JPH10297063A - 印刷物の品質検査選別方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 印刷物の検査・選別の省力化、作業能率の向
上、低コスト化等を図ることができる。 【解決手段】 複数区画にラベル２を印刷した枚葉印刷
物１を搬送し、この間、枚葉印刷物１を撮像して品質検
査する。品質不良と判定されたラベル２を含む枚葉印刷
物１における各ラベル２の品質検査データをプロッタに
より品質識別用紙６に表示する。品質識別用紙６を二枚
の台紙４、５間に挟んで枚葉印刷物１の積層束の下側に
挿入し、枚葉印刷物１、二枚の台紙４、５および品質識
別用紙６をラベル２ごとに裁断して分割する。分割した
積層束の状態で分割品質識別用紙６ａと下側の分割台紙
５ａをそのままの位置関係を保って自身のラベル２の上
面に載せて識別表示した状態で束ねる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数のラベルを一
組として複数区画に印刷した枚葉印刷物、複数の包装箱
構成体を一組として複数区画に印刷した枚葉印刷物のよ
うに複数の印刷区画で分割されて使用される枚葉印刷物
の印刷汚れ、異物の付着等、各種欠陥を検出し、所望枚
数の各印刷区画の積層束ごとに良品と不用品とに選別す
るために用いる印刷物の品質検査選別方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、ラベルにあっては、その
複数枚分を一組として枚葉紙に順次印刷し、印刷後の枚
葉印刷物を多数枚積層した状態で多数の作業者が一枚ず
つめくりながら目視により検査して不良品を排除してい
る。

【０００３】一方、従来、検査対象物を撮像し、この撮
像結果をもとに検査対象物の品質を検査し、品質検査の
自動化を図るようにした品質検査方法が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、目視に
よる品質検査方法では、検査速度に自ら限界がある上
に、作業者の疲労が著しく、また、多数の作業者を必要
とし、検査に要する費用が高価となる。また、例えば、
ラベル印刷の場合、枚葉印刷物を多数枚積層した状態で
印刷区画ごとに裁断して分割し、各印刷区画（各ラベ
ル）ごとにその上下を台紙で挟んだ状態で束ねて出荷す
るが、各印刷区画の積層束内に一枚でも不良品が混入す
ることは認められない。したがって、上記のような検査
方法では、一枚の枚葉印刷物に品質の良、不良の印刷区
画が混在する場合には、良品の印刷区画が含まれている
にも拘らず、そのすべてを廃棄せざるを得ず、省資源化
に逆行することになり、高価となる原因ともなる。特
に、包装箱構成体の印刷のように高価な場合には問題と
なるため、選別作業に多数の作業者と多くの時間を投入
せざるを得ない。

【０００５】一方、品質を自動的に検査する方法では、
検査自体の省力化およびコストの低下を図ることは可能
である。しかしながら、検査結果をパーソナルコンピュ
ータにより処理させて記憶させ、そのディスプレイに表
示させるようにしたとしても、不良の印刷区画を含む枚
葉印刷物が存在することを理解することができるに止ま
り、上記のように分割した積層束の状態ではいずれの積
層束に不良の印刷区画が含まれているかを理解すること
ができないために利用することができず、結局、目視に
よる品質検査方法を用いているのが実状である。

【０００６】本発明は、上記のような従来の問題を解決
するものであり、複数の印刷区画で分割されて使用され
る枚葉印刷物の品質を自動的に検査することができ、ま
た、各印刷区画に分割された積層束の状態で品質の良、
不良を簡単に、かつ確実に識別して選別することがで
き、したがって、検査・選別作業の省力化、作業能率の
向上、低コスト化等を図ることができるようにした印刷
物の品質検査選別方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の印刷物の品質検査選別方法は、複数の印刷区
画で分割されて使用される枚葉印刷物を連続的に搬送
し、この搬送の途中で枚葉印刷物を撮像して品質を検査
し、枚葉印刷物より分割し、上記品質検査により品質不
良と判定された印刷区画を含む所望枚数の積層束ごとの
各印刷区画に対応し、上記品質検査のデータに基づき品
質について識別表示し、この品質識別表示に基づき良品
の印刷区画の積層束と不良品を含む印刷区画の積層束と
に選別するようにしたものである。

【０００８】上記目的を達成するための本発明の他の印
刷物の品質検査選別方法は、複数の印刷区画で分割され
て使用される枚葉印刷物を連続的に搬送し、この搬送の
途中で枚葉印刷物を撮像して品質を検査し、枚葉印刷物
より分割し、上記品質検査により品質不良と判定された
印刷区画を含む所望枚数の積層束ごとの各印刷区画に対
応し、上記品質検査のデータに基づき品質について識別
表示し、この品質識別表示に基づき良品の印刷区画の積
層束と不良品を含む印刷区画の積層束とに選別し、不良
品を含む印刷区画の積層束について各印刷区画を連続的
に搬送し、この搬送の途中で上記印刷区画を撮像して品
質を検査し、良品の印刷区画と不良品の印刷区画とに選
別するようにしたものである。

【０００９】上記目的を達成するための本発明の更に他
の印刷物の品質検査選別方法は、複数の印刷区画で分割
されて使用される枚葉印刷物を連続的に搬送し、この搬
送の途中で枚葉印刷物を撮像して品質を検査し、枚葉印
刷物より分割し、上記品質検査により品質不良と判定さ
れた印刷区画を含む所望枚数の積層束ごとの各印刷区画
に対応し、上記品質検査のデータに基づき品質について
識別表示し、この品質識別表示に基づき良品の印刷区画
の積層束と不良品を含む印刷区画の積層束とに選別し、
品質検査データの統計処理による積層位置データに基づ
き不良品を含む印刷区画の積層束から不良品の印刷区画
を抜き取り、良品の印刷区画と不良品の印刷区画とに選
別するようにしたものである。

【００１０】上記各印刷物の品質検査選別方法におい
て、品質についての識別表示対象を、品質不良と判定さ
れた印刷区画を含む少数欠陥のみの枚葉印刷物とし、ま
たは、品質検査対象となったすべての枚葉印刷物とし、
または品質不良と判定された印刷区画を含むすべての枚
葉印刷物とすることができる。

【００１１】また、各印刷区画の枚葉印刷物全体におけ
る位置および品質検査データを識別用紙に表示し、この
識別用紙を台紙の間に挟んで所望枚数の枚葉印刷物の積
層束の下側に挿入し、枚葉印刷物を台紙および識別用紙
と共に各印刷区画ごとに分割した積層束の状態で分割品
質識別用紙とその下側の分割台紙をそのままの位置関係
を保って自身の印刷区画の上面に載せて識別表示するこ
とができ、この場合、不良品を含む印刷区画の束におけ
る品質の識別表示として不良品の枚数を含むのが好まし
い。

