JPH10272684A - キャリアテープの製造方法 - Google Patents
キャリアテープの製造方法Info
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- JPH10272684A JPH10272684A JP9079962A JP7996297A JPH10272684A JP H10272684 A JPH10272684 A JP H10272684A JP 9079962 A JP9079962 A JP 9079962A JP 7996297 A JP7996297 A JP 7996297A JP H10272684 A JPH10272684 A JP H10272684A
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- JP
- Japan
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- carrier tape
- sheet
- forming
- holes
- concave portion
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】底部に検査孔を備えた部品収納用の凹部とキャ
リアテープ移送用のスプロケット孔とが流れ方向に多数
連設されている形状のキャリアテープの製造に際し、収
縮率の異なる材料を用いた場合でも、寸法精度よく高速
で成形することのできる方法を提供する。 【解決手段】一定幅にスリットされた熱可塑性プラスチ
ックシート11の凹部形成領域を加熱ドラム12で加熱軟化
させた後、成形ドラム13に連続的に供給して真空成形、
圧空成形または真空圧空成形により凹部14を形成し、得
られたシートを所定の長さごとに間欠的に温調ガイド16
に供給し、温調ガイド16を所定の温度に保持することに
より前記シートの収縮を抑制し、凹部14の成形と同期す
るプレスパンチ金型17において多数のスプロケット孔と
検査孔とを同時に打ち抜くものである。
リアテープ移送用のスプロケット孔とが流れ方向に多数
連設されている形状のキャリアテープの製造に際し、収
縮率の異なる材料を用いた場合でも、寸法精度よく高速
で成形することのできる方法を提供する。 【解決手段】一定幅にスリットされた熱可塑性プラスチ
ックシート11の凹部形成領域を加熱ドラム12で加熱軟化
させた後、成形ドラム13に連続的に供給して真空成形、
圧空成形または真空圧空成形により凹部14を形成し、得
られたシートを所定の長さごとに間欠的に温調ガイド16
に供給し、温調ガイド16を所定の温度に保持することに
より前記シートの収縮を抑制し、凹部14の成形と同期す
るプレスパンチ金型17において多数のスプロケット孔と
検査孔とを同時に打ち抜くものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微細で複雑な形状
をした電子部品や精密部品などを多数収納して、保管ま
たは搬送に供したり、実装機で円滑に出し入れさせたり
するのに有用なキャリアテープについて、収縮率の異な
る如何なる材料からなっている場合でも、同様に高精度
で効率よく製造することのできる方法に関するものであ
る。
をした電子部品や精密部品などを多数収納して、保管ま
たは搬送に供したり、実装機で円滑に出し入れさせたり
するのに有用なキャリアテープについて、収縮率の異な
る如何なる材料からなっている場合でも、同様に高精度
で効率よく製造することのできる方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】上記キャリアテープは一般に、図１
（ａ）〜（ｂ）に示すように、キャリアテープ１の流れ
方向に部品収納用の凹部（以下、単に凹部とする）２と
キャリアテープ移送用のスプロケット孔３とが多数連設
され、各凹部２の底部に検査孔４を備えた形状をしてい
る。これを製造するには、例えば、図３に示すような、
１本の平坦な熱可塑性プラスチックシート（以下、単に
シートとする）31を一定幅にスリットした後、その凹部
