて加硫時間を短縮することができる、タイヤの製
造方法を提供することである。
の問題の解決策を見つけ出し、そして特にショルダー範
囲の加硫負荷を小さくすることができ、かつ慣用の方法
と比べて加硫時間を短縮することができる、タイヤの製
造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この課題は本発明に従
い、少なくとも一つのタイヤ部品のゴム混合物、場合に
よってはその基礎となっている基礎混合物が、このタイ
ヤ部品の加硫の前に脱気され、タイヤまたはその一部が
脱気状態で加硫されることによって解決される。本発明
に従って製造されるタイヤの場合、ゴム混合物によって
構成されたタイヤ組み立て部品がその装着の前に脱気
（ガス抜き）されると、加硫時間ひいては加硫負荷を大
幅に低減することができる。他の利点として特に、良好
な層溶接と空気封じ込めの防止によって、品質の改善が
達成可能であることが挙げられる。
い、少なくとも一つのタイヤ部品のゴム混合物、場合に
よってはその基礎となっている基礎混合物が、このタイ
ヤ部品の加硫の前に脱気され、タイヤまたはその一部が
脱気状態で加硫されることによって解決される。本発明
に従って製造されるタイヤの場合、ゴム混合物によって
構成されたタイヤ組み立て部品がその装着の前に脱気
（ガス抜き）されると、加硫時間ひいては加硫負荷を大
幅に低減することができる。他の利点として特に、良好
な層溶接と空気封じ込めの防止によって、品質の改善が
達成可能であることが挙げられる。
【００１０】加硫時間と加硫負荷の大幅な低減は、加硫
時間を決めるタイヤ部品の少なくとも一つ、特にトレッ
ド、少なくともトレッドの一部またはコアプロフィル
が、脱気されたゴム混合物で作られていることによって
達成可能である。再生タイヤの本発明による製造方法は
特に有利である。この再生タイヤの場合には、加硫され
ていないゴム混合物からなるトレッドが、すり減ったト
レッドを予め機械的に除去したタイヤカーカスに装着
し、続いてタイヤを加硫する。この場合、トレッドが脱
気されたゴム混合物で作られることにより、非常にはっ
きりしたエネルギー節約が達成可能である。
時間を決めるタイヤ部品の少なくとも一つ、特にトレッ
ド、少なくともトレッドの一部またはコアプロフィル
が、脱気されたゴム混合物で作られていることによって
達成可能である。再生タイヤの本発明による製造方法は
特に有利である。この再生タイヤの場合には、加硫され
ていないゴム混合物からなるトレッドが、すり減ったト
レッドを予め機械的に除去したタイヤカーカスに装着
し、続いてタイヤを加硫する。この場合、トレッドが脱
気されたゴム混合物で作られることにより、非常にはっ
きりしたエネルギー節約が達成可能である。
【００１１】本発明による方法は、新しいタイヤの製造
の際にも非常に有利である。この新しいタイヤの製造方
法は互いに分離された二つの方法部分に分割されてい
る。その際、第１の方法部分では、半径方向の最も外側
の層として少なくとも一つのカーカス層と、多くてもト
レッドの一部を有するように組み立てられ、続いて加硫
される部分タイヤが製造される。第２の方法部分では、
部分タイヤが組み立てられて補完されたタイヤを形成
し、この補完されたタイヤが同様に加硫される。第２の
方法部分で組み立てられる、ゴム混合物からなる部品の
うち、少なくともトレッドまたはトレッドの少なくとも
一部が脱気されたゴム混合物で作られる。この場合に
も、加硫時間の短縮ひいてはエネルギーの節約が顕著で
ある。
の際にも非常に有利である。この新しいタイヤの製造方
法は互いに分離された二つの方法部分に分割されてい
る。その際、第１の方法部分では、半径方向の最も外側
の層として少なくとも一つのカーカス層と、多くてもト
レッドの一部を有するように組み立てられ、続いて加硫
される部分タイヤが製造される。第２の方法部分では、
部分タイヤが組み立てられて補完されたタイヤを形成
し、この補完されたタイヤが同様に加硫される。第２の
方法部分で組み立てられる、ゴム混合物からなる部品の
うち、少なくともトレッドまたはトレッドの少なくとも
一部が脱気されたゴム混合物で作られる。この場合に
も、加硫時間の短縮ひいてはエネルギーの節約が顕著で
ある。
【００１２】脱気され加硫されていないゴム混合物が再
び空気または水蒸気を吸収しないようにするために、本
発明の他の特徴によれば、組み立てられたタイヤがその
組み立て後すぐに加硫される。ゴム混合物を本発明によ
る方法の範囲内で脱気する方法が幾つかある。この方法
が一連の従属請求項に記載されている。
び空気または水蒸気を吸収しないようにするために、本
発明の他の特徴によれば、組み立てられたタイヤがその
組み立て後すぐに加硫される。ゴム混合物を本発明によ
る方法の範囲内で脱気する方法が幾つかある。この方法
が一連の従属請求項に記載されている。
【００１３】例えば、脱気された仕上げ混合物を製造す
るために、基礎混合物が脱気されるかまたは基礎混合物
が完全に混合され、その際同時に脱気される。
るために、基礎混合物が脱気されるかまたは基礎混合物
が完全に混合され、その際同時に脱気される。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の他の特徴、詳細を、以下
