JPH10319416A - 液晶注入方法 - Google Patents
液晶注入方法Info
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- JPH10319416A JPH10319416A JP12772197A JP12772197A JPH10319416A JP H10319416 A JPH10319416 A JP H10319416A JP 12772197 A JP12772197 A JP 12772197A JP 12772197 A JP12772197 A JP 12772197A JP H10319416 A JPH10319416 A JP H10319416A
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- crystal panel
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- glass substrate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶パネルへの液晶注入の際にその注入時間
を短縮化することができる液晶注入方法を提供する。 【解決手段】 液晶パネル１０のほぼ対角位置に第１液
晶注入口５１および第２液晶注入口５２を設け、それら
の液晶注入口５１，５２の間に圧力差をつけることによ
り、液晶を第１液晶注入口５１を通じて液晶パネル１０
内に注入する。
を短縮化することができる液晶注入方法を提供する。 【解決手段】 液晶パネル１０のほぼ対角位置に第１液
晶注入口５１および第２液晶注入口５２を設け、それら
の液晶注入口５１，５２の間に圧力差をつけることによ
り、液晶を第１液晶注入口５１を通じて液晶パネル１０
内に注入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置に使
用する液晶パネルの製造工程において液晶パネル内に液
晶を注入する際の液晶注入方法に関するものである。
用する液晶パネルの製造工程において液晶パネル内に液
晶を注入する際の液晶注入方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、画像を表示する表示装置とし
て液晶パネルを使用した液晶表示装置が広く利用されて
おり、この液晶パネルの製造工程において、その液晶パ
ネル内に液晶を注入する場合には、液晶パネルを真空装
置内に設置して真空に排気した後、その液晶パネルに予
め設けられた液晶注入口を液晶が充たされたポットに浸
し、徐々に圧力を増加させて液晶パネル内に液晶を注入
していた。
て液晶パネルを使用した液晶表示装置が広く利用されて
おり、この液晶パネルの製造工程において、その液晶パ
ネル内に液晶を注入する場合には、液晶パネルを真空装
置内に設置して真空に排気した後、その液晶パネルに予
め設けられた液晶注入口を液晶が充たされたポットに浸
し、徐々に圧力を増加させて液晶パネル内に液晶を注入
していた。
【０００３】以上のような従来の液晶注入方法につい
て、図３〜図５を参照しながら以下に説明する。まず、
従来の液晶パネルの作成手順について説明する。
て、図３〜図５を参照しながら以下に説明する。まず、
従来の液晶パネルの作成手順について説明する。
【０００４】図３（ａ）に示すように、１つのガラス基
板１上に液晶を駆動させるためのスイッチングトランジ
スタ群を構成する薄膜トランジスタアレイ（以下、ＴＦ
Ｔアレイと略す）Ａ１を形成する。このガラス基板１を
ＴＦＴアレイガラス基板１とする。また、図３（ｂ）に
示すように、もう一つのガラス基板２上にカラー画像を
表示するためのカラーフィルタＣ１を形成する。このガ
ラス基板２をカラーフィルタガラス基板２とする。
板１上に液晶を駆動させるためのスイッチングトランジ
スタ群を構成する薄膜トランジスタアレイ（以下、ＴＦ
Ｔアレイと略す）Ａ１を形成する。このガラス基板１を
ＴＦＴアレイガラス基板１とする。また、図３（ｂ）に
示すように、もう一つのガラス基板２上にカラー画像を
表示するためのカラーフィルタＣ１を形成する。このガ
ラス基板２をカラーフィルタガラス基板２とする。
【０００５】次に、図３（ｃ）に示すように、ＴＦＴア
レイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基板２間
を所定の一定間隔で保持するスぺーサとして５μｍ程度
の均一な直径を持つビーズ３を、一方のＴＦＴアレイガ
ラス基板１上に均一に分散させ、また、図３（ｄ）に示
すように、もう一方のカラーフィルタガラス基板２上に
シール４を印刷し、図３（ｅ），（ｆ）に示すように、
ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガラス
基板２を貼り合わせて、液晶パネル１０を作成する。な
お、図３（ｄ）に示すように、シール４には液晶を注入