【００１２】また、各印刷区画ごとに分割した積層束の
状態で各印刷区画にプロジェクタにより直接、品質識別
表示することができ、この場合、不良品を含む印刷区画
の積層束における不良品の枚数を印刷区画の積層束以外
に表示させるようにすることができる。

【００１３】そして、上記各品質検査選別方法におい
て、枚葉印刷物を撮像して得た多階調の画像データをも
とに多階調エリア画像を作成し、この検査多階調エリア
画像における各部の濃度レベルを基準多階調エリア画像
の対応する各部の濃度レベルと比較し、この比較結果か
ら各判定レベルにおける許容値をもとに欠陥箇所を判定
して品質を検査するのが好ましい。

【００１４】本発明によれば、複数の印刷区画で分割さ
れて使用される枚葉印刷物の品質を撮像して検査するの
で、自動的に検査することができ、また、各印刷区画に
分割された積層束の状態で品質識別表示を行うので、積
層束の状態で品質の良、不良を簡単に、かつ確実に識別
して選別することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
図面を参照しながら説明する。まず、本発明の第１の実
施形態について説明する。図１は本発明の第１の実施形
態による印刷物の品質検査選別方法を示し、検査選別対
象として複数枚の印刷区画で分割されて使用されるラベ
ルが印刷された枚葉印刷物に適用した場合の説明図、図
２は同品質検査選別方法の検査選別対象であるラベルを
印刷した枚葉印刷物の概略説明図、図３は同品質検査選
別方法に用いる品質検査装置を示す概略側面図、図４は
同品質検査装置におけるＣＣＤラインセンサカメラの配
置例を示す正面図、図５は同品質検査装置の処理部を示
す機能ブロック図、図６（ａ）と（ｂ）は同品質検査装
置における画像の濃淡検出原理を説明するための基準画
像とその濃度分布波形図、図７（ａ）と（ｂ）は同品質
検査装置における画像の濃淡検出原理を説明するための
検査画像とその濃度分布波形図、図８は同品質検査装置
により検査する欠陥の説明図、図９（ａ）〜（ｅ）は同
品質検査装置による品質検査原理説明図、図１０（ａ）
〜（ｆ）は同品質検査装置による他の品質検査原理説明
図、図１１（ａ）〜（ｅ）は同品質検査装置による更に
他の品質検査原理説明図、図１２は同品質検出装置によ
る品質識別用紙の品質表示例を示す説明図である。

【００１６】本実施形態においては、図２に示すよう
に、枚葉印刷物１は品質検査の対象となるラベル２が複
数区画（図示例では、横４区画、縦４区画の計１６区画
を示しているが、その区画数は任意である。）で外周の
切除部３の内側に位置して印刷されている。図２におい
ては、便宜的に各ラベル２を実線で区画して示してい
る。そして、後述するように多数枚の枚葉印刷物１が積
層され、この積層束の状態でカッター９により各ラベル
２ごとに裁断されて分割される（図１参照）。

【００１７】まず、枚葉印刷物１の品質を検査する装置
について説明する。図３において、１１は枚葉印刷物１
を積層状態にセットし、一枚ずつ順次繰り出す供給部、
１２は供給部１１から繰り出される枚葉印刷物１を搬送
する搬送装置、１３および１４は搬送される枚葉印刷物
１の検査に用いる検査胴および撮像部、１５は検査され
た枚葉印刷物１を搬送しながら良品と不良品とに仕分け
る仕分け装置、１６ａは良品のラベル２のみから成る枚
葉印刷物１をストックする良品ストック部、１６ｂは比
較的少数箇所に欠陥を有する、すなわち、一部不良品の
ラベル２を有する不良品の枚葉印刷物１をストックする
不良品ストック部、１６ｃは比較的多数箇所に欠陥を有
し、全面に亘ってデータ処理、すなわち、品質検査を行
うことができなかった不良品の枚葉印刷物１をストック
する不良品ストック部、１８は各部を駆動する駆動装置
である。

【００１８】撮像部１４は、図４に示すように、５１
２、１０２４、２０４８、５０００ビット等の線状セン
サであるＣＣＤラインセンサカメラ（以下、単にカメラ
と称す）１４ａ〜１４ｅが走行する枚葉印刷物１の幅方
向に沿うように５台設置され、走行する枚葉印刷物１の
全幅が順次撮像されるようになっている。例えば、枚葉
印刷物１の走行方向でＣＣＤラインセンサカメラ１４ａ
〜１４ｅの側方に反射照明用光源１９が配置され、枚葉
印刷物１を照明するようになっている。照明には、可視
光、赤外線、紫外線、γ線、χ線などが使用される。

【００１９】図５において、２０は画像メモリであり、
カメラ１４ａ〜１４ｅから出力された枚葉印刷物１の印
刷表示面の被検査画像を多値化画像として記憶する。例
えば、カメラ１４ａ〜１４ｅから順次出力される２５６
段階の多階調ライン画像のデータを記憶するとともに、
多階調エリア画像を作成する。２１はＸ補正回路、２２
はＹ補正回路であり、カメラ１４ａ〜１４ｅから出力さ
れた画像より検査基準となる印刷表示位置を記憶し、検
査対象の印刷表示位置と比較することにより補正量を抽
出し、画像メモリ２０から多階調エリア画像を読み出す
際に補正量を加え、多階調エリア画像を移動させ、検査
対象と検査対象基準の画像の位置を同じにする。Ｘ補正
回路２１は枚葉印刷物１の走行方向に対して画像を垂直
方向に補正し、Ｙ補正回路２２は枚葉印刷物１の走行方
向に対して画像を同一方向に補正する。

【００２０】そして、上記補正を行うには、被検査画像
と基準画像のいずれか一方、若しくは両方を記憶手段の
内部で移動させることにより、被検査画像と基準画像を
重ね合わせた上、両画像を比較対象する。画像移動方法
としては公知の手段を適宜採用することができ、メモリ
上でのソフトウエア処理、専用論理回路を用いたハード
ウエア処理のいずれを用いることも任意である。ソフト
ウエア処理としては、例えば、画像の特徴点を認識さ
せ、この特徴点を基準にして画像を移動する手法や、概
略抽出した画像輪郭を基準にして画像を移動させる手法
を採用することができる。またはあらかじめ画像のずれ
を想定した多数の基準画像をメモリに記憶させておき、
被検査画像を基準画像と順次比較し、一致することによ
り補正量を抽出して被検査画像を移動させる手法を採用
することができる。