の記載に基づいてかつ図を参照して詳しく説明する。こ
の図は本発明の好ましい実施の形態を示している。具体
的な発明の場合には基本的には、活性の充填剤、特に活
性カーボンブラックおよびまたは明るい活性充填剤、例
えば珪酸を含むゴム混合物からなるタイヤ部品を、タイ
ヤ組み立ての前に少なくとも充分に脱気し、タイヤに装
着することがねらいである。その際、活性の充填剤とし
ては、そのＢＥＴ面が少なくとも４０ｍ2 ／ｇ、特に少
なくとも１００ｍ2 ／ｇである充填剤であると理解され
る。
の記載に基づいてかつ図を参照して詳しく説明する。こ
の図は本発明の好ましい実施の形態を示している。具体
的な発明の場合には基本的には、活性の充填剤、特に活
性カーボンブラックおよびまたは明るい活性充填剤、例
えば珪酸を含むゴム混合物からなるタイヤ部品を、タイ
ヤ組み立ての前に少なくとも充分に脱気し、タイヤに装
着することがねらいである。その際、活性の充填剤とし
ては、そのＢＥＴ面が少なくとも４０ｍ2 ／ｇ、特に少
なくとも１００ｍ2 ／ｇである充填剤であると理解され
る。
【００１５】活性の充填剤、特に活性カーボンブラック
およびまたは例えば珪酸のような明るい充填剤を含む加
硫されていないゴム混合物は、その製造および加工中に
非常に容易にガス、特に空気や水蒸気を吸収し得ること
が知られている。ゴム混合物へのガス溶解性の程度は、
混合物温度と、支配する圧力に依存する。この場合、ガ
ス溶解性は圧力の上昇につれて高まり、温度の上昇につ
れて低下する。
およびまたは例えば珪酸のような明るい充填剤を含む加
硫されていないゴム混合物は、その製造および加工中に
非常に容易にガス、特に空気や水蒸気を吸収し得ること
が知られている。ゴム混合物へのガス溶解性の程度は、
混合物温度と、支配する圧力に依存する。この場合、ガ
ス溶解性は圧力の上昇につれて高まり、温度の上昇につ
れて低下する。
【００１６】一般的に、例えばコアプロフィル、サイド
ウォール、内側プレートおよびトレッドのために作られ
るように車両空気タイヤ用ゴム混合物は、１００重量部
(phr) のゴムに対して約１００重量部(phr) までのカー
ボンブラックを含んでいる。特に乗用車タイヤのトレッ
ド用混合物の場合には、カーボンブラックの少なくとも
一部を微細に分割された沈降珪酸によって置き換えるこ
とが一般的である。これは特に、ころがり抵抗の低減を
生じる。
ウォール、内側プレートおよびトレッドのために作られ
るように車両空気タイヤ用ゴム混合物は、１００重量部
(phr) のゴムに対して約１００重量部(phr) までのカー
ボンブラックを含んでいる。特に乗用車タイヤのトレッ
ド用混合物の場合には、カーボンブラックの少なくとも
一部を微細に分割された沈降珪酸によって置き換えるこ
とが一般的である。これは特に、ころがり抵抗の低減を
生じる。
【００１７】特にゴム混合物の注入（吹きつけ）の際
に、ガス過飽和のために、微細の孔が発生し得る。すな
わち、もはや溶解しない空気が集合し得る。注入過程の
際のガス過飽和の原因は一方では温度上昇によるガス過
飽和であり、他方ではノズル内でのゴム混合物の圧力逃
がしである。例えばトレッド、サイドウォール、ビード
くさび等のような、ゴム混合物からなるタイヤの部品の
普通の貯蔵時間も、大気からの水や空気の吸収を促進す
る。
に、ガス過飽和のために、微細の孔が発生し得る。すな
わち、もはや溶解しない空気が集合し得る。注入過程の
際のガス過飽和の原因は一方では温度上昇によるガス過
飽和であり、他方ではノズル内でのゴム混合物の圧力逃
がしである。例えばトレッド、サイドウォール、ビード
くさび等のような、ゴム混合物からなるタイヤの部品の
普通の貯蔵時間も、大気からの水や空気の吸収を促進す
る。
【００１８】タイヤの部品の個々のゴム混合物に溶けた
ガスの重要な欠点の一つは、微細な孔を含まないように
タイヤを加硫するために、組み立てられたタイヤを比較
的な長く加硫しなければならないことにある。特に、ト
レッド範囲の材料厚さ、とりわけタイヤショルダー範囲
とビード範囲の材料厚さは、ゴムの熱伝導性が悪いた
め、長い加硫時間を必要とする。この加硫時間はタイヤ
特性、例えばころがり抵抗を悪化させ得る。
ガスの重要な欠点の一つは、微細な孔を含まないように
タイヤを加硫するために、組み立てられたタイヤを比較
的な長く加硫しなければならないことにある。特に、ト
レッド範囲の材料厚さ、とりわけタイヤショルダー範囲
とビード範囲の材料厚さは、ゴムの熱伝導性が悪いた
め、長い加硫時間を必要とする。この加硫時間はタイヤ
特性、例えばころがり抵抗を悪化させ得る。
【００１９】タイヤの加硫時間、ひいては加硫負荷は、
脱気したゴム混合物からなる部品でグリーンタイヤを組
み立てることによって低減することができる。その際、
加硫までのグリーンタイヤの取扱い操作時に、加硫され
ていない混合物がガス、特に空気または水蒸気をできる
だけ吸収できないように留意すべきある。加硫時間を決
定するタイヤ部品、すなわちトレッドやコアプロフィル
が優先的に、脱気したゴム混合物を使用して製造される
と、加硫時間の短縮効果が最大となる。