できるように隙間を液晶注入口５として形成しておく。
レイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基板２間
を所定の一定間隔で保持するスぺーサとして５μｍ程度
の均一な直径を持つビーズ３を、一方のＴＦＴアレイガ
ラス基板１上に均一に分散させ、また、図３（ｄ）に示
すように、もう一方のカラーフィルタガラス基板２上に
シール４を印刷し、図３（ｅ），（ｆ）に示すように、
ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガラス
基板２を貼り合わせて、液晶パネル１０を作成する。な
お、図３（ｄ）に示すように、シール４には液晶を注入
できるように隙間を液晶注入口５として形成しておく。
【０００６】このようにして作成した複数枚の液晶パネ
ル１０を、図４に示すように、真空装置１５内に入れ、
その真空装置１５に接続された真空排気装置（図示せ
ず）により各液晶パネル１０の２枚のガラス基板間の空
間まで真空にひく。ここで、液晶１６を入れたポット１
７を真空装置１５内に入れ、図５に示すように、液晶注
入口５をポット１７内の液晶１６に浸す。この状態で、
真空装置１５内を徐々に大気圧に近づけ、液晶パネル１
０の内部の真空と、真空装置１５内の圧力との圧力差に
よって各液晶パネル１０の内部に液晶１６を注入する。
ル１０を、図４に示すように、真空装置１５内に入れ、
その真空装置１５に接続された真空排気装置（図示せ
ず）により各液晶パネル１０の２枚のガラス基板間の空
間まで真空にひく。ここで、液晶１６を入れたポット１
７を真空装置１５内に入れ、図５に示すように、液晶注
入口５をポット１７内の液晶１６に浸す。この状態で、
真空装置１５内を徐々に大気圧に近づけ、液晶パネル１
０の内部の真空と、真空装置１５内の圧力との圧力差に
よって各液晶パネル１０の内部に液晶１６を注入する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな従来の液晶注入方法では、注入する液晶１６を長時
間減圧状態に保つため、蒸気圧の異なる成分が存在する
ことになり、すでに注入されている液晶と、これから注
入しようとする液晶との間に組成の差が存在してしまう
という問題点を有していた。
うな従来の液晶注入方法では、注入する液晶１６を長時
間減圧状態に保つため、蒸気圧の異なる成分が存在する
ことになり、すでに注入されている液晶と、これから注
入しようとする液晶との間に組成の差が存在してしまう
という問題点を有していた。
【０００８】また、液晶パネル１０が大型化しているた
め、液晶注入時間がますます長くなり、液晶パネル１０
の生産性が低下するという問題点をも有していた。本発
明は、上記従来の問題点を解決するもので、液晶パネル
内への液晶の注入時間を短縮化することができ、混合比
の複雑なかつ蒸気圧の大きく異なる液晶を注入する場合
でも、液晶パネル内における液晶の組成差の発生を抑え
ることができるとともに、液晶パネルの生産性を向上す
ることができる液晶注入方法を提供する。
め、液晶注入時間がますます長くなり、液晶パネル１０
の生産性が低下するという問題点をも有していた。本発
明は、上記従来の問題点を解決するもので、液晶パネル
内への液晶の注入時間を短縮化することができ、混合比
の複雑なかつ蒸気圧の大きく異なる液晶を注入する場合
でも、液晶パネル内における液晶の組成差の発生を抑え
ることができるとともに、液晶パネルの生産性を向上す
ることができる液晶注入方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の液晶注入方法は、液晶パネルの大型化が行わ
れた際でも、その液晶の注入時間の増大化を抑えること
を特徴とする。
に本発明の液晶注入方法は、液晶パネルの大型化が行わ
れた際でも、その液晶の注入時間の増大化を抑えること
を特徴とする。
【００１０】以上により、液晶パネル内への液晶の注入
時間を短縮化することができ、混合比の複雑なかつ蒸気
圧の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶パネル
内における液晶の組成差の発生を抑えることができると
ともに、液晶パネルの生産性を向上することができる。
時間を短縮化することができ、混合比の複雑なかつ蒸気
圧の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶パネル
内における液晶の組成差の発生を抑えることができると
ともに、液晶パネルの生産性を向上することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の液晶注
入方法は、スぺーサにより所定の一定間隔を保持して対
向する２枚のガラス基板と、前記２枚のガラス基板を接
着するためにそれらの周辺で線上に配置されたシール材
とによって、前記２枚のガラス基板間に液晶が充填され