【００２１】２３は平均濃度検出回路であり、カメラ１
４ａ〜１４ｅから出力された印刷表示画像をもとに検査
基準となる印刷表示平均濃度を検出し、検査対象の印刷
表示平均濃度と比較することにより補正量を抽出する。
２４は画像基準メモリであり、検査基準となる印刷表示
画像を多値化画像として記憶する。例えば、あらかじめ
撮像した正常な枚葉印刷物１の基準（マスタ）画像の２
５６段階の多階調エリア画像を記憶する。２５は許容値
選択メモリであり、後述するように画像メモリ２０から
出力される被検査多階調エリア画像と基準画像メモリ２
４から出力される基準多階調エリア画像とを画素ごとに
比較するための複数の濃度許容値を記憶し、選択する。

【００２２】上記許容値としては、基準多階調ライン画
像データの真値である基準濃度レベルに一定の許容値を
加算して得られる「明」側で軽欠陥濃度レベルおよび重
欠陥濃度レベルと、基準濃度レベルから一定の許容値を
減算して得られる「暗」側で軽欠陥濃度レベルおよび重
欠陥濃度レベルを設定する。また、軽欠陥濃度レベルを
逸脱している部分におけるｘ方向（幅方向）とｙ方向
（流れ方向）の形状による判定レベルを設定する。

【００２３】２６は画像演算回路であり、画像メモリ２
０から抽出した位置補正後で平均濃度検出回路２３によ
り検出された補正量を加えた被検査多階調エリア画像の
各部の濃度を基準画像メモリ２４から抽出した基準多階
調エリア画像の対応する各部の濃度レベルと比較し、こ
の比較結果について許容値選択メモリ２５から抽出した
許容値をもとに欠陥箇所を判定する。すなわち、比較し
て得られた濃度レベル差が許容値を超えると欠陥である
と判定し、許容値を超えなければ欠陥がないと判定す
る。２７は欠陥検出回路であり、画像演算回路２６で抽
出された欠陥画像よりｘ方向とｙ方向の欠陥寸法を計測
し、許容値選択メモリ２５に設定されているｘ方向とｙ
方向の判定レベルを超えるものを欠陥として検出し、検
出した欠陥の位置、大きさの情報を記憶するとともに出
力し、また、欠陥の有無により仕分け装置１５（図３参
照）を制御する。上記各メモリ２０、２４、２５、各回
路２１、２２、２３、２６、２７はＣＰＵ（図示省略）
によって制御される。

【００２４】２８はパーソナルコンピュータであり、欠
陥検出回路２７から送信されたデータを統計処理すると
ともに、その履歴を記憶することができ、また、検査済
みの一定枚数、例えば、５００枚、５０１枚、１０００
枚、１００２枚等の１ロットごとの枚葉印刷物１におけ
る各区画のラベル２に対応し、その位置の５００枚等の
１ロットの積層束に含まれるすべてのラベル２の品質の
良、不良に関して集計した検査データを出力することが
できる。２９はプロッタであり、パーソナルコンピュー
タ２８から出力された検査データを品質識別用紙６に外
周の切除部７の内側に位して積層束の各ラベル２の位置
に対応して表示８を施すことができる（図１２参照）。

【００２５】次に、本発明の第１の実施形態による品質
検査選別方法について上記品質検査装置の動作と共に説
明する。図３に示すように、供給部１１に積層している
枚葉印刷物１を順次繰り出し、搬送装置１２により検査
胴１３に対して搬送する。検査胴１３において枚葉印刷
物１の欠陥の有無について品質検査装置の撮像部１４に
より撮像して検査し、この品質検査装置からの指令によ
る仕分け装置１５の制御により、良品のみのラベル２か
ら成る枚葉印刷物１をストック部１６ａにストックし、
比較的少数箇所に欠陥を有する不良品のラベル２を含む
枚葉印刷物１をストック部１６ｂにストックし、比較的
多数箇所に欠陥を有し、全面に亘って品質検査を行うこ
とができないような不良品のラベル２を含む枚葉印刷物
１をストック部１６ｃにストックする。

【００２６】上記品質検査装置における品質検査方法の
詳細について説明すると、上記のように走行する枚葉印
刷物１を図４に示すように、照明用光源１９により照射
し、枚葉印刷物１の被検査面をその幅方向の全長にわた
ってカメラ１４ａ〜１４ｅにより順次撮像する。画像メ
モリ２０はカメラ１４ａ〜１４ｅから順次出力される２
５６段階の多階調ライン画像のデータを記憶するととも
に、多階調エリア画像を作成する。一方、Ｘ補正回路２
１とＹ補正回路２２はカメラ１４ａ〜１４ｅから出力さ
れた画像データから検査基準となる印刷表示位置を記憶
し、検査対象の印刷表示位置と比較することにより補正
量を抽出する。また、平均濃度検出回路２３はカメラ１
４ａ〜１４ｅから出力された画像データから検査基準と
なる印刷表示平均濃度を検出し、検査対象の印刷表示平
均濃度と比較することにより補正量を抽出する。

【００２７】基準画像メモリ２４は画像メモリ２０の被
検査多階調エリア画像をＸ補正回路２１、Ｙ補正回路２
２の補正量で移動させ、検査基準である基準多階調エリ
ア画像と印刷表示位置を一致させて記憶する。そして、
画像演算回路２６が各部の濃度レベルを基準多階調エリ
ア画像の対応する各部の濃度レベルと比較し、両画像の
対応部分の濃度レベル差の許容値をもとに欠陥箇所を判
定する。画像演算回路２６で軽欠陥であると判定された
被検査多階調エリア画像における欠陥箇所の形状を欠陥
検出回路２７により解析して欠陥であるか否かについて
判定する。この間、上記のように作成された被検査面の
多階調エリア画像をモニタＴＶ（図示省略）に映し出
し、検査員による目視が可能となる。

【００２８】これらの判定作業を更に詳細に説明する。
図６（ａ）、（ｂ）および図７（ａ）、（ｂ）は画像の
濃淡検出原理を示している。図６（ａ）と図７（ａ）に
示す基準画像３０と被検査画像３１における二つの文字
Ｖのうち、一方の斜線で示す文字「Ｖ」が「暗」側であ
り、他方の白抜きで示す文字「Ｖ」が「明」側であると
すれば、Ｌ−Ｌ線における波形は図６（ｂ）、図７
（ｂ）に示すようになる。ここで、図７（ａ）に示す被
検査画像３１における汚れ等の欠陥３３が基準画像３０
における波形形状とは異なる波形形状部分３４として現
われる。そして、この濃淡差が設定した判定レベルにお
ける重欠陥濃度レベルを超え、若しくは軽欠陥濃度レベ
ルと重欠陥濃度レベルの間でサイズの条件も同時に満た
せば被検査物である枚葉印刷物１に欠陥があると見なす
ことになるので、上記Ｘ補正回路２１、Ｙ補正回路２２
の位置補正によりラベル２に印刷されている文字、バー
コード等の膨脹を防止し、平均濃度検出回路２３で自動
濃度補正することが重要となる。