脱気したゴム混合物からなる部品でグリーンタイヤを組
み立てることによって低減することができる。その際、
加硫までのグリーンタイヤの取扱い操作時に、加硫され
ていない混合物がガス、特に空気または水蒸気をできる
だけ吸収できないように留意すべきある。加硫時間を決
定するタイヤ部品、すなわちトレッドやコアプロフィル
が優先的に、脱気したゴム混合物を使用して製造される
と、加硫時間の短縮効果が最大となる。
【００２０】既に述べたように、ゴム混合物へのガス溶
解性は周囲圧力と混合物温度に依存する。或るゴム混合
物は基本的には、温度が高ければ高いほどそして圧力が
低ければ低いほど、良好にまたは強力に脱気可能であ
る。更に、混合物に溶けたガスが逃げるための時間と、
ゴム混合物の容積に対する表面積の比が或る程度重要で
ある。ガスが逃げるために供されるゴム混合物の表面積
が大きければ大きいほど、この比は大きくなる。
解性は周囲圧力と混合物温度に依存する。或るゴム混合
物は基本的には、温度が高ければ高いほどそして圧力が
低ければ低いほど、良好にまたは強力に脱気可能であ
る。更に、混合物に溶けたガスが逃げるための時間と、
ゴム混合物の容積に対する表面積の比が或る程度重要で
ある。ガスが逃げるために供されるゴム混合物の表面積
が大きければ大きいほど、この比は大きくなる。
【００２１】具体的な発明の範囲内には、多数の脱気方
法がある。例えば、脱気された仕上げ混合物を製造する
ために、基礎混合物（硫黄と促進剤を含まない混合物）
を脱気することができる。これは、５０〜１８０°Ｃ、
特に１４０〜１６０°Ｃの温度で、圧延機または杵を備
えていないニーダで捏和することによって行うことがで
きる。天然ゴムを含むゴム混合物の脱気は特に、１００
〜１３０°Ｃの温度でかつ１〜６００Torr、特に５００
〜６００Torrの真空内で行われる。
法がある。例えば、脱気された仕上げ混合物を製造する
ために、基礎混合物（硫黄と促進剤を含まない混合物）
を脱気することができる。これは、５０〜１８０°Ｃ、
特に１４０〜１６０°Ｃの温度で、圧延機または杵を備
えていないニーダで捏和することによって行うことがで
きる。天然ゴムを含むゴム混合物の脱気は特に、１００
〜１３０°Ｃの温度でかつ１〜６００Torr、特に５００
〜６００Torrの真空内で行われる。
【００２２】所望な圧力状態を容易に作ることができる
ようにするため、排気可能なニーダを使用することが望
ましい。排気可能で杵を備えていないこのようなニーダ
は、まだ公開されていない本出願人のドイツ連邦共和国
特許出願第１９６３００２１．５号明細書に記載されて
いる。このニーダは１個または２個のロータを備えた混
合室を有し、このロータの軸は混合室の壁を貫通してい
る。この貫通穴は外側が気密の壁によって取り囲まれ、
この壁は負圧を生じるための装置の接続部材を備えてい
る。
ようにするため、排気可能なニーダを使用することが望
ましい。排気可能で杵を備えていないこのようなニーダ
は、まだ公開されていない本出願人のドイツ連邦共和国
特許出願第１９６３００２１．５号明細書に記載されて
いる。このニーダは１個または２個のロータを備えた混
合室を有し、このロータの軸は混合室の壁を貫通してい
る。この貫通穴は外側が気密の壁によって取り囲まれ、
この壁は負圧を生じるための装置の接続部材を備えてい
る。
【００２３】脱気された基礎混合物は続いて、慣用のご
とく仕上げ混合することができる。圧延機または適当な
ニーダでの基礎混合物の脱気の代わりに、基礎混合物を
真空押出し機で押し出すことによって連続的に脱気し、
続いて慣用のごとくバッチ式に仕上げ混合することがで
きる。その際、基礎混合物は同じ作業工程でろ過するこ
とができる。すなわち、不純物を除去するために篩を通
って押し出すことができる。
とく仕上げ混合することができる。圧延機または適当な
ニーダでの基礎混合物の脱気の代わりに、基礎混合物を
真空押出し機で押し出すことによって連続的に脱気し、
続いて慣用のごとくバッチ式に仕上げ混合することがで
きる。その際、基礎混合物は同じ作業工程でろ過するこ
とができる。すなわち、不純物を除去するために篩を通
って押し出すことができる。
【００２４】仕上げ混合物を脱気する場合には、これ
は、５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１０°Ｃの温度で
かつ１〜８００Torr、特に３００〜５００Torrの真空内
で、特に杵を備えていないニーダでの捏和によって行わ
れる。この場合にも、混合物を捏和するために、公開さ
れていないドイツ連邦共和国特許出願第１９６３００２
１．５号明細書に記載されたニーダを使用することがで
きる。
は、５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１０°Ｃの温度で
かつ１〜８００Torr、特に３００〜５００Torrの真空内
で、特に杵を備えていないニーダでの捏和によって行わ
れる。この場合にも、混合物を捏和するために、公開さ
れていないドイツ連邦共和国特許出願第１９６３００２
１．５号明細書に記載されたニーダを使用することがで
きる。
【００２５】このニーダは、基礎混合物が仕上げ混合さ
れ、その際同時に脱気されるときにも使用可能である。
