JPH10288495A - 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 - Google Patents
熱交換器用アルミニウム合金フィン材Info
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- JPH10288495A JPH10288495A JP9110498A JP11049897A JPH10288495A JP H10288495 A JPH10288495 A JP H10288495A JP 9110498 A JP9110498 A JP 9110498A JP 11049897 A JP11049897 A JP 11049897A JP H10288495 A JPH10288495 A JP H10288495A
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- Japan
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- aluminum alloy
- core material
- brazing sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ドロンカップタイプのエバポレータの耐食性
の向上を図る。 【解決手段】 Ｃｕ 0.1〜1.0 wt％を含有するアルミニ
ウム合金芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合金ろ
う材をクラッドしたブレージングシートからなる部材と
組み付けるアルミニウム合金フィン材において、Ｃｕ
0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とする熱交換器用
アルミニウム合金フィン材。
の向上を図る。 【解決手段】 Ｃｕ 0.1〜1.0 wt％を含有するアルミニ
ウム合金芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合金ろ
う材をクラッドしたブレージングシートからなる部材と
組み付けるアルミニウム合金フィン材において、Ｃｕ
0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とする熱交換器用
アルミニウム合金フィン材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車および各種
産業用のアルミニウム製熱交換器を構成するアルミニウ
ム合金フィン材に関し、特に真空ろう付法で接合組み立
てた場合の熱交換器の耐食性を高めたものである。
産業用のアルミニウム製熱交換器を構成するアルミニウ
ム合金フィン材に関し、特に真空ろう付法で接合組み立
てた場合の熱交換器の耐食性を高めたものである。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金製の複雑な構造体を製
造する際にろう付法は有効な手段であり、特にフラック
スを必要としない真空ろう付法は公害上の心配がないこ
とから盛んに行われている。この真空ろう付法はアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金を芯材とし、その片面ま
たは両面にアルミニウム合金ろう材を皮材としてクラッ
ドしたブレージングシートを用いて各種形状に成形し、
これら部材を所定の構造体例えば熱交換器に組み立て、
これを真空中で加熱してろう付を行う方法である。
造する際にろう付法は有効な手段であり、特にフラック
スを必要としない真空ろう付法は公害上の心配がないこ
とから盛んに行われている。この真空ろう付法はアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金を芯材とし、その片面ま
たは両面にアルミニウム合金ろう材を皮材としてクラッ
ドしたブレージングシートを用いて各種形状に成形し、
これら部材を所定の構造体例えば熱交換器に組み立て、
これを真空中で加熱してろう付を行う方法である。
【０００３】真空ろう付用ブレージングシートとしては
各種の芯材用アルミニウム合金と皮材用アルミニウム合
金ろう材が開発され、現在ではJIS Z 3263及びJIS H 40
00により規格化されている。このうち熱交換器に使用さ
れる真空ろう付用ブレージングシートとしては、芯材と