【００２９】図８および図９（ａ）〜（ｅ）は便宜的に
一枚のラベルにおける表面の欠陥の有無を判定する場合
について示している。図９（ａ）〜（ｅ）において、枚
葉印刷物１における各ラベル２の被検査多階調ライン画
像と基準多階調ライン画像データの濃度レベル（印刷さ
れている文字、バーコードの波形形状については便宜
上、削除して平坦上に図示している）４１が一致してお
り、厳密に言えば、これらの多階調ライン画像データの
濃度レベル（以下、基準濃度レベルと称す）４１に対し
て「暗」側、若しくは「明」側のいずれかに波形形状の
変化として現われればラベル２そのものとしては欠陥と
なるが、上記のように目立たない欠陥を欠陥として認識
しないように基準画像の多階調ライン画像データに対
し、濃度レベル差に一定の許容値を設定してある。

【００３０】上記許容値としては、多階調ライン画像デ
ータの真値である基準濃度レベル４１に一定の許容値を
加算して得られる「明」側で軽欠陥濃度レベル４２ａお
よび重欠陥濃度レベル４２ｂと、基準濃度レベル４１か
ら一定の許容値を減算して得られる「暗」側で軽欠陥濃
度レベル４３ａおよび重欠陥濃度レベル４３ｂを作成し
てある。そして、原則的にはこの軽欠陥濃度レベル４２
ａと４３ａとによって区画される領域内に被検査多階調
ライン画像データが収まっている場合には、欠陥ではな
いと判断し、上記領域からの逸脱部分があれば、この部
分は軽度、若しくは重度の欠陥であると判断する（各濃
度レベル４１、４２、４３は光源１９による照度が両外
側部で弱くなるので、湾曲形状となっている。）。

【００３１】この判断基準によれば、図８のＡ−Ａ線上
にある比較的狭い面積で比較的淡い汚れ３３ａの部分
は、図９（ａ）に示すように、その波形形状の変化が
「暗」側の軽欠陥濃度レベル４３ａ内であるので、欠陥
ではないと検出する。図８のＢ−Ｂ線上にある比較的狭
い面積で濃い汚れ３３ｂは、図９（ｂ）に示すように、
その波形形状の変化が「暗」側の重欠陥濃度レベル４３
ｂを逸脱しているので、重欠陥であると検出する。図８
のＣ−Ｃ線上にある比較的大きい面積で比較的淡い汚れ
３３ｃは、図９（ｃ）に示すように、その波形形状の変
化が「暗」側の軽欠陥濃度レベル４３ａを逸脱している
ので、軽欠陥であると検出する。図８のＤ−Ｄ線上にあ
る比較的狭い面積で比較的淡い汚れ３３ｄは、図９
（ｄ）に示すように、その波形形状の変化が「暗」側の
軽欠陥濃度レベル４３ａを逸脱しているので、軽欠陥で
あると検出する。図８のＥ−Ｅ線上にある光反射性の汚
れ（若しくは穴）３３ｅは、図９（ｅ）に示すように、
その波形形状の変化が「明」側の重欠陥濃度レベル４２
ｂを逸脱しているので、重欠陥であると検出することに
なる。

【００３２】上記判定方法によれば、ある程度現実的な
欠陥検出が可能となるが、この判定方法だけでは不十分
な場合もある。例えば、汚損範囲や汚損の色と地色との
濃度差等によっては人間の視覚上では比較的目立たない
場合や比較的目立ちやすい場合があり、したがって、こ
のような汚損を除去対象とするか、若しくは除去対象か
ら外すかという問題に対処するために次のように判定す
る。

【００３３】図９（ｃ）に示すように、「明」側の軽欠
陥濃度レベル４２ａと「暗」側の軽欠陥濃度レベル４３
ａとによって区画される領域からの逸脱部分の形状、す
なわち、ｘ、ｙ（図８参照）の寸法が、比較的大きい場
合には、その汚損状態は軽欠陥であると認識させ、他
方、図９（ｄ）に示すように、逸脱部分の形状、すなわ
ち、ｘ、ｙ（図８参照）の寸法が比較的小さい場合に
は、その汚損状態は欠陥ではないと認識させて仕分ける
ようにする。このように逸脱した部分の濃度レベルと形
状を監視することによって判定することも可能である
が、逸脱部分の濃度レベルと面積を認識させることによ
り判定することも可能である。

【００３４】本実施形態によれば、比較的狭い面積で濃
い汚れ３３ｂ、比較的広い面積で比較的淡い汚れ３３
ｃ、光反射性の汚れ（若しくは穴）３３ｅについては欠
陥箇所であると判定し、比較的狭い面積で淡い汚れ３３
ａ、比較的狭い面積で比較的淡い汚れ３３ｄについては
欠陥箇所ではないと判定することになる。これに対し、
従来より微分二値化処理を利用した検査方法も知られて
いるが、この検査方法では、目立ちやすい比較的広い面
積で比較的淡い汚れ３３ｃについては緩やかな信号パタ
ーンになるため、欠陥箇所ではないと判定し、光反射性
（若しくは穴）３３ｅ、比較的狭い面積で濃い汚れ３３
ｂは勿論のこと、比較的狭い面積で比較的淡い汚れ３３
ｄ、更には比較的狭い面積で淡い汚れ３３ａについても
急激な信号パターンになるため、欠陥箇所であると判定
することになる。これからも本実施形態によれば、欠陥
箇所を高精度に検出することができ、また、欠陥箇所の
評価を柔軟に行うことができることが明らかである。ま
た、被検査画像の基準画像に対する位置ずれを修正する
ので、ラベル２に印刷した文字、バーコード等を明瞭に
識別することができ、修正しない場合の膨脹による欠陥
であるとの誤認識を防止することができる。

【００３５】次に、本発明の他の品質検査方法について
説明する。図１０（ａ）は基準多階調エリア画像５１、
図１０（ｂ）は被検査多階調エリア画像５２を示し、被
検査多階調エリア画像５２には送り方向Ｙに沿って不連
続線状の欠陥５３が存在しているものとする。図１０
（ｃ）は上記被検査多階調エリア画像５２を基準多階調
エリア画像５１とパターンマッチングした多階調エリア
画像５４を示し、この多階調エリア画像５４には上記不
連続線状の欠陥５３とランダムノイズ５５が存在する。

【００３６】パターンマッチング後の多階調エリア画像
５４のＦ−Ｆ線上における信号波形は図１０（ｄ）に示
すようになり、欠陥５３をノイズ５５と識別することが
できない。そこで、被検査多階調エリア画像５２と基準
多階調エリア画像５１のパターンマッチング後の濃度レ
ベル差を図１０（ｅ）に示すように、Ｙ方向に一定量Ｙ
Ｌについて累積加算し、強調画像とする。この強調画像
における長さＹＬの累積加算信号波形は図１０（ｆ）に
示すようになり、不連続線状欠陥５３が一本の連続線状
になり、ランダムノイズ５５と明瞭に識別して検出する
ことができる。そして、検出した濃度レベルを上記第１
番目の検査方法と同様に許容値に基づいて欠陥であるか
否かについて判定する。