この工程は５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１０°Ｃの
温度でかつ１〜８００Torr、特に２００〜５００Torrの
真空内で行われる。本発明による方法の他の実施形で
は、基礎混合、仕上げ混合および脱気が一つの作業工程
で行われる。そのために、ドイツ連邦共和国特許第３７
０２８３３号明細書によって知られているようなタンデ
ム式混合装置を使用することができる。この混合装置は
杵付きニーダと、特にその下に配置された、杵なしの大
型のニーダと、慣用の仕上げ処理装置を含んでいる。基
礎混合物は上側ニーダで仕上げ混合され、続いて杵を備
えていないニーダにおいて、５０〜１３０°Ｃ、特に８
０〜１１０°Ｃの温度でかつ１〜８００Torr、特に３０
０〜６００Torrの真空内で脱気される。
れ、その際同時に脱気されるときにも使用可能である。
この工程は５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１０°Ｃの
温度でかつ１〜８００Torr、特に２００〜５００Torrの
真空内で行われる。本発明による方法の他の実施形で
は、基礎混合、仕上げ混合および脱気が一つの作業工程
で行われる。そのために、ドイツ連邦共和国特許第３７
０２８３３号明細書によって知られているようなタンデ
ム式混合装置を使用することができる。この混合装置は
杵付きニーダと、特にその下に配置された、杵なしの大
型のニーダと、慣用の仕上げ処理装置を含んでいる。基
礎混合物は上側ニーダで仕上げ混合され、続いて杵を備
えていないニーダにおいて、５０〜１３０°Ｃ、特に８
０〜１１０°Ｃの温度でかつ１〜８００Torr、特に３０
０〜６００Torrの真空内で脱気される。
【００２６】本発明による方法の他の変形の場合には、
仕上げ混合物はスコーチ限度内の温度で真空押出し機内
で連続的に押し出すことによって脱気可能である。脱気
工程は１０秒から１０分までの時間で行われる。基礎混
合物と仕上げ混合物の少なくとも一方を脱気するために
ニーダを使用する利点は特に、ニーダが多量のゴム混合
物をやさしく脱気することができ、仕上げ混合の際に反
応性物質の加工および分配と同時に脱気を行うことがで
きることにある。
仕上げ混合物はスコーチ限度内の温度で真空押出し機内
で連続的に押し出すことによって脱気可能である。脱気
工程は１０秒から１０分までの時間で行われる。基礎混
合物と仕上げ混合物の少なくとも一方を脱気するために
ニーダを使用する利点は特に、ニーダが多量のゴム混合
物をやさしく脱気することができ、仕上げ混合の際に反
応性物質の加工および分配と同時に脱気を行うことがで
きることにある。
【００２７】脱気ニーダまたは脱気押出し機で製造され
た混合物またはタイヤ組み立て部品は、迅速に更に加工
される。脱気押出し機によって、特に、一体のまたはキ
ャップとベースからなるタイヤトレッドと、タイヤサイ
ドウォールと、ビードくさびとショルダーくさびを充分
に脱気して製造することができる。内側プレートとコー
ド層のために、仕上げ混合ニーダから来る混合物がカレ
ンダーで光沢を出すことによって加工される。
た混合物またはタイヤ組み立て部品は、迅速に更に加工
される。脱気押出し機によって、特に、一体のまたはキ
ャップとベースからなるタイヤトレッドと、タイヤサイ
ドウォールと、ビードくさびとショルダーくさびを充分
に脱気して製造することができる。内側プレートとコー
ド層のために、仕上げ混合ニーダから来る混合物がカレ
ンダーで光沢を出すことによって加工される。
【００２８】少なくとも一つの部品が脱気されたゴム混
合物で作られるタイヤの加硫は、グリーンタイヤの仕上
げに続いてできるだけすぐに行うべきである。なぜな
ら、脱気された混合物が貯蔵の際に再びガスを吸収し得
るからである。スコーチを変えないで、加硫時間を左右
する孔の個所が短縮されるという既述の利点のほかに、
ゴム混合物の脱気の他の利点は例えば、注入やカレンダ
ー加工の過程の場合と同様に、高温の基礎混合物を生産
する際に蒸気の発生が少ないことと、注入の際に孔の発
生が充分に阻止されることにある。これは、注入速度を
高め、注入成形されたプロフィルの寸法安定性を良好に
する。タイヤの加硫の際にも、蒸気の発生が少なくな
る。
合物で作られるタイヤの加硫は、グリーンタイヤの仕上
げに続いてできるだけすぐに行うべきである。なぜな
ら、脱気された混合物が貯蔵の際に再びガスを吸収し得
るからである。スコーチを変えないで、加硫時間を左右
する孔の個所が短縮されるという既述の利点のほかに、
ゴム混合物の脱気の他の利点は例えば、注入やカレンダ
ー加工の過程の場合と同様に、高温の基礎混合物を生産
する際に蒸気の発生が少ないことと、注入の際に孔の発
生が充分に阻止されることにある。これは、注入速度を
高め、注入成形されたプロフィルの寸法安定性を良好に
する。タイヤの加硫の際にも、蒸気の発生が少なくな
る。
【００２９】加硫時間の短縮のほかに、タイヤの品質改
善が重要である。というのは、脱気されたタイヤ部品の
使用時に、タイヤ横断面全体にわたって、タイヤの非常
に均一な加硫状態が得られるからである。これは特に、