してJIS 3003（代表例Ａｌ−0.15wt％Ｃｕ− 1.1wt％Ｍ
ｎ合金）、JIS 3005（代表例Ａｌ− 1.1wt％Ｍｎ− 0.4
wt％Ｍｇ合金）、JIS3105（代表例Ａｌ− 0.6wt％Ｍｎ
− 0.6wt％Ｍｇ合金）を、皮材としてJIS 4004（代表例
Ａｌ−10wt％Ｓｉ− 1.5wt％Ｍｇ合金）、JIS 4104（代
表例Ａｌ−10wt％Ｓｉ− 1.2wt％Ｍｇ− 0.1wt％Ｂｉ合
金）ろう材を用いるのが通常である。またこのようなブ
レージングシートは、板厚が 0.5〜1.2mm であり、ろう
材は片面５〜15％の厚さで片面あるいは両面にクラッド
される。
各種の芯材用アルミニウム合金と皮材用アルミニウム合
金ろう材が開発され、現在ではJIS Z 3263及びJIS H 40
00により規格化されている。このうち熱交換器に使用さ
れる真空ろう付用ブレージングシートとしては、芯材と
してJIS 3003（代表例Ａｌ−0.15wt％Ｃｕ− 1.1wt％Ｍ
ｎ合金）、JIS 3005（代表例Ａｌ− 1.1wt％Ｍｎ− 0.4
wt％Ｍｇ合金）、JIS3105（代表例Ａｌ− 0.6wt％Ｍｎ
− 0.6wt％Ｍｇ合金）を、皮材としてJIS 4004（代表例
Ａｌ−10wt％Ｓｉ− 1.5wt％Ｍｇ合金）、JIS 4104（代
表例Ａｌ−10wt％Ｓｉ− 1.2wt％Ｍｇ− 0.1wt％Ｂｉ合
金）ろう材を用いるのが通常である。またこのようなブ
レージングシートは、板厚が 0.5〜1.2mm であり、ろう
材は片面５〜15％の厚さで片面あるいは両面にクラッド
される。
【０００４】こうしたブレージングシートを用いた中空
構造を有するアルミニウム合金製熱交換器としてはドロ
ンカップタイプのエバポレータ、オイルクーラ、ラジエ
ータ等が製造されている。例えば図４に示すごとく、ド
ロンカップタイプのエバポレータ（６）は上記のブレー
ジングシートを成形して図１および図２に示す略板状の
部材（１）を作製し、この部材（１）を図３に示すよう
に積層して内部に冷媒通路を構成し、積層したこれら部
材（１）の間にコルゲート加工したアウターフィン
（２）を配設し、さらにサイドプレート（３）（３')、
冷媒入口管（４）、冷媒出口管（５）を配設して組み立
て、これを真空ろう付したもので、ろう付は1.3 ×10-3
〜1.3 ×10-2Ｐａ台の真空中で、約 600℃に加熱して行
われる。ろう付加熱後は、Ａｌ腐食による白粉吹き出し
防止のためのクロメート処理が浸漬処理によってなさ
れ、その後結露水による性能劣化と車内への水滴飛散を
防止するための親水化処理が焼付塗装によりなされ、製
品として完成される。
構造を有するアルミニウム合金製熱交換器としてはドロ
ンカップタイプのエバポレータ、オイルクーラ、ラジエ
ータ等が製造されている。例えば図４に示すごとく、ド
ロンカップタイプのエバポレータ（６）は上記のブレー
ジングシートを成形して図１および図２に示す略板状の
部材（１）を作製し、この部材（１）を図３に示すよう
に積層して内部に冷媒通路を構成し、積層したこれら部
材（１）の間にコルゲート加工したアウターフィン
（２）を配設し、さらにサイドプレート（３）（３')、
冷媒入口管（４）、冷媒出口管（５）を配設して組み立
て、これを真空ろう付したもので、ろう付は1.3 ×10-3
〜1.3 ×10-2Ｐａ台の真空中で、約 600℃に加熱して行
われる。ろう付加熱後は、Ａｌ腐食による白粉吹き出し
防止のためのクロメート処理が浸漬処理によってなさ
れ、その後結露水による性能劣化と車内への水滴飛散を
防止するための親水化処理が焼付塗装によりなされ、製
品として完成される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】最近自動車の軽量化に
伴い、これら熱交換器には材料板厚の薄肉化が要求され
つつある。一方、自動車の使用環境は様々であり、海塩
粒子、融雪塩等のＣｌ-および排気ガスからのＳＯX の
腐食物質がエバポレータ表面に付着したり、さらにエア
コンの使用、停止による乾湿の繰り返しにより腐食物質
の濃化がおこり、クロメート処理を施したとしてもエバ
ポレータ材料は高耐食材が必要となる。特にろう付工程
の制約のために犠牲層を持たないドロンカップタイプの
熱交換器では、冷媒通路を形成する上記の略板状の部材
（以下コアプレートと記す）の材料であるブレージング
シートの芯材の耐食性が材料にとって最も重要な要求特