形成領域を加熱ドラム32で加熱軟化させ、成形ドラム33
で真空成形または圧空成形により各凹部34を形成し、プ
レスパンチ金型35に凹部34のピッチに合わせて送り込
み、凹部34群の側方に所定間隔で設けるスプロケット孔
や各凹部の底部に設ける検査孔をプレスパンチし、搬出
ドラム36で凹部34を引っかけて搬出する方法が採られて
いる。
（ａ）〜（ｂ）に示すように、キャリアテープ１の流れ
方向に部品収納用の凹部（以下、単に凹部とする）２と
キャリアテープ移送用のスプロケット孔３とが多数連設
され、各凹部２の底部に検査孔４を備えた形状をしてい
る。これを製造するには、例えば、図３に示すような、
１本の平坦な熱可塑性プラスチックシート（以下、単に
シートとする）31を一定幅にスリットした後、その凹部
形成領域を加熱ドラム32で加熱軟化させ、成形ドラム33
で真空成形または圧空成形により各凹部34を形成し、プ
レスパンチ金型35に凹部34のピッチに合わせて送り込
み、凹部34群の側方に所定間隔で設けるスプロケット孔
や各凹部の底部に設ける検査孔をプレスパンチし、搬出
ドラム36で凹部34を引っかけて搬出する方法が採られて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この製造方法
では、搬出ドラム36の突起を凹部34に引っ掛け、各凹部
34の１ピッチ分の割り振り角度を成形ドラム33と同調し
て断続的に回転させることで、シートをプレスパンチ金
型35内に送り込み、１凹部34分のスプロケット孔及び検
査孔を１ショットで打ち抜くため、１凹部34ごとにプレ
スパンチ金型35内で位置決めがなされることになり、精
度の良い打ち抜き加工ができる利点がある反面、プレス
パンチ金型35には１個採りの軽量金型であっても１分間
に約 400サイクル程度という稼働速度限界があるため、
凹部34は高速での成形が可能であるにも拘らず、このプ
レスパンチ工程の速度が制約となって、ライン速度の高
速化を図ることが困難であった。さらに１ショットごと
のシート送り量は搬出ドラム36に固有のものであるた
め、例えば、同一凹部形状であっても、収縮率の異なる
材料を使用して製造する場合には、１ショットごとのシ
ート送り量を変更しなければならないため、直径の異な
る専用の搬出ドラム36を準備しなければならなかった。
では、搬出ドラム36の突起を凹部34に引っ掛け、各凹部
34の１ピッチ分の割り振り角度を成形ドラム33と同調し
て断続的に回転させることで、シートをプレスパンチ金
型35内に送り込み、１凹部34分のスプロケット孔及び検
査孔を１ショットで打ち抜くため、１凹部34ごとにプレ
スパンチ金型35内で位置決めがなされることになり、精
度の良い打ち抜き加工ができる利点がある反面、プレス
パンチ金型35には１個採りの軽量金型であっても１分間
に約 400サイクル程度という稼働速度限界があるため、
凹部34は高速での成形が可能であるにも拘らず、このプ
レスパンチ工程の速度が制約となって、ライン速度の高
速化を図ることが困難であった。さらに１ショットごと
のシート送り量は搬出ドラム36に固有のものであるた
め、例えば、同一凹部形状であっても、収縮率の異なる
材料を使用して製造する場合には、１ショットごとのシ
ート送り量を変更しなければならないため、直径の異な
る専用の搬出ドラム36を準備しなければならなかった。
【０００４】したがって、本発明の目的は、収縮率の異
なる材料を用いた場合でも、寸法精度よく高速で成形す
ることのできるキャリアテープの製造方法を提供するに
ある。
なる材料を用いた場合でも、寸法精度よく高速で成形す
ることのできるキャリアテープの製造方法を提供するに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のキャリアテープ
の製造方法は、底部に検査孔を備えた部品収納用の凹部
とキャリアテープ移送用のスプロケット孔とが流れ方向
に多数連設されている形状のキャリアテープの製造に際
し、一定幅にスリットされたシートの凹部形成領域を加
熱ドラムで加熱軟化させた後、成形ドラムに連続的に供