トレッドとショルダー範囲にとって重要である。なぜな
ら、完成したタイヤの品質が大幅に改善されるからであ
る。これにより、特にころがり抵抗が低減される。
善が重要である。というのは、脱気されたタイヤ部品の
使用時に、タイヤ横断面全体にわたって、タイヤの非常
に均一な加硫状態が得られるからである。これは特に、
トレッドとショルダー範囲にとって重要である。なぜな
ら、完成したタイヤの品質が大幅に改善されるからであ
る。これにより、特にころがり抵抗が低減される。
【００３０】脱気された混合物からなる部品を備えたタ
イヤは、孔のないように早く離型可能であるが、冷却後
の変わらぬ仕上げ加硫特性に基づいて、タイヤが充分な
仕上げ加硫状態を有するとは限らない。従って、離型
後、熱を蓄積することによってあるいは例えば高温空気
ダクト内で再加熱することによって、タイヤを再加硫す
ると有利である。
イヤは、孔のないように早く離型可能であるが、冷却後
の変わらぬ仕上げ加硫特性に基づいて、タイヤが充分な
仕上げ加硫状態を有するとは限らない。従って、離型
後、熱を蓄積することによってあるいは例えば高温空気
ダクト内で再加熱することによって、タイヤを再加硫す
ると有利である。
【００３１】特にゴム混合物が１３０°Ｃで５分以内、
特に２分以内でスコーチを有するときに、脱気したゴム
混合物を迅速に加硫調節することにより、加熱時間を更
に短縮することができる。迅速に加熱されるこの混合物
も、例えばドイツ連邦共和国特許第３７０２８３３号明
細書によって知られているようなタンデム式混合装置で
製造および脱気することができる。
特に２分以内でスコーチを有するときに、脱気したゴム
混合物を迅速に加硫調節することにより、加熱時間を更
に短縮することができる。迅速に加熱されるこの混合物
も、例えばドイツ連邦共和国特許第３７０２８３３号明
細書によって知られているようなタンデム式混合装置で
製造および脱気することができる。
【００３２】ドイツ連邦共和国特許出願第１９５０７４
８６号明細書によって知られている方法に従って完成す
るタイヤの場合に、脱気したゴム混合物を使用すると特
に有利である。この公知の方法の場合には、タイヤの製
造が互いに分離した２つの方法部分、すなわち方法段階
で行われる。第１の方法部分では、加硫金型で加硫され
る部分タイヤが作られる。第２の方法部分では、タイヤ
を補完する部品が、特に生の状態で（加硫されないで）
装着され、組み立てられたタイヤが同様に加硫される。
８６号明細書によって知られている方法に従って完成す
るタイヤの場合に、脱気したゴム混合物を使用すると特
に有利である。この公知の方法の場合には、タイヤの製
造が互いに分離した２つの方法部分、すなわち方法段階
で行われる。第１の方法部分では、加硫金型で加硫され
る部分タイヤが作られる。第２の方法部分では、タイヤ
を補完する部品が、特に生の状態で（加硫されないで）
装着され、組み立てられたタイヤが同様に加硫される。
【００３３】その際、第１の方法部分で作られた部分タ
イヤは、新しいタイヤを製造するための普通の方法に従
って組み立てられ、しかも半径方向で最も外側の層が少
なくともカーカス層であり、最高でもトレッド基礎層ま
たはトレッド下側プレートであるように組み立てられ
る。その間、製造方法を変える例は幾つかある。例え
ば、半径方向で最も外側の層として、ベルト結合体の内
側のベルト層または補完的なベルト結合体を装着するこ
とができる。
イヤは、新しいタイヤを製造するための普通の方法に従
って組み立てられ、しかも半径方向で最も外側の層が少
なくともカーカス層であり、最高でもトレッド基礎層ま
たはトレッド下側プレートであるように組み立てられ
る。その間、製造方法を変える例は幾つかある。例え
ば、半径方向で最も外側の層として、ベルト結合体の内
側のベルト層または補完的なベルト結合体を装着するこ
とができる。
【００３４】第２の方法部分で補完されたタイヤは、再
度加硫される。従って、第２の方法部分でタイヤを仕上
げる従来の方法の場合には、合計で見て、加硫時間は、
タイヤを慣用のごとく１回で組み立てて加硫する場合よ
りも長い。第２の方法部分でトレッドだけを装着すると
きには、第２の加硫は一般的に６〜７分の時間を必要と
する。
度加硫される。従って、第２の方法部分でタイヤを仕上
げる従来の方法の場合には、合計で見て、加硫時間は、
タイヤを慣用のごとく１回で組み立てて加硫する場合よ
りも長い。第２の方法部分でトレッドだけを装着すると
きには、第２の加硫は一般的に６〜７分の時間を必要と
する。
【００３５】この製造方法の場合には、第２の方法部分
で装着されるタイヤの組み立て部品のゴム混合物が、装
着の前に脱気されると、加硫負荷ひいては加硫時間が大
幅に低減される。図１は第１の方法部分で加硫し終わっ
た部分タイヤの半部の一区間を部分的に切断して示す斜
視図である。この図に示した部分タイヤ２０は、構成部
品としてトレッド下側プレート２１と、ショルダースト
リップ２２と、カーカス層２３と、ビードコア２４と、
アペックス部分２５と、サイドウォール２６と、リムフ
ランジ用プロフィル２７と、二層のベルト２８と、被覆
層３０（ナイロンバンド）と、内側プレート３１とを含
み、二層のベルトの間にそれぞれ１つの他のゴムストリ