性であり、耐食性のあるブレージングシートの開発が切
望され各種検討が行われている。これに対して芯材とろ
う材間に電位差をつけ、ろう材によって芯材を犠牲防食
する方法が考え出され、具体的には芯材の電位を貴にす
るために芯材にＣｕを添加する方法が行われている。
伴い、これら熱交換器には材料板厚の薄肉化が要求され
つつある。一方、自動車の使用環境は様々であり、海塩
粒子、融雪塩等のＣｌ-および排気ガスからのＳＯX の
腐食物質がエバポレータ表面に付着したり、さらにエア
コンの使用、停止による乾湿の繰り返しにより腐食物質
の濃化がおこり、クロメート処理を施したとしてもエバ
ポレータ材料は高耐食材が必要となる。特にろう付工程
の制約のために犠牲層を持たないドロンカップタイプの
熱交換器では、冷媒通路を形成する上記の略板状の部材
（以下コアプレートと記す）の材料であるブレージング
シートの芯材の耐食性が材料にとって最も重要な要求特
性であり、耐食性のあるブレージングシートの開発が切
望され各種検討が行われている。これに対して芯材とろ
う材間に電位差をつけ、ろう材によって芯材を犠牲防食
する方法が考え出され、具体的には芯材の電位を貴にす
るために芯材にＣｕを添加する方法が行われている。
【０００６】ところで最近エバポレータのコアプレート
の薄肉化に伴い、図４に示すようにコアプレート（１）
間の冷媒通路（７）内に、さらにベア材からなるコルゲ
ートフィン（インナーフィン（８））を挟む構造が増加
している。これはこのインナーフィンによって熱交換効
率の向上を図るとともに、熱交換器の強度を増加させて
いるのである。
の薄肉化に伴い、図４に示すようにコアプレート（１）
間の冷媒通路（７）内に、さらにベア材からなるコルゲ
ートフィン（インナーフィン（８））を挟む構造が増加
している。これはこのインナーフィンによって熱交換効
率の向上を図るとともに、熱交換器の強度を増加させて
いるのである。
【０００７】しかしながらインナーフィンを挟むと、ろ
う付加熱時にインナーフィンに接しているコアプレート
の芯材中のＣｕがインナーフィン側に拡散し、かつイン
ナーフィン上へのろう拡散が大きいのでＳｉによって芯
材が浸食されるため芯材中のＣｕの量が低減する。その
ため芯材中において所定のＣｕ量が維持される範囲が減
少するか、その範囲が全くなくなってしまう場合も生じ
る。このように芯材中の Ｃｕ量が減少するとろう材と
の電位差が縮小し、ろう材による芯材の犠牲防食効果が
期待できなくなり、芯材の孔食が進行し早期に貫通に至
ることになる。
う付加熱時にインナーフィンに接しているコアプレート
の芯材中のＣｕがインナーフィン側に拡散し、かつイン
ナーフィン上へのろう拡散が大きいのでＳｉによって芯
材が浸食されるため芯材中のＣｕの量が低減する。その
ため芯材中において所定のＣｕ量が維持される範囲が減
少するか、その範囲が全くなくなってしまう場合も生じ
る。このように芯材中の Ｃｕ量が減少するとろう材と
の電位差が縮小し、ろう材による芯材の犠牲防食効果が
期待できなくなり、芯材の孔食が進行し早期に貫通に至
ることになる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、ろう付
加熱中のコアプレート芯材のＣｕ量の減少を抑制するた
めには、インナーフィンにもＣｕを含有させて、インナ
ーフィン側からコアプレート芯材側にＣｕ拡散させるこ
とにより、該コアプレートの芯材が高Ｃｕ量を維持でき
ればコアプレート芯材の耐食寿命は増加することを知見
し、またインナーフィンのＣｕ量が増加すればフィン材
の強度が増加し、エバポレータ全体の強度が増加するこ
とも知見した結果なされたものである。
加熱中のコアプレート芯材のＣｕ量の減少を抑制するた
めには、インナーフィンにもＣｕを含有させて、インナ
ーフィン側からコアプレート芯材側にＣｕ拡散させるこ
とにより、該コアプレートの芯材が高Ｃｕ量を維持でき
ればコアプレート芯材の耐食寿命は増加することを知見
し、またインナーフィンのＣｕ量が増加すればフィン材
の強度が増加し、エバポレータ全体の強度が増加するこ
とも知見した結果なされたものである。
【０００９】即ち本発明の熱交換器用アルミニウム合金
フィン材の一つは、Ｃｕ 0.1〜1.0wt％を含有するアル
ミニウム合金芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合
金ろう材をクラッドしたブレージングシートからなる部
材と組み付けるアルミニウム合金フィン材において、Ｃ
