JPH10286715A - 剪断加工機におけるワーク搬入装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 剪断加工機へのワーク搬入装置の生産性向上
を図る。 【解決手段】 板状のワークＷを剪断加工機に搬入する
剪断加工機におけるワーク搬入装置１であって、前記剪
断加工機に前記ワークＷを搬入すべく適宜間隔に配置さ
れた多数の駆動ローラ９を有するローラコンベア１１
と、このローラコンベア１１の左右端にガイドされると
共にローラコンベア１１の上方を前後動自在のブリッジ
形状のキャリッジ２１に適数設けられたワーククランプ
装置３３と、前記各駆動ローラ９の間より上下に出没自
在に設けられた多数のワークサポートと１７と、を備え
てなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、剪断加工機に板状
のワークを搬入せしめる剪断加工機におけるワーク搬入
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板状のワークを加工する剪断加工
機におけるワーク搬入装置は、ワークを自動的に位置決
めし搬送するコンベアラインの一装置として用いられて
いる。例えば、板金材料の剪断加工機におけるワーク位
置決めには、電磁コンベアにより磁性材料からなるワー
クを搬入し、剪断加工機の剪断加工位置よりワーク搬送
方向前方に設けられているバックゲージ装置に磁性材料
を突当てる方法と、剪断加工機のワーク搬送方向後方に
配置されたシートフィーダと呼ばれるワーク搬入装置の
キャリッジのクランプ装置により把持したワークを位置
決めする方法との２つの方法が代表的である。

【０００３】例えば、図９を参照するに、後者は、剪断
加工機２０１に隣接して設けられ、ワークＷを載置する
テーブル２０３と、このテーブル２０３上のワークＷの
一端を把持するクランプ装置２０５を備え、このクラン
プ装置２０５で把持されたワークＷを前記剪断加工機２
０１へ搬送するために進退自在にキャリッジ２０７を設
ける。ワーク搬入装置の前後に異なる板材加工機等が適
宜組み込まれたワーク加工自動化ライン等の中にキャリ
ッジ２０７が組み込まれる場合には、このキャリッジ２
０７の前方にワークＷを１枚ずつ搬入するローディング
・アンローディング装置２０９が構成に入ってくる。

【０００４】前記テーブル２０３上には回転自在なボー
ルが多数設けられていると共に、前記ローディング・ア
ンローディング装置２０９は、バキュームパッド等の吸
着装置２１１によりワークＷを１枚ずつ吸着して前記キ
ャリッジ２０７の上方あるいは側方から搬送してテーブ
ル２０３上へ載置するものである。

【０００５】なお、ワーク搬入装置の前後に異なる板材
加工機が適宜組み込まれたワーク加工自動化ラインで
は、ワークＷの材質を限定しない後者におけるワーク搬
入装置が広く採用されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述した従
来の剪断加工機２０１のワーク搬入装置の内の後者は、
一枚のワークＷを剪断加工終了時に、剪断加工機２０１
の加工部付近まで移動したキャリッジ２０７を後退させ
た後に、ワークＷをローディング・アンローディング装
置２０９によりキャリッジ２０７の上方又は側方からテ
ーブル２０３へ搬入するので、キャリッジ２０７が前
進、後退の動作を行っている間、ローディング・アンロ
ーディング装置２０９は待機状態であり、キャリッジ２
０７が後退動作を完了したら、ローディング・アンロー
ディング装置２０９を作動しキャリッジ２０７の前方に
ワークを搬入しこの搬入が完了した後にキャリッジ２０
７のクランプでワークをクランプすることになり、１枚
のワーク加工完了から次のワークの加工開始までの搬入
時間が長くなり、生産性が低下する。と共にローディン
グ・アンローディング装置は大掛かりで、コストも高い
という問題点もあった。

【０００７】本発明の目的は叙上の課題を解決するため
になされたもので、その目的は、剪断加工機へのワーク
の搬入スピードの向上を図り、生産性の向上を図ると共
にシンプルなコストの安い剪断加工機におけるワーク搬
入装置を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の剪断加工機におけるワーク
搬入装置は、板状のワークを剪断加工機に搬入する剪断
加工機におけるワーク搬入装置であって、前記剪断加工
機に前記ワークを搬入すべく適宜間隔に配置された多数
の駆動ローラを有するローラコンベアと、このローラコ
ンベアの左右端にガイドされると共にローラコンベアの
上方を前後動自在のブリッジ形状のキャリッジに適数設
けられたワーククランプ装置と、前記各駆動ローラの間
より上下に出没自在に設けられた多数のワークサポート
と、を備えてなることを特徴とするものである。