ップ２９（ベルト緩衝体）が設けられている。部分タイ
ヤ２０は公知の方法で組み立ておよび製造され、トレッ
ドがまだ取付けられておらず、トレッド下側プレート２
１が取付けられている点が異なっている。
で装着されるタイヤの組み立て部品のゴム混合物が、装
着の前に脱気されると、加硫負荷ひいては加硫時間が大
幅に低減される。図１は第１の方法部分で加硫し終わっ
た部分タイヤの半部の一区間を部分的に切断して示す斜
視図である。この図に示した部分タイヤ２０は、構成部
品としてトレッド下側プレート２１と、ショルダースト
リップ２２と、カーカス層２３と、ビードコア２４と、
アペックス部分２５と、サイドウォール２６と、リムフ
ランジ用プロフィル２７と、二層のベルト２８と、被覆
層３０（ナイロンバンド）と、内側プレート３１とを含
み、二層のベルトの間にそれぞれ１つの他のゴムストリ
ップ２９（ベルト緩衝体）が設けられている。部分タイ
ヤ２０は公知の方法で組み立ておよび製造され、トレッ
ドがまだ取付けられておらず、トレッド下側プレート２
１が取付けられている点が異なっている。
【００３６】この部分タイヤ２０はその組み立ての後
で、所望な横断面輪郭を付与する加硫金型内で加硫され
る。この加硫金型はその内部が充分に滑らかに形成され
ている。部分タイヤ２０が本発明よる方法によって補完
されると、加硫し終わった回転可能に取付けられた部分
タイヤ２０の外面を少しザラザラにする。続いて、上記
の方法に従って脱気（ガス抜き）された生のトレッドが
装着され、約１ｍｍの薄いサイドウォール被覆ストリッ
プがサイドウォールに載せられて押し付けられる。この
サイドウォール被覆ストリップの混合物組成がサイドウ
ォールの組成と一致していると有利である。サイドウォ
ール被覆ストリップは同様に、脱気した混合物からなっ
ていてもよい。このようにして補完されたタイヤは、ト
レッドとサイドウォールの加硫を行うために、特に個々
のセグメントに分割された加硫金型に挿入される。トレ
ッドプロフィルとサイドウォール文字記入部等を成形す
る加硫金型部分は通常のごとく、相応して形成されたウ
ェブ、薄板等を備えている。その際、第２の方法部分の
この加硫時間は約２〜３分に短縮される。従って、ここ
で得られるエネルギー節約はかなりの量である。
で、所望な横断面輪郭を付与する加硫金型内で加硫され
る。この加硫金型はその内部が充分に滑らかに形成され
ている。部分タイヤ２０が本発明よる方法によって補完
されると、加硫し終わった回転可能に取付けられた部分
タイヤ２０の外面を少しザラザラにする。続いて、上記
の方法に従って脱気（ガス抜き）された生のトレッドが
装着され、約１ｍｍの薄いサイドウォール被覆ストリッ
プがサイドウォールに載せられて押し付けられる。この
サイドウォール被覆ストリップの混合物組成がサイドウ
ォールの組成と一致していると有利である。サイドウォ
ール被覆ストリップは同様に、脱気した混合物からなっ
ていてもよい。このようにして補完されたタイヤは、ト
レッドとサイドウォールの加硫を行うために、特に個々
のセグメントに分割された加硫金型に挿入される。トレ
ッドプロフィルとサイドウォール文字記入部等を成形す
る加硫金型部分は通常のごとく、相応して形成されたウ
ェブ、薄板等を備えている。その際、第２の方法部分の
この加硫時間は約２〜３分に短縮される。従って、ここ
で得られるエネルギー節約はかなりの量である。
【００３７】脱気された混合物を比較的に暖めて処理す
ることが望まれる。この理由から、第１の方法部分で作
成された部分タイヤを、生のトレッドの装着前に、５０
〜１５０°Ｃの温度に暖めると有利である。その代わり
にまたはそれに補足して、トレッドも暖めて装着しても
よい。いかなる場合でも、タイヤはその仕上げ後すぐに
加熱すべきである。
ることが望まれる。この理由から、第１の方法部分で作
成された部分タイヤを、生のトレッドの装着前に、５０
〜１５０°Ｃの温度に暖めると有利である。その代わり
にまたはそれに補足して、トレッドも暖めて装着しても
よい。いかなる場合でも、タイヤはその仕上げ後すぐに
加熱すべきである。
【００３８】勿論、第１の方法部分で製作された部分タ
イヤが第２の方法部分でベルト結合体またはベルト層に
よって補完されるものであるときにも、この公知の方法
の場合に脱気されたゴム混合物を有利に加工することが
できる。この場合、ベルト層の押し付け混合物、バンデ
ージ層等のためのゴム混合物は脱気した混合物から製造
することができる。しかし、ここでも、少なくともトレ
ッドが脱気されていることが重要である。
イヤが第２の方法部分でベルト結合体またはベルト層に
よって補完されるものであるときにも、この公知の方法
の場合に脱気されたゴム混合物を有利に加工することが
できる。この場合、ベルト層の押し付け混合物、バンデ
ージ層等のためのゴム混合物は脱気した混合物から製造
することができる。しかし、ここでも、少なくともトレ
ッドが脱気されていることが重要である。
【００３９】本発明による方法は、トレッドを再生した
タイヤの製造の場合にも有利に使用可能である。その
際、機械で除去されたすり減ったトレッドは、脱気され
たゴム混合物で作られたトレッドと交換される。この場