ｕ 0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とするものであ
る。
フィン材の一つは、Ｃｕ 0.1〜1.0wt％を含有するアル
ミニウム合金芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合
金ろう材をクラッドしたブレージングシートからなる部
材と組み付けるアルミニウム合金フィン材において、Ｃ
ｕ 0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とするものであ
る。
【００１０】また本発明のフィン材の他の一つは、Ｃｕ
0.1〜1.0 wt％、Ｍｎ 0.1〜2.0 wt％を含有するアルミ
ニウム合金の片面もしくは両面にアルミニウム合金をク
ラッドしたインナーフィン材において、Ｃｕ 0.3〜1.0
wt％を含有したことを特徴とするものである。
0.1〜1.0 wt％、Ｍｎ 0.1〜2.0 wt％を含有するアルミ
ニウム合金の片面もしくは両面にアルミニウム合金をク
ラッドしたインナーフィン材において、Ｃｕ 0.3〜1.0
wt％を含有したことを特徴とするものである。
【００１１】以下、本発明について詳細に説明する。ま
ず、本発明に係わるアルミニウム合金製ブレージングシ
ートについて説明する。本ブレージングシートの芯材
は、 0.1〜1.0wt ％のＣｕを必須で含有する。このＣｕ
は強度を向上させるとともに、芯材の電位を貴にしてろ
う材側を犠牲防食層にするために添加する。下限値未満
ではその効果は小さく、また上限値を越えると芯材の粒
界腐食が発生しやすくなり、さらにクラッドされている
ろう材の芯材への拡散量も多くなるため耐食性を低下さ
せる。従ってその範囲は 0.1〜1.0wt％とするが、0.15
〜0.5 wt％とするのがより好ましい。
ず、本発明に係わるアルミニウム合金製ブレージングシ
ートについて説明する。本ブレージングシートの芯材
は、 0.1〜1.0wt ％のＣｕを必須で含有する。このＣｕ
は強度を向上させるとともに、芯材の電位を貴にしてろ
う材側を犠牲防食層にするために添加する。下限値未満
ではその効果は小さく、また上限値を越えると芯材の粒
界腐食が発生しやすくなり、さらにクラッドされている
ろう材の芯材への拡散量も多くなるため耐食性を低下さ
せる。従ってその範囲は 0.1〜1.0wt％とするが、0.15
〜0.5 wt％とするのがより好ましい。
【００１２】また該ブレージングシートを上記エバポレ
ータのコアプレートに用いる場合は、さらに強度を高め
るために一般にＭｎを含有したＡｌ合金が用いられる。
ここでＭｎは強度向上のために 0.1〜2.0 wt％添加する
が、下限値未満では強度向上の効果が少なく、また上限
値を越えるとろう付加熱中の芯材へのろう材拡散量が増
え、ろう付性および耐食性を低下させる。従ってその範
囲は 0.1〜2.0 wt％とするが、0.8 〜1.5 wt％とするの
がより好ましい。
ータのコアプレートに用いる場合は、さらに強度を高め
るために一般にＭｎを含有したＡｌ合金が用いられる。
ここでＭｎは強度向上のために 0.1〜2.0 wt％添加する
が、下限値未満では強度向上の効果が少なく、また上限
値を越えるとろう付加熱中の芯材へのろう材拡散量が増
え、ろう付性および耐食性を低下させる。従ってその範
囲は 0.1〜2.0 wt％とするが、0.8 〜1.5 wt％とするの
がより好ましい。
【００１３】他の元素については必要に応じて添加で
き、Ｍｇは強度向上のために0.05〜0.5 wt％添加し、Ｔ
ｉは耐食性を向上させるために０〜0.3 wt％添加しても
よい。芯材における上記以外の元素で不可避的不純物と
しては、Ｓｉ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｚｎ等があるが、一般に許
容される範囲即ちＳｉは 0.6wt％以下、Ｆｅは 0.7wt％
以下、Ｃｒは 0.2wt％以下、Ｚｎは 0.4wt％以下ならば
特に問題はない。ただし、Ｓｉ，Ｆｅについてはできれ
ばＳｉ： 0.2wt％以下、Ｆｅ： 0.2wt％以下が好まし
い。
き、Ｍｇは強度向上のために0.05〜0.5 wt％添加し、Ｔ
ｉは耐食性を向上させるために０〜0.3 wt％添加しても
よい。芯材における上記以外の元素で不可避的不純物と
しては、Ｓｉ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｚｎ等があるが、一般に許