【００３７】次に、本発明の更に他の品質検査方法つい
て説明する。図１１（ａ）は入力多階調エリア画像にＹ
方向で一定量ＹＬについて累積加算した基準多階調エリ
ア画像５７を示し、図１１（ｂ）は上記基準多階調エリ
ア画像５７と同様の処理をした被検査多階調エリア画像
５８を示す。各画像５７、５８における文字Ｖのエッジ
部の横線は累積加算によりシャープさがなくなるのを示
している。上記処理により上記第２番目の検査方法と同
様に被検査多階調エリア画像５８に不連続線状の欠陥５
３があった場合、一本の連続線状になる。図１１（ｃ）
は基準多階調エリア画像５７のＧ−Ｇ線上における信号
波形を示し、図１１（ｄ）は被検査多階調エリア画像５
８のＨ−Ｈ線上における信号波形の３２０００レベルか
ら３５０００レベルの波形を示している。

【００３８】本実施形態においては、上記のようにパタ
ーンマッチング前に濃度を累積加算した被検査多階調エ
リア画像５８を同様の処理をしてある基準多階調エリア
画像５７とパターンマッチングし、濃度レベル差を検出
する。そして、検出した濃度レベルを上記第１番目の検
査方法と同様に許容値に基づいて欠陥であるか否かにつ
いて判定する。

【００３９】上記第２番目、第３番目の検査方法におい
ては、枚葉印刷物１の送り方向Ｙについて濃度の累積加
算を行う場合について説明したが、横方向Ｘについて濃
度の累積加算を行うようにしてもよく、また、Ｘ、Ｙの
両方向共に濃度の累積加算を行うようにしてもよい。

【００４０】本発明の更に他の検査方法として、濃度レ
ベル差の許容値を「明」側と「暗」側における濃度差と
面積の総和（体積）、若しくは横方向Ｘと縦方向（送り
方向）Ｙのサイズの基準値により区画するにより欠陥箇
所を更に一層確実に検出することができる。

【００４１】上記各検査方法は、白地に黒色で印刷され
た場合に限らず、カラー印刷においても同様に許容値を
もとに欠陥箇所を判定することができる。

【００４２】上記のようにして品質検査装置により枚葉
印刷物１の品質検査を行う。そして、図１にステップＳ
１で示す品質検査の結果、各枚葉印刷物１が印刷不良、
印刷用紙の製造時におけるゴミの埋入等により比較的多
数箇所に欠陥を有し、全面に亘ってデータ処理、すなわ
ち、品質検査を行うことができないような不良品のラベ
ル２を含み、不良ストック部１６ｃに排出されると、こ
れらの枚葉印刷物１はステップＳ２で示すようにすべて
廃棄し、印刷し直す。不良の原因が印刷ミスに伴うと判
断した場合には、品質検査作業を中止し、品質検査済み
の不良の枚葉印刷物１は上記と同様に、ステップＳ２で
示すようにすべて廃棄し、改めて印刷し直す。

【００４３】上記ステップＳ１における品質検査の結
果、良品であると判定され、良品ストック部１６ａにス
トックされた良品の枚葉印刷物１はステップＳ３で示す
手順に従って処理する。すなわち、まず、多数の良品で
ある枚葉印刷物１を１ロットごとに分け（ステップＳ３
−１、２）、１ロットごとの枚葉印刷物１の積層束の下
側に二枚の台紙４、５を挿入する（ステップＳ３−
３）。次に、枚葉印刷物１の積層束をこの積層状態でカ
ッター９により台紙４、５と共に各区画のラベル２ごと
に裁断して分割し、不要の外周の切除部３を切除する
（ステップＳ３−４〜６）。次に、各区画のラベル２の
積層束において、これに対応して分割されている最下側
の分割台紙５ａを抜いてそのラベル２の積層束の上に載
せる（ステップＳ３−７）。その後、ラベル２の積層束
を分割台紙５ａ、４ａにより上下から挟んだ状態に束ね
る。

【００４４】上記ステップＳ１における品質検査の結
果、印刷ミス等により比較的少数箇所に欠陥を有し、品
質不良と判定された区画のラベル２を含み、ストック部
１６ｂにストックされた枚葉印刷物１についてはステッ
プＳ４で示す手順に従って処理する。すなわち、まず、
上記のようにパーソナルコンピュータ２８から出力され
る品質検査データに基づき、プロッタ２９により１ロッ
トごとの枚葉印刷物１における各区画のラベル２のすべ
ての良品、不良品のデータについて各区画のラベル２に
対応し、品質識別用紙６に表示８を施す（ステップＳ４
−１）。その表示例について説明すると、図１２に示す
ように、例えば、横４区画、縦４区画、計１６区画でラ
ベル２を印刷しているとすると、横方向の区画位置を例
えば、アルファベットＡ、Ｂ、…で表わし、縦方向の区
画位置を例えば、数字１、２、…で表わし、各区画位置
のラベル２をロットの番号と共にＡ−１、Ｂ−１…のよ
うに表示する。これとともに、上記のように品質検査の
結果、各区画位置のラベル２の積層束中に含まれる欠陥
を有するラベル２の枚数を表示する。例えば、図５に示
すように、Ａ−１の区画に軽欠陥３３ａのラベル２が存
在し、Ｂ−１の区画に重欠陥３３ｂを有するラベル２が
存在し、Ｄ−３の区画に重欠陥３３ｃと軽欠陥３３ｄを
有するラベル２が存在し、その他の区画Ｃ−１等には欠
陥を有しないラベル２のみが存在しているとすれば、そ
の欠陥の有無と欠陥を有するラベル２の枚数について表
示する。この場合、「明」側と「暗」側の軽欠陥と重欠
陥についてはそれぞれ合計して表示する。更に、区画Ａ
−１等のように欠陥を有するラベル２を含んでいる場合
と、区画Ｃ−１等のように欠陥を有しないラベル２のみ
が存在している場合とを一目で理解して識別することが
できるように、例えば、前者においては「ＮＧ」と表示
し、後者においては「ＯＫ」と表示する。