合にも、生のトレッドを装着する前に、上述のようにタ
イヤカーカスを暖めることが望まれる。脱気された生の
トレッドはできるだけ迅速に再加工すべきであり、組み
立てによって補完されたタイヤはできるだけ迅速に加硫
すべきである。
タイヤの製造の場合にも有利に使用可能である。その
際、機械で除去されたすり減ったトレッドは、脱気され
たゴム混合物で作られたトレッドと交換される。この場
合にも、生のトレッドを装着する前に、上述のようにタ
イヤカーカスを暖めることが望まれる。脱気された生の
トレッドはできるだけ迅速に再加工すべきであり、組み
立てによって補完されたタイヤはできるだけ迅速に加硫
すべきである。
【図１】第１の方法部分で加硫し終わった部分タイヤの
半部の一区間を部分的に切断して示す斜視図である。
半部の一区間を部分的に切断して示す斜視図である。
２０ 部分タイヤ ２１ トレッド内側プレート ２２ ショルダーストリップ ２３ カーカス層 ２４ ビードコア ２５ アペックス部分 ２６ サイドウォール ２７ リムフランジ用プロフィル ２８ ベルト ２９ ゴムストリップ ３０ 被覆層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 (72)発明者 ベルナデッテ・ハウスマン ドイツ連邦共和国、30175 ハノーバー、 フエルデイナンドストラーセ、３ (72)発明者 ルドルフ・シヤノー オーストリア国、2514 トライスキルヒエ ン、ライヘンストラーセ、３
Claims (30)
- 【請求項１】 例えば内側プレート、少なくとも１つの
カーカス層、ビードコアおよびコアプロフィル、サイド
ウォール、ベルト結合体およびトレッドのような個々の
タイヤ部品から構成され、このタイヤ部品が加硫されて
いない状態で活性カーボンブラックと活性の明るい充填
剤の少なくとも一方を含むゴム混合物からなっているか
またはこのようなゴム混合物を含んでいる、タイヤ、特
に車両用空気タイヤを製造するための方法において、少
なくとも一つのタイヤ部品のゴム混合物、場合によって
はその基礎となっている基礎混合物が、このタイヤ部品
の加硫の前に脱気され、タイヤまたはその一部が脱気状
態で加硫されることを特徴とする方法。 - 【請求項２】 加硫時間の長さを決める少なくとも一つ
のタイヤ部品、特にトレッドまたはトレッドの少なくと
も一部またはコアプロフィルが、脱気されたゴム混合物
で作られることを特徴とする請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 加硫されていないゴム混合物からなるト
レッドが、すり減ったトレッドを予め除去したタイヤカ
ーカス上に装着され、続いてタイヤが加硫される、請求
項１または２記載のタイヤの製造方法において、トレッ
ドが脱気されたゴム混合物から作られることを特徴とす
る方法。 - 【請求項４】 互いに分離された二つの方法部分に分割
され、第１の方法部分において、部分タイヤが、半径方
向の最も外側の層として少なくとも一つのカーカス層と
多くてもトレッドの一部とを有するように組み立てら
れ、続いて加硫され、第２の方法部分において、部分タ
イヤが組み立てられて補完されたタイヤを形成し、この
補完されたタイヤが同様に加硫される、請求項１または
２記載の、タイヤを製造するための方法において、第２
の方法部分で装着される、ゴム混合物からなる部品のう
ち、少なくともトレッドまたはトレッドの一部が脱気さ
れたゴム混合物で作られることを特徴とする方法。 - 【請求項５】 組み立てられたタイヤがその組み立て後
すぐに加硫されることを特徴とする請求項１〜４のいず
れか一つに記載の方法。 - 【請求項６】 脱気された仕上げ混合物を製造するため
に、基礎混合物が脱気されることを特徴とする請求項１
〜５のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項７】 基礎混合物が圧延機で捏和することによ
って脱気されることを特徴とする請求項６記載の方法。 - 【請求項８】 基礎混合物が特に杵を備えていないニー
ダ内で捏和することによって脱気されることを特徴とす
る請求項６記載の方法。 - 【請求項９】 脱気が５０〜１８０°Ｃ、特に１４０〜
１６０°Ｃの温度で行われることを特徴とする請求項７
または８記載の方法。 - 【請求項１０】 基礎混合物が１００〜１３０°Ｃの温
度でかつ１〜８００Torr、特に５００〜６００Torrの真
空内で脱気されることを特徴とする請求項６，８，９の
いずれか一つに記載の方法。 - 【請求項１１】 ニーダが杵を備えていない排気可能な
ニーダであることを特徴とする請求項１０記載の方法。 - 【請求項１２】 脱気された基礎混合物が慣用のごとく
仕上げ混合されることを特徴とする請求項６〜１１のい
ずれか一つに記載の方法。 - 【請求項１３】 基礎混合物が真空押出し機で押し出す
ことによって連続的に脱気されることを特徴とする請求
項６記載の方法。 - 【請求項１４】 基礎混合物が同じ作業工程でろ過され
ることを特徴とする請求項１３記載の方法。 - 【請求項１５】 基礎混合物が慣用のごとくバッチ式に
仕上げ混合されることを特徴とする請求項１３または１