【０００９】したがって、ローラコンベア上へ搬入され
たワークは、ローラコンベア上を剪断加工機へ向けて搬
送されブリッジ形状のキャリッジに備えられたワークク
ランプ装置の下方を通過する。ワークがワーククランプ
装置の下方を通過した後にローラコンベアの回転が停止
する。次いで、ワークサポート上昇後前記ワーククラン
プ装置が下降してワークを把持し、キャリッジがワーク
搬送方向へ前進することによりワークはワークサポート
に支持されながら剪断加工機へ位置決め搬入される。キ
ャリッジの位置決め前進と同時に次のワークはローラコ
ンベア上をワークサポートの直前まで搬送され、キャリ
ッジが剪断加工部近傍まで前進し、ワークサポートが下
降すると、次のワークが下降したサポートの領域まで、
ローラコンベアにより搬入され、その後、ワークサポー
トが突出してワークが支持される。一枚のワークの加工
を終了し、キャリッジが後退位置まで後退したときに
は、次のワークがすぐに把持できる位置に待機している
ことになり、剪断加工機へのワークの搬入スピードの向
上が図られ、生産性の向上が図られる。

【００１０】請求項２によるこの発明の剪断加工機にお
けるワーク搬入装置は、板状のワークを剪断加工機に搬
入する剪断加工機におけるワーク搬入装置であって、前
記剪断加工機に前記ワークを搬入すべく適宜間隔に配置
された多数の駆動ローラを有するローラコンベアと、こ
のローラコンベアの左右端にガイドされると共にローラ
コンベアの上方を前後動自在のキャリッジに適数設けら
れたワーククランプ装置と、前記キャリッジの後退位置
における前方領域に配置された前記各駆動ローラの間よ
り上下に出没自在なワークサポートとからなり、このワ
ークサポートの上昇時のサポートパスラインは、前記駆
動ローラの支持パスラインより上方位置に位置すると共
に、ワーククランプ装置と加工機のパスラインと同一水
準であることを特徴とするものである。

【００１１】したがって、請求項１との同様の作用を奏
する。ワークを位置決め搬入する際のワーククランプ装
置のパスライン及びこれと同一水準の加工機パスライン
よりも、ローラコンベアの支持パスラインは下方にある
ため、ワークサポートの下降を条件に搬入位置決め中で
あっても次のワークがローラコンベアによって搬入可能
となるのである。

【００１２】請求項３によるこの発明の剪断加工機にお
けるワーク搬入装置は、請求項１，２の剪断加工機にお
けるワーク搬入装置において、前記ローラコンベアの一
方側にワークを原点位置決めするためのワーク引き込み
装置をローラコンベアに対して接近離反自在に備えてな
ることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、請求項１，２と同様の作用を
奏すると共に、１枚のワーク加工終了後、次ワークを把
持するためにキャリッジが後退位置に後退したときに
は、次ワークはすでに、すぐに原点位置決め可能な位置
にて待機しているので、ワーク引き込み装置でワークを
引き込みワークの原点位置決めが即完了することが可能
となり、生産性向上の一助となるものである。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の剪断加工機におけ
るワーク搬入装置の実施の形態について図面を参照して
説明する。

【００１５】図１を参照するに、本実施の形態に係わる
剪断加工機のワーク搬入装置１は、その前方（図１左方
向）に剪断加工機５が、後方（図１右方向）に他の板材
加工機３が適宜組み込まれたワーク加工自動化ラインの
一装置であり、板材加工機３は、例えばパンチングマシ
ンであり、孔あけ加工等がなされた後、ワーク搬入装置
１を介して板状のワークＷを剪断加工機５へ搬入するも
のである。

【００１６】図１及び図２を参照するに、ワーク搬入装
置１は、回転駆動装置により回転自在の多数の駆動ロー
ラ９が前後方向（図１，図２において左右方向）へ適宜
な間隔で並列に設けられたローラコンベア１１を備えて
いる。なお、前記各駆動ローラ９の上面がコンベアパス
ラインＬ_C を形成しており、また、剪断加工機５のフロ
ントテーブルの上面は加工パスラインＬ_W を形成してい
る。コンベアパスラインＬ_c は剪断加工機５の加工パス
ラインＬ_W より下方に位置している（図２参照）。