【００４５】一方、不良品を含む枚葉印刷物１を１ロッ
トごとに分け（ステップＳ４−２、３）、１ロットごと
の枚葉印刷物１の積層束の下側に上記識別表示済みの品
質識別用紙６を二枚の台紙４、５により挟んだ状態で挿
入する（ステップＳ４−４）。次に、枚葉印刷物１の積
層束をこの積層状態でカッター９により台紙４、品質識
別用紙６および台紙５と共に各区画のラベル２ごとに裁
断して分割し、不要な外周の切除部２、７を切除する
（ステップＳ４−５〜７）。次に、各区画のラベル２の
積層束において、これに対応して分割されている識別用
紙６ａおよび最下側の分割台紙５ａを抜いてその位置関
係を保ち、すなわち、分割品質識別用紙６ａが上面に位
置するように自身のラベル２の積層束の上に載せる（ス
テップＳ４−８、９）。その後、ラベル２の積層束を分
割台紙５ａ、４ａにより上下から挟むとともに、上側の
分割台紙５ａ上に分割品質識別用紙６ａを露出させ、目
視し得る状態で束ねる。

【００４６】そして、区画Ｃ−１等の欠陥のないラベル
２のみから成る積層束については良品として選別する
（ステップＳ４−１０）。一方、上記良品のラベル２の
積層束のみで必要枚数を充足することができる場合には
区画Ａ−１等の軽欠陥を有するラベル２の積層束および
区画Ｂ−１等の重欠陥を有するラベル２の積層束は廃棄
するように選別する（ステップＳ４−１１）。また、上
記良品のラベル２の積層束のみで必要枚数を充足するこ
とができない場合、枚葉印刷物１を追加印刷するか、ま
たは軽欠陥レベルのラベル２の使用も可能であれば、区
画Ａ−１等の軽欠陥を有するラベル２の積層束は良品と
して選別し（ステップＳ４−１０）、区画Ｂ−１等の重
欠陥を有するラベル２の積層束は廃棄するように選別す
る（ステップＳ４−１１）。また、上記良品のラベル２
の積層束および軽欠陥レベルのラベル２を含む積層束を
併せても必要枚数を充足することができない場合、区画
Ｂ−１等の重欠陥を有するラベル２の積層束を作業者が
手作業でめくりながら目視により良品のラベル２のみを
選び出すことができる。なお、軽欠陥レベルのラベル２
を含む積層束および重欠陥レベルのラベル２を含む積層
束のいずれにおいても、積層束を作業者が手作業でめく
りながら目視により良品のラベル２のみを選び出すよう
にしてもよい。

【００４７】上記実施形態においては、品質検査後の良
品のみのラベル２から成る枚葉印刷物１をストック部１
６ａにストックし、比較的少数箇所に欠陥を有する、す
なわち、一部不良品のラベル２を有する不良品の枚葉印
刷物１をストック部１６ｂにストックし、比較的多数箇
所に欠陥を有し、全面に亘って品質検査を行うことがで
きなかった不良品の枚葉印刷物１をストック部１６ｃに
ストックして、あらかじめ、選別作業を行い、品質につ
いての識別表示対象をストック部１６ｂにストックした
不良品の枚葉印刷物１のみとしているが、このほかの方
法を採用することもできる。

【００４８】その一例として、品質検査後の良品、不良
品の枚葉印刷物１をすべて１箇所のストック部にストッ
クし、品質についての識別表示対象を、品質検査対象と
なったすべての枚葉印刷物１とすることができる。すな
わち、品質検査対象となった良品、不良品を含むすべて
の枚葉印刷物１について図１におけるステップＳ４に基
づいて良品のラベル２の積層束と不良品のラベル２の積
層束とに選別することができる。

【００４９】他の例として、品質検査後の良品のみのラ
ベル２から成る枚葉印刷物１をストック部にストック
し、比較的少数箇所に欠陥を有する不良品の枚葉印刷物
１および比較的多数箇所に欠陥をする不良品の枚葉印刷
物１を共に上記ストック部とは別で同じストック部にス
トックし、品質についての識別表示対象を、上記品質不
良と判定された印刷区画を含むすべての枚葉印刷物１と
することができる。すなわち、品質不良と判定された印
刷区画を含むすべての枚葉印刷物１について図１におけ
るステップＳ４に基づいて良品のラベル２の積層束と不
良品のラベル２の積層束とに選別することができる。

【００５０】次に、本発明の第２の実施形態について説
明する。図１３は本発明の第２の実施形態による印刷物
の品質検査選別方法を示し、検査選別対象として複数枚
の印刷区画で分割されて使用される包装箱構成体が印刷
された枚葉印刷物に適用した場合の説明図、図１４は同
品質検査選別方法の検査選別対象である包装箱構成体を
印刷した枚葉印刷物の概略説明図、図１５は同品質検査
選別方法に用いる品質検査選別装置の処理部を示す機能
ブロック図である。

【００５１】本実施形態においては、図１４に示すよう
に、厚紙から成る枚葉印刷物６１は品質検査選別の対象
となる包装箱構成体６２が複数区画（図示例では４区画
を示しているが、その区画数は任意である。）で外周部
の切除部６３を存して印刷されている。図１４において
は便宜的に各包装箱構成体６２の予定の打抜外形線を実
線で示し、予定の折目およびミシン目状切取線を鎖線で
示している。そして、後述するようにプレス成形装置６
５により枚葉印刷物６１から予定外形線に沿って打抜か
れるとともに、折目およびミシン目状切取線が形成され
ることにより包装箱構成体６２ごとに裁断されて分割さ
れる。

【００５２】まず、本実施形態に用いる品質検査選別装
置について説明すると、この装置は、図１５に示すよう
に、上記第１の実施形態に用いる品質検査装置における
プロッタ２９に替えてプロジェクタ６４を用い、上記の
ように分割されて印刷時と同じ配置で積層されている包
装箱構成体６２の束を、良品のみの包装箱構成体６２か
ら成る積層束と不良品の包装箱構成体６２を含む積層束
とで照明の明るさ、若しくは色などを変えて両者を識別
表示するようにしたものであり、その他の構成について
は上記第１の実施形態と同様であるので、同一部分には
同一符号を付してその説明を省略する。

【００５３】次に、本発明の第２の実施形態による品質
検査選別方法について上記品質検査選別装置の動作と共
に説明する。上記第１の実施形態と同様にして枚葉印刷
物６１の品質を検査し、良品のみの包装箱構成体６２か
ら成る枚葉印刷物６１と不良品の包装箱構成体６２を含
む枚葉印刷物６１とに仕分けする。