容される範囲即ちＳｉは 0.6wt％以下、Ｆｅは 0.7wt％
以下、Ｃｒは 0.2wt％以下、Ｚｎは 0.4wt％以下ならば
特に問題はない。ただし、Ｓｉ，Ｆｅについてはできれ
ばＳｉ： 0.2wt％以下、Ｆｅ： 0.2wt％以下が好まし
い。
【００１４】ろう材については特に制限はない。通常、
ろう付に使用されるＡｌ−Ｓｉ系（JIS 4045，4343）、
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系（JIS 4004，4104）等を用いること
ができる。また、ろう材のクラッド率についても通常の
クラッド率、即ち全板厚に対して片面につき５〜20％を
用いることができる。
ろう付に使用されるＡｌ−Ｓｉ系（JIS 4045，4343）、
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系（JIS 4004，4104）等を用いること
ができる。また、ろう材のクラッド率についても通常の
クラッド率、即ち全板厚に対して片面につき５〜20％を
用いることができる。
【００１５】次に上記ブレージングシートと組み付けて
ろう付接合するアルミニウム合金フィン材は、ろう付加
熱時に該ブレージングシートの芯材側にＣｕを拡散させ
るために 0.3〜1.0wt ％のＣｕを含有する。含有量が
0.3wt％未満では芯材側へのＣｕの拡散が不十分であ
り、強度向上効果も期待できない。また 1.0wt％を越え
てもＣｕ拡散の効果はさほど変化はなく、かえってフィ
ン材の自己耐食性が著しく阻害され、冷媒中の水、油等
の不純物によって腐食されるので好ましくは 0.3〜0.7
％とすることが望ましい。
ろう付接合するアルミニウム合金フィン材は、ろう付加
熱時に該ブレージングシートの芯材側にＣｕを拡散させ
るために 0.3〜1.0wt ％のＣｕを含有する。含有量が
0.3wt％未満では芯材側へのＣｕの拡散が不十分であ
り、強度向上効果も期待できない。また 1.0wt％を越え
てもＣｕ拡散の効果はさほど変化はなく、かえってフィ
ン材の自己耐食性が著しく阻害され、冷媒中の水、油等
の不純物によって腐食されるので好ましくは 0.3〜0.7
％とすることが望ましい。
【００１６】また上記ブレージングシートをエバポレー
タのコアプレートに用い、そのインナーフィンとして上
記 0.3〜1.0 wt％のＣｕを含有するアルミニウム合金を
用いる際に、さらにＭｎ 0.1〜2.0 wt％を含有すること
もできる。このＭｎは強度向上のために含有するもので
あるが、その含有量が下限値未満ではその効果が小さ
く、上限を越えるとろう付加熱中の芯材へのろう材拡散
量が増えて、ろう付性および耐食性を低下させる。好ま
しくは 0.8〜1.5 wt％がよい。
タのコアプレートに用い、そのインナーフィンとして上
記 0.3〜1.0 wt％のＣｕを含有するアルミニウム合金を
用いる際に、さらにＭｎ 0.1〜2.0 wt％を含有すること
もできる。このＭｎは強度向上のために含有するもので
あるが、その含有量が下限値未満ではその効果が小さ
く、上限を越えるとろう付加熱中の芯材へのろう材拡散
量が増えて、ろう付性および耐食性を低下させる。好ま
しくは 0.8〜1.5 wt％がよい。
【００１７】本発明フィン材を用いた熱交換器の例とし
て、エバポレータは上記のブレージングシートからなる
コアプレートを所定の形状にプレス加工した後積層し
て、冷媒通路内にコルゲート加工された本発明のインナ
ーフィン、冷媒通路外にコルゲート加工されたアウター
フィンを組み付け、全体をろう付加熱することにより形
成される。
て、エバポレータは上記のブレージングシートからなる
コアプレートを所定の形状にプレス加工した後積層し
て、冷媒通路内にコルゲート加工された本発明のインナ
ーフィン、冷媒通路外にコルゲート加工されたアウター
フィンを組み付け、全体をろう付加熱することにより形
成される。
【００１８】また該コアプレートのより一層の耐食性の
向上を図るためにブレージングシートに中間層を設ける
場合があるが、この中間層は腐食環境が過酷である熱交
換器のタンク部および冷媒通路の外側の面に設ける。中
間層の成分としては純Ａｌ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍ
ｇ系等が用いられ、また必要に応じＴｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，
Ｉｎ等が添加される。
向上を図るためにブレージングシートに中間層を設ける
場合があるが、この中間層は腐食環境が過酷である熱交
換器のタンク部および冷媒通路の外側の面に設ける。中
間層の成分としては純Ａｌ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍ
ｇ系等が用いられ、また必要に応じＴｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，
Ｉｎ等が添加される。
【００１９】
【実施例】次に、本発明の実施例を比較例とともに詳細
に説明する。
に説明する。
【００２０】〔実施例１〕表１に示す芯材（Ａｌ−Ｍｎ
系）成分からなる芯材の両面にそれぞれJIS 4104合金を
ろう材として片面あたり15％の厚さで両面にクラッド
し、ソーキング、熱間圧延、中間焼鈍および冷間圧延を
施して厚さ 0.5mmのブレージングシートを製造した。こ
れらブレージングシートを洗浄、仕上焼鈍を施した後、
表１に示すようなフィン材成分の合金をソーキング、熱
間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を施し厚さ 0.1mmのインナ
ーフィン材を製造し、上記各ブレージングシートの片面
に表１に示されているように、それぞれ対応するコルゲ
ートされたインナーフィン材をフィンピッチ４mmで組み
付けた後、 6.7×10-3Ｐａの真空中で 600℃×３分間の
真空ろう付加熱を行い供試材とした。
系）成分からなる芯材の両面にそれぞれJIS 4104合金を
ろう材として片面あたり15％の厚さで両面にクラッド
し、ソーキング、熱間圧延、中間焼鈍および冷間圧延を
施して厚さ 0.5mmのブレージングシートを製造した。こ
れらブレージングシートを洗浄、仕上焼鈍を施した後、
表１に示すようなフィン材成分の合金をソーキング、熱
間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を施し厚さ 0.1mmのインナ
ーフィン材を製造し、上記各ブレージングシートの片面
に表１に示されているように、それぞれ対応するコルゲ
ートされたインナーフィン材をフィンピッチ４mmで組み
付けた後、 6.7×10-3Ｐａの真空中で 600℃×３分間の
真空ろう付加熱を行い供試材とした。
【００２１】まず図５のように供試材のブレージングシ
ート（９）の断面においてＥＰＭＡ線分析を行い、芯材
に添加したＣｕ量が維持されている範囲（Ｌ）を板厚方
向で求めた。次に供試材のインナーフィン側を樹脂で被
覆し腐食試験（CASS試験）を実施した。試験開始後 500
時間を経過したところで供試材を取り出し、表面腐食生
成物を除去して材料の腐食状況を評価した。評価は光学
顕微鏡により最大孔食部の孔食深さを焦点深度法により
測定した。また各フィン材から短冊試験用テストピース
を作成し、引っ張り強さを測定した。これらの結果を表
１に示した。
ート（９）の断面においてＥＰＭＡ線分析を行い、芯材
に添加したＣｕ量が維持されている範囲（Ｌ）を板厚方
向で求めた。次に供試材のインナーフィン側を樹脂で被
覆し腐食試験（CASS試験）を実施した。試験開始後 500
時間を経過したところで供試材を取り出し、表面腐食生
成物を除去して材料の腐食状況を評価した。評価は光学
顕微鏡により最大孔食部の孔食深さを焦点深度法により
測定した。また各フィン材から短冊試験用テストピース
を作成し、引っ張り強さを測定した。これらの結果を表
１に示した。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１から明らかなように、本発明フィン材
は強度に優れ、またこれとろう付接合したブレージング
シートの芯材は比較例、従来例と比べて、耐食性が優れ
ていることがわかる。
は強度に優れ、またこれとろう付接合したブレージング
シートの芯材は比較例、従来例と比べて、耐食性が優れ
ていることがわかる。
【００２４】〔実施例２〕表２に示す芯材成分からなる
各種芯材（Ａｌ−Ｍｎ系）の片面に中間層（Ａｌ−１wt
％Ｍｎ− 0.1wt％Ｍｇ）を厚さ15％のクラッド率で合わ
せ、その両面にJIS 4104合金をろう材として片面あたり
15％の厚さで両面にクラッドし、ソーキング、熱間圧
延、中間焼鈍および冷間圧延を施して厚さ 0.5mmのブレ