【００１７】さらに、図３を参照するに、ローラコンベ
ア１１の各駆動ローラ９間（図３（Ａ））には、上面に
フリーベア１３を回転自在に設けた多数のフリーベア支
持体１５からなるワークサポート１７が設けられてお
り、このワークサポート１７が前記各駆動ローラ９間を
シリンダ１９により同期してコンベアパスラインＬ_C に
対して上下に出没自在に設けられている。なお、前記ワ
ークサポート１７は図１に示されるように、後述するキ
ャリッジ２１の後退位置に対してワーク搬送方向前方領
域に設けられている。なお、前記駆動ローラ９は駆動モ
ータ２３を駆動せしめると、ベルト２４を介して回転さ
れるものである。

【００１８】より詳しくは、図３（Ｂ）に示されている
ように、ローラコンベア１１の駆動ローラ９の下方には
フリーベア支持体１５が各駆動ローラ９と交互に長手方
向に平行して設けられ、このフリーベア支持体１５を昇
降するシリンダ１９が設けられている。なお、フリーベ
ア支持体１５を有するワークサポート１７には一例とし
て昇降距離を制限するためのドグ２５が連接されてお
り、このドグ２５に係合するリミットスイッチ２７が１
つのフレーム等に設けられている。

【００１９】なお、前記ワークサポート１７が上昇位置
に達したときの各フリーベア１３の上面で形成される水
準位置は前述した加工パスラインＬ_W と同一水準にあ
る。

【００２０】図１〜図３を参照するに、前述したワーク
搬入装置１の両側にはワーク搬送方向と同方向に平行し
てキャリッジ走行レール２９が設けられ、このキャリッ
ジ走行レール２９上を走行するブリッジ形状（特に図３
（Ｃ）参照）のキャリッジ２１がワーク搬送方向に前進
及び後退自在に設けられている。前記キャリッジ２１
は、ブリッジ形状でローラコンベア１１をまたぐ形状と
なっているので、板材加工機３から搬出されたワークは
ローラコンベア１１上を搬送されて前記キャリッジ２１
の下方を通過自在となっている。

【００２１】さらに、キャリッジ２１の横フレーム３１
前方には複数のワーククランプ装置３３が昇降自在に設
けられている。ローラコンベア１１で第１のワークが搬
送されキャリッジ２１の下方を通過する際にはワークク
ランプ装置３３は上昇位置にあり、通過した後は、ワー
クの一端を把持するために下降するように設けられてい
る。

【００２２】なお、前記ワーククランプ装置３３は剪断
加工機５の加工パスラインＬ_W （ワークサポート１７の
上昇時の支持パスラインと同一水準）の位置まで下降す
るが、この下降停止位置はローラコンベア１１のコンベ
アパスラインＬ_C より上方に位置しているので、ワーク
クランプ装置３３はローラコンベア１１の各駆動ローラ
９にぶつかることなく各駆動ローラ９の上方をワーク搬
送方向に前進することができる。

【００２３】図４はワーククランプ装置３３の断面図で
あるが、比較的一般的なものなので簡単に説明する。キ
ャリッジ２１の横フレーム３１の前方にはクランプ装置
本体３５が固定され、このクランプ装置本体３５に対し
てクランプアーム支持体４１が昇降自在に設けられてい
る。ガイド穴３７，ガイドシャフト３９，クランプ昇降
シリンダ４３，ピストンロッド４５等の構成を介して、
固定クランプアーム４７は図４の実線位置とから二点鎖
線の位置とに昇降する。

【００２４】さらに、前記クランプアーム支持体４１は
前方向に突設された固定クランプアーム４７，ワークを
把持するクランプ部５１，前記固定クランプアーム４７
の側壁面に軸着された可動クランプアーム４９，クラン
プアームシリンダ５３を有し、クランプアームシリンダ
５３の作動により可動クランプアーム４９とクランプ部
５１によりワークをクランプ及びアンクランプが行われ
る。前記固定クランプアーム４７は、ワーク突当て基準
面を有する。