４記載の方法。 - 【請求項１６】 仕上げ混合物が、特に杵を備えていな
いニーダにおいて、５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１
０°Ｃの温度でかつ１〜８００Torr、特に３００〜５０
０Torrの真空内で捏和することによって脱気されること
を特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の方
法。 - 【請求項１７】 基礎混合物が、特に杵を備えていない
ニーダにおいて、５０〜１３０°Ｃ、特に８０〜１１０
°Ｃの温度でかつ１〜８００Torr、特に３００〜５００
Torrの真空内で捏和することによって仕上げ混合され、
その際同時に脱気されることを特徴とする請求項１〜６
のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項１８】 ニーダが杵を備えていない排気可能な
ニーダであることを特徴とする請求項１６または１７記
載の方法。 - 【請求項１９】 基礎混合物がタンデム式混合装置にお
いて上側ニーダ内で仕上げ混合され、続いて杵を備えて
いないタンデム式ニーダにおいて、５０〜１３０°Ｃ、
特に８０〜１１０°Ｃの温度でかつ１〜８００Torr、特
に３００〜５００Torrの真空内で脱気されることを特徴
とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項２０】 仕上げ混合物がスコーチ限度内の温度
で真空押出し機内で連続的に押し出すことによって脱気
されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに
記載の方法。 - 【請求項２１】 脱気工程が１０秒から１０分までの時
間で行われることを特徴とする請求項１〜２０のいずれ
か一つに記載の方法。 - 【請求項２２】 脱気のためのゴム混合物が１３０°Ｃ
で５分より短いスコーチを有することを特徴とする請求
項１〜２１のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項２３】 ゴム混合物が１３０°Ｃで２分より短
いスコーチを有することを特徴とする請求項２２記載の
方法。 - 【請求項２４】 ゴム混合物がタンデム式混合装置で作
られることを特徴とする請求項２２または２３記載の方
法。 - 【請求項２５】 タイヤが加硫金型から取り出した後で
再加硫されることを特徴とする請求項１〜２４のいずれ
か一つに記載の方法。 - 【請求項２６】 タイヤが熱の蓄積によって再加硫され
ることを特徴とする請求項２５記載の方法。 - 【請求項２７】 タイヤが高温空気ダクト内で再加硫さ
れることを特徴とする請求項２５記載の方法。 - 【請求項２８】 タイヤカーカスが脱気されたダイヤ部
品を装着する前に、５０〜１５０°Ｃ、特に９０〜１３
０°Ｃの温度に加熱されることを特徴とする請求項３ま
たは４記載の方法。 - 【請求項２９】 脱気されたタイヤ部品が冷却される前
に、タイヤが加硫されることを特徴とする請求項１〜２
８のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項３０】 請求項１〜２９のいずれか一つに記載
の方法に従って製造されたタイヤ、特に車両空気タイ
ヤ。
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
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| DE19710528A DE19710528C1 (de) | 1997-03-14 | 1997-03-14 | Verfahren zur Herstellung von Reifen |
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| JPH10329232A true JPH10329232A (ja) | 1998-12-15 |
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| JP (1) | JPH10329232A (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2002532328A (ja) * | 1998-12-22 | 2002-10-02 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 高い耐磨耗性を備える車両用タイヤおよび前記タイヤを製造するための加硫可能なゴム組成物 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002532328A (ja) * | 1998-12-22 | 2002-10-02 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 高い耐磨耗性を備える車両用タイヤおよび前記タイヤを製造するための加硫可能なゴム組成物 |
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