るスペースが確保された液晶パネルを作成するに際し、
前記線上のシール材に不連続部を設けて前記スペースに
複数の開口部を形成し、１つの開口部を排気口として減
圧し他の開口部を液晶注入口として前記排気口と液晶注
入口との間に圧力差を設けて、前記スペース内に液晶を
注入する方法とする。
入方法は、スぺーサにより所定の一定間隔を保持して対
向する２枚のガラス基板と、前記２枚のガラス基板を接
着するためにそれらの周辺で線上に配置されたシール材
とによって、前記２枚のガラス基板間に液晶が充填され
るスペースが確保された液晶パネルを作成するに際し、
前記線上のシール材に不連続部を設けて前記スペースに
複数の開口部を形成し、１つの開口部を排気口として減
圧し他の開口部を液晶注入口として前記排気口と液晶注
入口との間に圧力差を設けて、前記スペース内に液晶を
注入する方法とする。
【００１２】請求項２に記載の液晶注入方法は、請求項
１に記載の２枚のガラス基板間のスペース内へ液晶を注
入する際に、その液晶の温度を徐々に上げる方法とす
る。請求項３に記載の液晶注入方法は、請求項１または
請求項２に記載の２枚のガラス基板間のスペース内へ液
晶を注入する前に、そのスペースを不活性ガスにより予
め置換する方法とする。
１に記載の２枚のガラス基板間のスペース内へ液晶を注
入する際に、その液晶の温度を徐々に上げる方法とす
る。請求項３に記載の液晶注入方法は、請求項１または
請求項２に記載の２枚のガラス基板間のスペース内へ液
晶を注入する前に、そのスペースを不活性ガスにより予
め置換する方法とする。
【００１３】以上の方法によると、液晶パネルの大型化
が行われた際でも、その液晶の注入時間の増大化を抑え
る。以下、本発明の実施の形態を示す液晶注入方法につ
いて、図１および図２を参照しながら具体的に説明す
る。
が行われた際でも、その液晶の注入時間の増大化を抑え
る。以下、本発明の実施の形態を示す液晶注入方法につ
いて、図１および図２を参照しながら具体的に説明す
る。
【００１４】まず、本実施の形態における液晶パネルの
作成手順について説明する。図１（ａ）に示すように、
１つのガラス基板１上に液晶を駆動させるためのスイッ
チングトランジスタ群を構成する薄膜トランジスタアレ
イ（以下、ＴＦＴアレイと略す）Ａ１を形成する。この
ガラス基板１をＴＦＴアレイガラス基板１とする。ま
た、図１（ｂ）に示すように、もう一つのガラス基板２
上にカラー画像を表示するためのカラーフィルタＣ１を
形成する。このガラス基板２をカラーフィルタガラス基
板２とする。
作成手順について説明する。図１（ａ）に示すように、
１つのガラス基板１上に液晶を駆動させるためのスイッ
チングトランジスタ群を構成する薄膜トランジスタアレ
イ（以下、ＴＦＴアレイと略す）Ａ１を形成する。この
ガラス基板１をＴＦＴアレイガラス基板１とする。ま
た、図１（ｂ）に示すように、もう一つのガラス基板２
上にカラー画像を表示するためのカラーフィルタＣ１を
形成する。このガラス基板２をカラーフィルタガラス基
板２とする。
【００１５】次に、図１（ｃ）に示すように、ＴＦＴア
レイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基板２間
を所定の一定間隔で保持するスぺーサとして５μｍ程度
の均一な直径を持つビーズ３を、一方のＴＦＴアレイガ
ラス基板１上に均一に分散させ、また、図１（ｄ）に示
すように、ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィ
ルタガラス基板２間を接着するために、もう一方のカラ
ーフィルタガラス基板２上の周辺で線上にシール４を印
刷する。なお、このシール４には、不連続部を形成し
て、ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガ
ラス基板２の間に液晶が注入できるように、第１液晶注
入口５１および第２液晶注入口５２となる開口部となる
ような隙間を複数設けておく。また、第１および第２液
晶注入口５１，５２は互いに遠く離れるように配置す
る。この状態で、図１（ｅ），（ｆ）に示すように、Ｔ
ＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基
板２を貼り合わせて、それらの間に液晶が充填されるス
ペースが確保された液晶パネル１０を作成する。
レイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基板２間
を所定の一定間隔で保持するスぺーサとして５μｍ程度
の均一な直径を持つビーズ３を、一方のＴＦＴアレイガ
ラス基板１上に均一に分散させ、また、図１（ｄ）に示
すように、ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィ
ルタガラス基板２間を接着するために、もう一方のカラ
ーフィルタガラス基板２上の周辺で線上にシール４を印