【００２５】また、前記ワーク搬入装置１のワークサポ
ート１７の配置された領域の後方部に、ローラコンベア
１１で搬送されるワークを検出するワーク通過検出器５
７が図１の一点鎖線上に設けられている。例えば、ロー
ラコンベア１１の間に近接スイッチ等を複数設けるもの
である（図示省略）。

【００２６】図１及び図２を参照するに、ワーク搬入装
置１の一側方には、ワークを原点位置決めする原点位置
決め装置５９が設けられている。

【００２７】前記原点位置決め装置５９には、図５を併
せて参照するに、前述したワーククランプ装置３３のク
ランプ突当面に直交しワーク搬送方向に対して左右方向
のワークＷの位置決めの基準となるサイドゲージ基準面
を形成するサイドゲージ左右突当て部６１が設けられ、
さらにローラコンベア１１上のワークＷを引き込んで前
記サイドゲージ左右突当て部６１とサイドゲージ前後突
当て部６２（またはクランプ基準面）とにワークＷを突
当てるワーク引き込み装置６３が設けられている。

【００２８】前記サイドゲージ突当て部６１とワーク引
き込み装置６３とは左右可動フレーム６５に一体的に設
けられており、前記左右可動フレーム６５はサイドゲー
ジ左右突当て部６１とワーク引き込み装置６３がローラ
コンベア１１の上方にかかる位置からキャリッジ走行レ
ール２９より外側の位置までの間を、ワーク搬送方向に
対して左右方向に走行自在に設けられている。左右可動
フレーム６５はキャリッジ２１が前進後退中はキャリッ
ジ走行レール２９の外側に待機しており、キャリッジ２
１後退後にキャリッジ走行レール２９を越えて原点位置
決めを行い、その後元の待機位置へ後退可能となってい
る。左右可動フレーム６５はキャリッジ走行レール２９
と直交方向に設けられたガイドレール６６に左右下部を
支持されて左右移動を行う。ガイドレール６６はキャリ
ッジ走行レール２９より外側の範囲に設けられている
が、左右可動フレーム６５が前進した時に原点出し作業
を行うべく、サイドゲージ左右突当て部６１やワーク引
き込み装置６３がキャリッジ走行レール２９を十分に越
えるように支持している。

【００２９】図６は側断面図である。ワーク引き込み装
置６３は左右可動フレーム６５に固定されており、ガイ
ド穴６９内に摺動自在のガイドシャフト６７と前記ガイ
ドシャフト６７はパッド昇降シリンダ７１のピストンロ
ッド７３に連結し、一方、前記ガイドシャフト６７の下
端にはバキュームパッド７９を水平方向へ往復動する引
き込みシリンダ７５が設けられている。

【００３０】このバキュームパッド７９内には管（図示
省略）を介して空気を吸引するように構成されている。
なお、前記引き込みシリンダ７５のピストンロッド７７
はワーク搬送方向に対してワークＷを斜め後方に引き込
むよう動作する。なお、前記引き込みシリンダ７５はワ
ーク引き込み装置６３の本体の側壁から横方向に突出し
たブラケット８１に連結したスプリング８３を介して上
方へ付勢されている。

【００３１】次に、前述した剪断加工機５は一般的なシ
ャーリングマシンであるので詳細な説明は省略する。

【００３２】図７におけるフロントテーブル８９、フロ
ントテーブル８９の後方肩部の下刃９１、上刃１０５を
設けたラム１０１を駆動する流体圧シリンダ９９、ガイ
ドローラ１０３等で構成されている。

【００３３】以下、前述した実施の形態の例に基づい
て、本発明のワーク搬入装置１の動作について説明す
る。

【００３４】図８を参照するに、まずステップＳ１で第
１のワークが搬入されると、ステップＳ２でローラコン
ベア１１の駆動ローラ９の回転駆動が起動される。ワー
クはローラコンベア１１上を搬送され、ステップＳ３で
その先端がワーク通過検出器５７に達して近接スイッチ
の信号がオフからオンになると先端検出がされたと見な
される。