ージングシートを製造した。これらブレージングシート
を洗浄、仕上焼鈍を施した後、表１に示すフィン材成分
の合金をソーキング、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を
施し厚さ 0.1mmのインナーフィン材を製造し、上記各ブ
レージングシートの内ろう側（中間層がない側）に表１
に示されているように、それぞれ対応するコルゲートさ
れたインナーフィン材をフィンピッチ４mmで組み付けた
後、 6.7×10-3Ｐａの真空中で 600℃×３分間の真空ろ
う付加熱を行い供試材とした。
各種芯材（Ａｌ−Ｍｎ系）の片面に中間層（Ａｌ−１wt
％Ｍｎ− 0.1wt％Ｍｇ）を厚さ15％のクラッド率で合わ
せ、その両面にJIS 4104合金をろう材として片面あたり
15％の厚さで両面にクラッドし、ソーキング、熱間圧
延、中間焼鈍および冷間圧延を施して厚さ 0.5mmのブレ
ージングシートを製造した。これらブレージングシート
を洗浄、仕上焼鈍を施した後、表１に示すフィン材成分
の合金をソーキング、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を
施し厚さ 0.1mmのインナーフィン材を製造し、上記各ブ
レージングシートの内ろう側（中間層がない側）に表１
に示されているように、それぞれ対応するコルゲートさ
れたインナーフィン材をフィンピッチ４mmで組み付けた
後、 6.7×10-3Ｐａの真空中で 600℃×３分間の真空ろ
う付加熱を行い供試材とした。
【００２５】まず図５のように供試材のブレージングシ
ート（９）の断面においてＥＰＭＡ線分析を行い、芯材
に添加したＣｕ量が維持されている範囲（Ｌ）を板厚方
向で求めた。次に供試材のインナーフィン側を樹脂で被
覆し腐食試験（CASS試験）を実施した。試験開始後 500
時間を経過したところで供試材を取り出し、表面腐食生
成物を除去して材料の腐食状況を評価した。評価は光学
顕微鏡により最大孔食部の孔食深さを焦点深度法により
測定した。また各フィン材から短冊試験用テストピース
を作成し、引っ張り強さを測定した。これらの結果を表
２に示した。
ート（９）の断面においてＥＰＭＡ線分析を行い、芯材
に添加したＣｕ量が維持されている範囲（Ｌ）を板厚方
向で求めた。次に供試材のインナーフィン側を樹脂で被
覆し腐食試験（CASS試験）を実施した。試験開始後 500
時間を経過したところで供試材を取り出し、表面腐食生
成物を除去して材料の腐食状況を評価した。評価は光学
顕微鏡により最大孔食部の孔食深さを焦点深度法により
測定した。また各フィン材から短冊試験用テストピース
を作成し、引っ張り強さを測定した。これらの結果を表
２に示した。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２から明らかなように、本発明フィン材
は強度に優れ、またこれとろう付接合したブレージング
シートの芯材は比較例、従来例と比べて、耐食性が優れ
ていることがわかる。
は強度に優れ、またこれとろう付接合したブレージング
シートの芯材は比較例、従来例と比べて、耐食性が優れ
ていることがわかる。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したごとく、本発明によれば熱
交換器中のアルミニウムブレージングシートからなる冷
媒通路等の部材の耐食性を大幅に向上させることがで
き、従って熱交換器の耐食寿命を著しく向上させること
が可能となり、工業上顕著な効果を奏するものである。
交換器中のアルミニウムブレージングシートからなる冷
媒通路等の部材の耐食性を大幅に向上させることがで
き、従って熱交換器の耐食寿命を著しく向上させること
が可能となり、工業上顕著な効果を奏するものである。
【図１】ドロンカップエバポレータのコアプレートを示
す平面図である。
す平面図である。
【図２】図１のＢ−Ｂ' 線における断面図である。
【図３】熱交換器（ドロンカップエバポレータ）の一例
を示すもので、その概略断面図である。
を示すもので、その概略断面図である。
【図４】インナーフィンを挟んだ状態のコアプレート部
の断面図である。
の断面図である。
【図５】ＥＰＭＡ線分析を説明する説明図である。
１ ドロンカップエバポレータ用の冷媒通路構成部材
（コアプレート） ２ アウターフィン ３ サイドプレート ４ 冷媒入口管 ５ 冷媒出口管 ６ エバポレータ ７ 冷媒通路 ８ インナーフィン ９ ブレージングシート