【００５４】上記検査の基本的原理については上記第１
の実施形態と同様であるが、包装箱構成体６２は包装箱
を構成する際、正面片、背面片は特に目立つ箇所である
ばかりでなく、内容表示、商品イメージとして重要であ
るので、濃度レベルの許容値を厳格に設定し、側面片は
正面片、背面片に次いで目立つ箇所で商品イメージとし
て重量であるので、濃度レベルの許容値を普通に設定
し、その他の各片は目立たなかったり、包装箱として組
み立てた際に隠れたりする箇所で上記各片ほど重要では
ないので、濃度レベルの許容値を緩和するように設定
し、それぞれの判定レベルでウインドウ処理できるよう
にする。すなわち、濃度レベル差の許容値を、精度の異
なる判定レベルごとに、基準多階調ライン画像データの
真値である基準濃度レベルに一定の許容値を加算して得
られる「明」側で軽欠陥濃度レベルおよび重欠陥濃度レ
ベルと、基準濃度レベルから一定の許容値を減算して得
られる「暗」側で軽欠陥濃度レベルおよび重欠陥濃度レ
ベルを設定する。また、精度の異なる判定レベルごとに
異なるレベルで軽欠陥濃度レベルを逸脱している部分に
おけるｘ方向（幅方向）とｙ方向（流れ方向）の形状に
よる判定レベルを設定する。この軽欠陥濃度レベルを逸
脱している部分におけるｘ方向とｙ方向の判定レベルに
ついては精度の異なる判定レベルに共通であってもよ
い。

【００５５】そして、枚葉印刷物６１の品質検査の結
果、各枚葉印刷物６１が不良品ストック部にのみ排出さ
れ、印刷ミスに伴う不良であると判断すると、品質検査
作業を中止し、品質検査済みの不良の枚葉印刷物６１は
すべて廃棄し、改めて印刷し直す。品質検査の結果、品
質不良と判定された区画の包装箱構成体６２を含む枚葉
印刷物６１についてはプレス成形装置６５により各包装
箱構成体６２をその予定外形線に沿って打抜く（ステッ
プＳ１１、１２）。この状態では各包装箱構成体６２は
切除部６３に保持されており、その後、ステップＳ１
３、Ｓ１４で示すように各包装箱構成体６２を切除部６
３から離脱させる。そして、このように分割した各包装
箱構成体６２はステップＳ１５で示すように枚葉印刷物
６１の状態で検査された位置関係で１ロットごとに積層
し、この積層束をプロジェクタ６６により照明する。こ
のとき、上記のように良品のみの包装箱構成体６２から
成る積層束と不良品の包装箱構成体６２を含む積層束と
で照明の明るさ、若しくは色などを変えて両者を識別表
示する。

【００５６】今、枚葉印刷物１の状態で左上Ｌ１と右上
Ｒ１に位置する包装箱構成体６２の積層束が欠陥のない
包装箱構成体６２のみであるとすると、これを良品であ
ると選別する（ステップＳ１６）。枚葉印刷物１の状態
で左下Ｌ２と右下Ｒ２に位置する包装箱構成体６２の積
層束が欠陥を有する包装箱構成体６２を含んでいるとす
ると、これを不良品であると選別する（ステップＳ１
７）。包装箱構成体６２は一般的に高価であるため、上
記ステップＳ１７で不良品であると選別した積層束をそ
のまま廃棄すると、資源の有効利用を図ることができな
いばかりでなく、非経済的である。そこで、不良品を含
むＬ２、Ｒ２の積層束についてパーソナルコンピュータ
２８において統計処理して記憶させてある品質検査デー
タを読み出し、Ｌ２、Ｒ２の積層束中に含まれている軟
欠陥の包装箱構成体６２と重欠陥の包装箱構成体６２の
枚数を検索する。そして、この検索結果に基づき作業者
が目視により良品と不良品の包装箱構成体６２を選別す
る。

【００５７】品質検査の結果、良品であると判定され、
良品ストック部にストックされた良品の枚葉印刷物６１
は上記と同様、ステップＳ１２〜１４で示すように、プ
レス成形装置６５により各包装箱構成体６２をその予定
外形線に沿って打抜き、その後、各包装箱構成体６２を
切除部６３から離脱させる。

【００５８】本実施形態においても、上記第１の実施形
態と同様、品質についてのプロジェクタ６４による識別
表示対象を、品質不良と判定された包装箱構成体６２を
含む少数欠陥のみの枚葉印刷物６１とするのに限らず、
品質検査対象となったすべての枚葉印刷物６１とし、ま
たは品質不良と判定された包装箱構成体６２を含むすべ
ての枚葉印刷物６１とすることができる。

【００５９】なお、図１５に示すように、切除部分６３
に汚れ等の欠陥６７が存在している場合、品質検査にお
いて不良品と判定することになるため、この不要な切除
部分６３については欠陥の判定に用いる許容値を最大に
することによりマスク処理を施して検査対象から除外す
るのが好ましい。また、上記第１の実施形態におけるラ
ベル印刷においても同様に外周の不要な切除部分３をマ
スク処理により検査対象から除外するのが好ましい。

【００６０】上記各実施形態においては、良品のみのラ
ベル２、若しくは包装箱構成体６２から成る積層束と、
欠陥を有するラベル２、若しくは包装箱構成体６２を含
む積層束とを選別した後、欠陥を有するラベル２、若し
くは包装箱構成体６２を含む積層束から良品と不良品を
選別する場合にあっては、作業者が積層束を手作業でめ
くりながら目視により選別するようにしているが、この
ほかの方法を採用することができる。

【００６１】その一実施形態として、良品の印刷区画
（ラベル２、包装箱構成体６２等）の積層束と不良品を
含む印刷区画（ラベル２、包装箱構成体６２等）の積層
束とに選別した後、不良品を含む印刷区画の積層束につ
いて各印刷区画を図３と同様の品質検査装置を用いて連
続的に搬送し、この搬送の途中で印刷区画を撮像して品
質を検査し、良品の印刷区画と不良品の印刷区画とを別
々のストック部にストックすることにより選別すること
ができる。このような選別方法を用いれば、作業者が手
作業で積層束をめくる必要がなく、簡単に、かつ迅速
に、しかも、確実に良品の印刷区画と不良品の印刷区画
とを選別することができる。

【００６２】他の実施形態として、良品の印刷区画の積
層束と不良品を含む印刷区画の積層束とに選別した後、
パーソナルコンピュータ２８（図５、図１５参照）を用
いた品質検査データの統計処理による積層位置（例え
ば、上からの枚数）データに基づき、作業者が手作業に
より不良品を含む印刷区画の積層束から不良品の印刷区
画を抜き取ることにより、良品の印刷区画と不良品の印
刷区画とに選別することができる。このような選別方法
を用いれば、作業者の負担を軽減することができる。

【００６３】上記各実施形態においては品質検査に濃度
レベルの比較による手法を採用しているが、これに限定
されるものではなく、種々の品質検査手法を採用するこ
とができる。このほか、本発明は、その基本的技術思想
を逸脱しない範囲で種々変更することができる。