【００３５】先端が検出され（近接スイッチオン）かつ
ワークサポート１７が上昇している際には、駆動ローラ
９の駆動を停止させ、ワークを停止させ、ワークが上昇
しているワークサポート１７に接触しないようにする。
ステップＳ４でワークサポート１７が下降した後に、ス
テップＳ５で駆動ローラ９の駆動を再開、ワークサポー
ト１７が既に下降しているときには駆動をそのまま継続
し、ステップＳ６でワークの後端がワーク通過検出器５
７で検出されるまで（近接スイッチがオフからオンにな
ることを検出）搬送を行う。ステップＳ７でワークの後
端が検出されて停止した位置はワークの下方部全面にワ
ークサポート１７があり、ワーク引き込み装置６３によ
って原点位置決めが可能な位置である。

【００３６】次に、ステップＳ８でワーククランプ装置
３３が上昇していることを確認後、またはワーククラン
プ装置３３が下降状態でも上昇するワークサポート１７
と干渉しない位置にいることを確認後、ステップＳ９で
ワークサポート１７を駆動ローラ９の間から上昇させ
る。

【００３７】ステップＳ１０でワークサポート１７によ
って支持されたワークは加工パスラインにある状態であ
り、この状態でワーククランプ装置３３が下降し、ワー
ク引き込み装置６３が前進し、ステップＳ１１で左右方
向および前後方向の原点位置決めが行われる。前後方向
の位置決めはワーククランプ装置３３の突当て面を利用
してもよいし、原点位置決め装置自体に付属した前後方
向のサイドゲージ前後突当て部６２を使用しても構わな
い。サイドゲージ前後突当て部６２を使用する場合に
は、ワーククランプ装置３３が原点位置決め位置にない
状態でも原点出しが可能となる。

【００３８】原点位置決め後、ステップＳ１２でワーク
クランプ装置３３がワークを把持し、ワーク引き込み装
置６３が後退した後、ステップＳ１３，１４で製品を任
意寸法に剪断加工すべくキャリッジ２１を位置決め前進
させる。

【００３９】ステップＳ１５で製品の切出しが終了後、
ステップＳ１６，１７で残材を処理並びにワーククラン
プ装置３３の上昇が行われ、ステップＳ１８でキャリッ
ジ２１は次（第２）の材料を搬送すべく待機位置まで後
退する。

【００４０】(1) 前記ステップＳ３で第１のワークがワ
ークサポート１７に支持されると同時にワークはコンベ
アパスラインＬ_c から離れるからコンベア１１の駆動ロ
ーラ９の駆動とは無関係になる。即ち、この時点以降で
あれば、次（第２）のワークはワークサポート１７のあ
る領域の手前までの搬送が可能になる。従って、このワ
ークサポート１７上昇の確認信号等をもって第２のワー
クはコンベア１１上に搬入されワーク先端の検出された
位置まで搬送されて停止する。

【００４１】(2) 次に(1) の停止位置から第２ワークが
前進可能となるのは、剪断加工中に上昇しているワーク
サポート１７が下降した後となる。図８の例を説明する
と、材料から製品の切出しが進行し、残材の長さが短く
なってくると自重による撓みも減少するのでワークサポ
ート１７は不要となってくるので、ここでワークサポー
ト１７を下降させる。この信号によりワークサポート１
７の手前にある第２のワークを後端検出がなされる位置
まで前進させ、即ち原点位置決め可能な位置まで更に搬
送する。この時キャリッジ２１は第１のワークを加工中
かまたは加工が終了して後退している状態であるが、す
でに原点位置決め可能な位置に第２のワークが置かれて
いることになる。なお、材料先端検出と後端検出を同一
ライン上の検出器で検出する場合等において、材料の後
端を検出後に適宜タイマーを作動させてから駆動ローラ
９の駆動を停止させ、停止した材料が原点位置決め可能
な位置になるよう調整することが必要なケースもある。