刷する。なお、このシール４には、不連続部を形成し
て、ＴＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガ
ラス基板２の間に液晶が注入できるように、第１液晶注
入口５１および第２液晶注入口５２となる開口部となる
ような隙間を複数設けておく。また、第１および第２液
晶注入口５１，５２は互いに遠く離れるように配置す
る。この状態で、図１（ｅ），（ｆ）に示すように、Ｔ
ＦＴアレイガラス基板１およびカラーフィルタガラス基
板２を貼り合わせて、それらの間に液晶が充填されるス
ペースが確保された液晶パネル１０を作成する。
【００１６】このようにして作成した液晶パネル１０
を、図２（ａ）に示すように、ノズルＮ１やパイプＰ
１，Ｐ２や液晶液温制御器Ｓ１など他の装置と接続し、
まず、第１バルブＶ１を開くことにより、不活性ガスた
とえば窒素，水素，アルゴンなどを、パイプＰ１から図
１（ｄ）で形成した例えば第１液晶注入口５１を通じて
液晶パネル１０内に確保されたスペースに導入し、液晶
パネル１０内の酸素や水分など液晶パネル組み立て中の
汚れを十分取り除いた後に、第１バルブＶ１を閉じる。
を、図２（ａ）に示すように、ノズルＮ１やパイプＰ
１，Ｐ２や液晶液温制御器Ｓ１など他の装置と接続し、
まず、第１バルブＶ１を開くことにより、不活性ガスた
とえば窒素，水素，アルゴンなどを、パイプＰ１から図
１（ｄ）で形成した例えば第１液晶注入口５１を通じて
液晶パネル１０内に確保されたスペースに導入し、液晶
パネル１０内の酸素や水分など液晶パネル組み立て中の
汚れを十分取り除いた後に、第１バルブＶ１を閉じる。
【００１７】さらに、図２（ａ）に示すように、図１
（ｄ）で形成した残りの第２液晶注入口５２に真空排気
装置に接続されたノズルＮ２を取り付けておき、第２バ
ルブＶ２を開いて真空排気装置によりノズルＮ２から真
空にひくことにより、パイプＰ２の先端が挿入された液
晶ポット内の液晶を、パイプＰ２から第１液晶注入口５
１を通じて液晶パネル１０内に注入する。
（ｄ）で形成した残りの第２液晶注入口５２に真空排気
装置に接続されたノズルＮ２を取り付けておき、第２バ
ルブＶ２を開いて真空排気装置によりノズルＮ２から真
空にひくことにより、パイプＰ２の先端が挿入された液
晶ポット内の液晶を、パイプＰ２から第１液晶注入口５
１を通じて液晶パネル１０内に注入する。
【００１８】ここで、混合する液晶材料によっても異な
るが、液晶注入時間を短くしようとして、液晶温度を上
げすぎると液晶パネル１０の中央付近以外には液晶が入
らない場合があった。この場合には、液晶液温制御器Ｓ
１による液晶温度の温度制御は±５℃以下である方が望
ましかった。
るが、液晶注入時間を短くしようとして、液晶温度を上
げすぎると液晶パネル１０の中央付近以外には液晶が入
らない場合があった。この場合には、液晶液温制御器Ｓ
１による液晶温度の温度制御は±５℃以下である方が望
ましかった。
【００１９】また、液晶液温制御器Ｓ１によって始めは
液晶温度を下げることにより、液晶の表面張力を利用し
て液晶パネル１０内の端部にも液晶が行き渡るようにし
た後、徐々に液晶温度を上げ注入速度を高める。そし
て、液晶が液晶パネル１０内の全体に行き渡ってもさら
に液晶を少し流す方が、液晶パネル１０の内部の汚れを
完全に取り除くことができた。
液晶温度を下げることにより、液晶の表面張力を利用し
て液晶パネル１０内の端部にも液晶が行き渡るようにし
た後、徐々に液晶温度を上げ注入速度を高める。そし
て、液晶が液晶パネル１０内の全体に行き渡ってもさら
に液晶を少し流す方が、液晶パネル１０の内部の汚れを
完全に取り除くことができた。
【００２０】最後に、図２（ｂ）に示すように、液晶パ
ネル１０から各ノズルN１，Ｎ２を取り外し、各液晶注
入口５１，５２から余分な液晶を拭き取り、封口材２０
を塗布し硬化させて液晶が注入された状態の液晶パネル
を完成させる。
ネル１０から各ノズルN１，Ｎ２を取り外し、各液晶注
入口５１，５２から余分な液晶を拭き取り、封口材２０
を塗布し硬化させて液晶が注入された状態の液晶パネル
を完成させる。
【００２１】以上の方法により、液晶パネル内への液晶
の注入時間を短縮化することができ、混合比の複雑なか
つ蒸気圧の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶
パネル内における液晶の組成差の発生を抑えることがで
きるとともに、液晶パネルの生産性を向上することがで
きる。
の注入時間を短縮化することができ、混合比の複雑なか
つ蒸気圧の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶
パネル内における液晶の組成差の発生を抑えることがで
きるとともに、液晶パネルの生産性を向上することがで
きる。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、液晶パネ