【００６４】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
数の印刷区画で分割されて使用される枚葉印刷物の品質
を撮像して検査するので、自動的に検査することがで
き、また、各印刷区画に分割された積層束の状態で品質
識別表示を行うので、積層束の状態で品質の良、不良を
簡単に、かつ確実に識別して選別することができる。し
たがって、検査・選別作業の省力化、作業能率の向上、
低コスト化等を図ることができる。

【００６５】また、良品のみの印刷区画から成る積層束
と、欠陥を有する印刷区画を含む積層束とを選別した
後、欠陥を有する印刷区画を含む積層束から良品と不良
品を選別する場合にあっては、良品の印刷区画の積層束
と不良品を含む印刷区画の積層束とに選別した後、不良
品を含む印刷区画の積層束について各印刷区画を連続的
に搬送し、この搬送の途中で印刷区画を撮像して品質を
検査し、良品の印刷区画と不良品の印刷区画とを選別す
ることにより、作業者が手作業で積層束をめくる必要が
なく、簡単に、かつ迅速に、しかも、確実に良品の印刷
区画と不良品の印刷区画とを選別することができる。ま
た、良品の印刷区画の積層束と不良品を含む印刷区画の
積層束とに選別した後、品質検査データの統計処理によ
る積層位置データに基づき、作業者が手作業により不良
品を含む印刷区画の積層束から不良品の印刷区画を抜き
取り、良品の印刷区画と不良品の印刷区画とに選別する
ことにより作業者の負担を軽減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態による印刷物の品質検
査選別方法を示し、検査選別対象として複数枚の印刷区
画で分割されて使用されるラベルが印刷された枚葉印刷
物に適用した場合の説明図である。

【図２】同品質検査選別方法の検査選別対象であるラベ
ルを印刷した枚葉印刷物の概略説明図である。

【図３】同品質検査選別方法に用いる品質検査装置を示
す概略側面図である。

【図４】同品質検査装置におけるＣＣＤラインセンサカ
メラの配置例を示す正面図である。

【図５】同品質検査装置の処理部を示す機能ブロック図
である。

【図６】（ａ）と（ｂ）は同品質検査装置における画像
の濃淡検出原理を説明するための基準画像とその濃度分
布波形図である。

【図７】（ａ）と（ｂ）は同品質検査装置における画像
の濃淡検出原理を説明するための被検査画像とその濃度
分布波形図である。

【図８】同品質検査装置により検査する欠陥の説明図で
ある。

【図９】（ａ）〜（ｅ）は同品質検査装置による品質検
査原理説明図である。

【図１０】（ａ）〜（ｆ）は同品質検査装置による他の
例の品質検査原理説明図である。

【図１１】（ａ）〜（ｅ）は同品質検査装置による更に
他の例の品質検査原理説明図である。

【図１２】同品質検査装置による品質識別用紙の品質表
示例を示す説明図である。

【図１３】本発明の第２の実施形態による印刷物の品質
検査選別方法を示し、検査選別対象として複数枚の印刷
区画で分割されて使用される包装箱構成体が印刷された
枚葉印刷物に適用した場合の説明図である。

【図１４】同品質検査選別方法の検査選別対象である包
装箱構成体を印刷した枚葉印刷物の概略説明図である。

【図１５】同品質検査選別方法に用いる品質検査選別装
置の処理部を示す機能ブロック図である。

【符号の説明】

１ 枚葉印刷物 ２ ラベル（印刷区画） ４ 台紙 ４ａ 分割台紙 ５ 台紙 ５ａ 分割台紙 ６ 品質識別用紙 ６ａ 分割品質識別用紙 ８ 表示 １４ 撮像部 ２６ 画像演算回路 ２７ 欠陥検出回路 ２８ パーソナルコンピュータ ２９ プロッタ ６１ 枚葉印刷物 ６２ 包装箱構成体（印刷区画） ６４ プロジェクタ ６５ プレス成型装置

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の印刷区画で分割されて使用される
   枚葉印刷物を連続的に搬送し、この搬送の途中で枚葉印
   刷物を撮像して品質を検査し、枚葉印刷物より分割し、
   上記品質検査により品質不良と判定された印刷区画を含
   む所望枚数の積層束ごとの各印刷区画に対応し、上記品
   質検査のデータに基づき品質について識別表示し、この
   品質識別表示に基づき良品の印刷区画の積層束と不良品
   を含む印刷区画の積層束とに選別する印刷物の品質検査
   選別方法。
2. 【請求項２】 複数の印刷区画で分割されて使用される
   枚葉印刷物を連続的に搬送し、この搬送の途中で枚葉印
   刷物を撮像して品質を検査し、枚葉印刷物より分割し、
   上記品質検査により品質不良と判定された印刷区画を含
   む所望枚数の積層束ごとの各印刷区画に対応し、上記品
   質検査のデータに基づき品質について識別表示し、この
   品質識別表示に基づき良品の印刷区画の積層束と不良品
   を含む印刷区画の積層束とに選別し、不良品を含む印刷
   区画の積層束について各印刷区画を連続的に搬送し、こ
   の搬送の途中で上記印刷区画を撮像して品質を検査し、
   良品の印刷区画と不良品の印刷区画とに選別する印刷物
   の品質検査選別方法。
3. 【請求項３】 複数の印刷区画で分割されて使用される
   枚葉印刷物を連続的に搬送し、この搬送の途中で枚葉印
   刷物を撮像して品質を検査し、枚葉印刷物より分割し、
   上記品質検査により品質不良と判定された印刷区画を含
   む所望枚数の積層束ごとの各印刷区画に対応し、上記品
   質検査のデータに基づき品質について識別表示し、この
   品質識別表示に基づき良品の印刷区画の積層束と不良品
   を含む印刷区画の積層束とに選別し、品質検査データの
   統計処理による積層位置データに基づき不良品を含む印
   刷区画の積層束から不良品の印刷区画を抜き取り、良品
   の印刷区画と不良品の印刷区画とに選別する印刷物の品
   質検査選別方法。
4. 【請求項４】 各印刷区画の枚葉印刷物全体における位
   置および品質検査データを識別用紙に表示し、この識別
   用紙を台紙の間に挟んで所望枚数の枚葉印刷物の積層束
   の下側に挿入し、枚葉印刷物を台紙および識別用紙と共
   に各印刷区画ごとに分割した積層束の状態で分割品質識
   別用紙とその下側の分割台紙をそのままの位置関係を保
   って自身の印刷区画の上面に載せて識別表示する請求項
   １記載の印刷物の品質検査選別方法。
5. 【請求項５】 各印刷区画ごとに分割した積層束の状態
   で各印刷区画にプロジェクタにより直接、品質識別表示
   する請求項１記載の印刷物の品質検査選別方法。
6. 【請求項６】 不良品を含む印刷区画の積層束における
   不良品の枚数を印刷区画の積層束以外に表示させる請求
   項５記載の印刷物の品質検査選別方法。