【００４２】(3) ステップＳ１５においてワーククラン
プ装置３３は上昇しつつ後端位置へ後退する。この時第
２のワークは既に原点位置決め可能な位置にあるか、可
能な位置に搬送途中であり、ワーククランプ装置３３は
その第２のワークの上方を超えて待機位置に後退する。
ワーククランプ装置３３は後退する時同時に上昇してい
て加工パスラインＬ_w より上方にあるので、ワークと干
渉することはない。詳細にはワーククランプ装置３３は
下降位置において上昇したワークサポート１７と干渉し
ないようにフリーベア１３の間を通過する構造になって
いるが上昇したワークサポート１７にワークが支持され
ている時にはこれと干渉するから後退時に上昇させて後
退させる必要がある。言い換えるとワーククランプ装置
３３を後退させる時、ワークサポート１７を常に下降状
態とするようにプログラムをすれば、ワーククランプ装
置３３は必ずしも上下動機構を備える必要はない。しか
し材料の厚さや撓みを考慮してワーククランプ装置３３
と材料の接触干渉を確実に避けるために上下動機構を設
けるほうが望ましいし、また、切出す製品枚数が少なく
１枚の加工時間が短い場合等で、ワーククランプ装置３
３が後退する時にはワークサポート１７上に第２のワー
クを置き、更に第３のワークを既にワークサポート１７
手前まで搬送しておきたいときには、ワークサポート１
７を上昇させておかないと第３のワークは搬入できない
のだから、上昇したワークサポート１７上のワークとの
干渉を回避するためにワーククランプ装置３３を上昇さ
せた状態で後退させる必要がある。

【００４３】ワーククランプ装置３３は待機位置まで後
退した後に下降させ、同時にワーク引き込み装置６３を
前進させ、（下降しているのであれば）ワークサポート
１７を上昇させ、ワーク引き込み装置６３の作動により
原点位置決めを行う。この時点では更に第３のワークが
既にワークサポート１７の配置された領域の手前にきて
停止されており、同様の動作を指定の枚数に達するまで
繰り返すものである。

【００４４】以上のように、本件構造の装置を用いれ
ば、キャリッジ２１の前後動作と次なる材料の搬入が分
離されるので、キャリッジ２１が待機位置に戻った時に
は原点位置決めのみを行うだけで、従来行っていたキャ
リッジ２１が待機位置に戻ってからその前方に次なる材
料を搬入する時間が省略され、生産性が向上するもので
ある。なお、材料の先端又は後端を検出する検出器は前
記の近接スイッチの光検出、うず電流による検出等他の
検出器でもよい。

【００４５】なお、本実施の形態ではタイミングの例を
詳細に記したものではあるが、細かなタイミングに権利
の範囲が限定されるものではない。例えば、材料の先端
検出器と後端検出器は同じ箇所に設けられたものとして
説明しているが、前者はワークサポート１７の手前で材
料を止める目的で、後者はサポート領域にワークを停止
させる目的に設けたに過ぎず同様の目的達成のために別
途の位置に検出器を設けても良い。

【００４６】また、次なるワークを送り込むタイミング
は、第１段階（前述の( １）として、ワークサポート１
７上昇後にワークサポート１７の手前まで搬送し、第２
段階（前述の（２））として、ワークサポート１７が下
降し原点位置決め可能位置まで搬送され、と分けた例を
示したが個々の搬送ラインの環境に応じ、第２段階でい
うワークサポート１７が下降する時に第１段階及び第２
段階の搬送を連続的に行ってもよい。

【００４７】而して、ワークＷを剪断加工機へ搬入せし
める際にワーク搬入のスピードを従来よりも早くするこ
とができ、生産性の向上を図ることができる。

【００４８】また、ワーク引き込み装置６３はキャリッ
ジ走行レール２９を越えて左右移動を行うもので、ワー
クＷを支持せしめたときにワークＷを原点位置へ正確か
つ確実に行うことができる。

【００４９】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では剪断
加工機としてギロチン式のシャーリングマシンを例にと
って説明したがスイング式のシャーリングマシンおよび
その他の剪断加工機であっても構わない。

【００５０】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態から理解
されるように、請求項１の発明によれば、ローラコンベ
ア上へ搬入されたワークは、ローラコンベア上を剪断加
工機へ向けて搬送されワーククランプ装置の下方を通過
できるので、従来のようなローディング・アンローディ
ング装置等の複雑で高価な装置は不要である。ワークの
後端がワーククランプ装置の下方を通過した後にローラ
コンベアの回転が停止する。次いで、前記ワーククラン
プ装置が下降してワークを把持し、キャリッジがワーク
搬送方向へ前進することによりワークの搬入スピードを
上げて効率よく剪断加工機へ搬入できる。ワークを搬入
後、キャリッジはワーク搬送方向後方側へ後退するの
で、上記の工程を繰り返して効率よくワークを剪断加工
機へ搬入できる。而して、ワークの生産性の向上を図る
ことができる。