ルの大型化が行われた際でも、その液晶の注入時間の増
大化を抑えることができる。
ルの大型化が行われた際でも、その液晶の注入時間の増
大化を抑えることができる。
【００２３】そのため、液晶パネル内への液晶の注入時
間を短縮化することができ、混合比の複雑なかつ蒸気圧
の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶パネル内
における液晶の組成差の発生を抑えることができるとと
もに、液晶パネルの生産性を向上することができる。
間を短縮化することができ、混合比の複雑なかつ蒸気圧
の大きく異なる液晶を注入する場合でも、液晶パネル内
における液晶の組成差の発生を抑えることができるとと
もに、液晶パネルの生産性を向上することができる。
【図１】本発明の実施の形態の液晶注入方法による液晶
パネルの製造工程の説明図
パネルの製造工程の説明図
【図２】同実施の形態の液晶注入方法における注入手順
の説明図
の説明図
【図３】従来の液晶注入方法による液晶パネルの製造工
程の説明図
程の説明図
【図４】同従来例の液晶注入方法における注入準備手順
の説明図
の説明図
【図５】同従来例の液晶注入方法における注入手順の説
明図
明図
４ シール ５１ 第１液晶注入口 ５２ 第２液晶注入口 Ｎ１，Ｎ２ ノズル Ｐ１，Ｐ２ パイプ Ｖ１ 第１バルブ Ｖ２ 第２バルブ
Claims (3)
- 【請求項１】 スぺーサにより所定の一定間隔を保持し
て対向する２枚のガラス基板と、前記２枚のガラス基板
を接着するためにそれらの周辺で線上に配置されたシー
ル材とによって、前記２枚のガラス基板間に液晶が充填
されるスペースが確保された液晶パネルを作成するに際
し、前記線上のシール材に不連続部を設けて前記スペー
スに複数の開口部を形成し、１つの開口部を排気口とし
て減圧し他の開口部を液晶注入口として前記排気口と液
晶注入口との間に圧力差を設けて、前記スペース内に液
晶を注入することを特徴とする液晶注入方法。 - 【請求項２】 ２枚のガラス基板間のスペース内へ液晶
を注入する際に、その液晶の温度を徐々に上げることを
特徴とする請求項１に記載の液晶注入方法。 - 【請求項３】 ２枚のガラス基板間のスペース内へ液晶
を注入する前に、そのスペースを不活性ガスにより予め
置換することを特徴とする請求項１または請求項２に記
載の液晶注入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12772197A JPH10319416A (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 液晶注入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12772197A JPH10319416A (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 液晶注入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10319416A true JPH10319416A (ja) | 1998-12-04 |
Family
ID=14967075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12772197A Pending JPH10319416A (ja) | 1997-05-19 | 1997-05-19 | 液晶注入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10319416A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6741317B2 (en) * | 2000-10-20 | 2004-05-25 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal display device having injection ports and liquid crystal injection method |
-
1997
- 1997-05-19 JP JP12772197A patent/JPH10319416A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6741317B2 (en) * | 2000-10-20 | 2004-05-25 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal display device having injection ports and liquid crystal injection method |
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