（コアプレート） ２ アウターフィン ３ サイドプレート ４ 冷媒入口管 ５ 冷媒出口管 ６ エバポレータ ７ 冷媒通路 ８ インナーフィン ９ ブレージングシート
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃｕ 0.1〜1.0 wt％を含有するアルミニ
ウム合金芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合金ろ
う材をクラッドしたブレージングシートからなる部材と
組み付けるアルミニウム合金フィン材において、Ｃｕ
0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とする熱交換器用
アルミニウム合金フィン材。 - 【請求項２】 Ｃｕ 0.1〜1.0 wt％、Ｍｎ 0.1〜2.0 wt
％を含有するアルミニウム合金の片面もしくは両面にア
ルミニウム合金をクラッドしたインナーフィン材におい
て、Ｃｕ 0.3〜1.0 wt％を含有したことを特徴とする熱
交換器用アルミニウム合金フィン材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9110498A JPH10288495A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9110498A JPH10288495A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10288495A true JPH10288495A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14537294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9110498A Pending JPH10288495A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10288495A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7608365B1 (en) * | 1999-05-25 | 2009-10-27 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Positive active material composition for rechargeable lithium battery and method of preparing positive electrode using same |
| JP2014097511A (ja) * | 2012-11-13 | 2014-05-29 | Showa Denko Kk | 熱交換器の製造方法 |
-
1997
- 1997-04-11 JP JP9110498A patent/JPH10288495A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7608365B1 (en) * | 1999-05-25 | 2009-10-27 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Positive active material composition for rechargeable lithium battery and method of preparing positive electrode using same |
| US7655358B2 (en) | 1999-05-25 | 2010-02-02 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Positive active material composition for rechargeable lithium battery and method of preparing positive electrode using same |
| JP2014097511A (ja) * | 2012-11-13 | 2014-05-29 | Showa Denko Kk | 熱交換器の製造方法 |
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