【００５１】請求項２の発明によれば、ワークは、ワー
ククランプ装置の下方を通過してローラコンベア上を剪
断加工機へ向けて搬送できる。ワークがワーククランプ
装置の下方を通過した後にローラコンベアの回転を停止
できる。次いで、ワークサポートがローラコンベアの各
駆動ローラの間隔から上方へ突出することによりローラ
コンベア上のワークを各駆動ローラの頂点より上方へ浮
上できる。この浮上されたワークを前記ワーククランプ
装置で把持し、キャリッジがワーク搬送方向へ前進する
ことによりワークを効率よく剪断加工機へ搬入できる。
ワークの搬入後、ワークサポートがローラコンベアの各
ローラ間の間隔へ没入し、キャリッジがワーク搬送方向
後方側へ後退する。したがって、請求項１と同様に、従
来のようなローディング・アンローディング装置等の複
雑で高価な装置は不要であり、ワークを効率よく剪断加
工機へ搬入できる。而して、剪断加工機へのワークの搬
入スピードの向上を図るこができ、生産性の向上を図る
ことができる。

【００５２】請求項３の発明によれば、ワークをローラ
コンベアの駆動ローラで搬入せしめて駆動ローラの回転
を停止せしめる。次いでワークサポートを上昇せしめて
このワークサポートでワークを支持せしめた後、ワーク
引き込み装置でワークを引き込みワークの原点位置決め
を正確かつ確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の例を示すもので、剪断加
工機のワーク搬入装置の全体を示す平面図である。

【図２】本発明の実施の形態の例を示すもので、剪断加
工機のワーク搬入装置の全体を示す正面図である。

【図３】フィーダテーブルの詳細を示す拡大要部平面図
である。

【図４】ワーククランプ装置の拡大要部断面図である。

【図５】ワーク引き込み装置の詳細を示す平面図であ
る。

【図６】図５の矢視ＶＩ―ＶＩ線の断面図である。

【図７】剪断加工機の一例を示す側面図である。

【図８】この発明の搬入動作を説明するフローチャート
である。

【図９】従来のワーク搬入装置の側面図である。

【符号の説明】

１ ワーク搬入装置 ３ 板材加工機 ５ 剪断加工機 ７ フィーダテーブル １１ ローラコンベア １７ ワークサポート １９ フリーベアシリンダ ２１ キャリッジ ２５ 係合部材 ３３ ワーククランプ装置 ４７ 固定クランプアーム ４９ 可動クランプアーム ５１ クランプ部 ５７ ワーク通過検出器 ５９ ワーク位置決め装置 ６１ サイドゲージ左右突当て部 ６３ ワーク引き込み装置 ７９ バキュームパッド ８５ シャーリングマシン ８９ テーブル

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状のワークを剪断加工機に搬入する剪
   断加工機におけるワーク搬入装置であって、前記剪断加
   工機に前記ワークを搬入すべく適宜間隔に配置された多
   数の駆動ローラを有するローラコンベアと、このローラ
   コンベアの左右端にガイドされると共にローラコンベア
   の上方を前後動自在のブリッジ形状のキャリッジに適数
   設けられたワーククランプ装置と、前記各駆動ローラの
   間より上下に出没自在に設けられた多数のワークサポー
   トと、を備えてなることを特徴とする剪断加工機におけ
   るワーク搬入装置。
2. 【請求項２】 板状のワークを剪断加工機に搬入する剪
   断加工機におけるワーク搬入装置であって、前記剪断加
   工機に前記ワークを搬入すべく適宜間隔に配置された多
   数の駆動ローラを有するローラコンベアと、このローラ
   コンベアの左右端にガイドされると共にローラコンベア
   の上方を前後動自在のキャリッジに適数設けられたワー
   ククランプ装置と、前記キャリッジの後退位置における
   前方領域に配置された前記各駆動ローラの間より上下に
   出没自在なワークサポートとからなり、このワークサポ
   ートの上昇時のサポートパスラインは、前記駆動ローラ
   の支持パスラインより上方位置に位置すると共に、ワー
   ククランプ装置と加工機のパスラインと同一水準である
   ことを特徴とする剪断加工機におけるワーク搬入装置。
3. 【請求項３】 前記ローラコンベアの一方側にワークを
   原点位置決めするためのワーク引き込み装置をローラコ
   ンベアに対して接近離反自在に備えてなることを特徴と
   する請求項１，２記載の剪断加工機におけるワーク搬入
   装置。