給して真空成形、圧空成形または真空圧空成形により凹
部を形成し、得られたシートを所定の長さごとに間欠的
に温調ガイドに供給し、温調ガイドを所定の温度に保持
することにより前記シートの収縮を抑制し、凹部の成形
と同期するプレスパンチ金型において多数のスプロケッ
ト孔と検査孔とを同時に打ち抜くことを特徴とする。
の製造方法は、底部に検査孔を備えた部品収納用の凹部
とキャリアテープ移送用のスプロケット孔とが流れ方向
に多数連設されている形状のキャリアテープの製造に際
し、一定幅にスリットされたシートの凹部形成領域を加
熱ドラムで加熱軟化させた後、成形ドラムに連続的に供
給して真空成形、圧空成形または真空圧空成形により凹
部を形成し、得られたシートを所定の長さごとに間欠的
に温調ガイドに供給し、温調ガイドを所定の温度に保持
することにより前記シートの収縮を抑制し、凹部の成形
と同期するプレスパンチ金型において多数のスプロケッ
ト孔と検査孔とを同時に打ち抜くことを特徴とする。
【０００６】この製造方法では、正確な位置に１ショッ
トで多数個のスプロケット孔と検査孔を打ち抜くことが
可能で、これまで生産速度が制約されていたスプロケッ
ト孔と検査孔の打ち抜き工程を同時に多数個採りできる
ようにしたことにより、高速でキャリアテープを成形す
ることが可能になる。またプレスパンチ金型前におい
て、シートを温度調節することにより、収縮をコントロ
ールし、凹部の成形ピッチとプレスパンチ金型の打ち抜
きピッチを一致させることで、多数同時打ち抜きを行っ
ても、各ピッチ間の累積寸法を精度よく得ることがで
き、収縮率が異なる材料を使用したときでも、設備の交
換を必要とせず、温調ガイドの温度調節のみで正確な寸
法での打ち抜きを行うことができる。
トで多数個のスプロケット孔と検査孔を打ち抜くことが
可能で、これまで生産速度が制約されていたスプロケッ
ト孔と検査孔の打ち抜き工程を同時に多数個採りできる
ようにしたことにより、高速でキャリアテープを成形す
ることが可能になる。またプレスパンチ金型前におい
て、シートを温度調節することにより、収縮をコントロ
ールし、凹部の成形ピッチとプレスパンチ金型の打ち抜
きピッチを一致させることで、多数同時打ち抜きを行っ
ても、各ピッチ間の累積寸法を精度よく得ることがで
き、収縮率が異なる材料を使用したときでも、設備の交
換を必要とせず、温調ガイドの温度調節のみで正確な寸
法での打ち抜きを行うことができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図２（ａ）は本発明のキャリアテ
ープの製造工程の一例を示す概略説明図であり、図２
（ｂ）は図１に示したプレスパンチ金型の詳細を示す模
式図である。
に基づいて説明する。図２（ａ）は本発明のキャリアテ
ープの製造工程の一例を示す概略説明図であり、図２
（ｂ）は図１に示したプレスパンチ金型の詳細を示す模
式図である。
【０００８】一定幅にスリットされたシート11は、その
凹部形成領域が加熱ドラム12で加熱軟化された後、成形
ドラム13に連続的に供給されて、真空成形、圧空成形ま
たは真空圧空成形により凹部14が単列または多列成形さ
れる。凹部14が成形されたシート11はアキューム部15で
徐冷され、搬送装置18により所定の長さごとに間欠的
に、冷却水（温水）により一定の温度に保持された温調
ガイド16内に導かれて、効率よく一定の温度に温調され
る。なお、シート11が温調ガイド16に導入される時点で
は、シート11の冷却はまだ完了されずに収縮途上にある
ため、シート11を冷却または保温することで、シート11
の収縮を早めたり遅らせたりといった具合にコントロー
ルすることができ、プレスパンチ金型17に導入される直
前の凹部14のピッチ寸法を、プレスパンチ金型17の打ち
抜きピッチ寸法と同一になるように微調整することがで
きる。この温調ガイド16は高い温調効率を得るために、
鉄や真ちゅうなどの比熱の高い金属を用いることが好ま
しく、形状としては凹部14が通過する部分を凹部14に合
わせた溝状にするなど、シート11と温調ガイド16の接触
面積をなるべく大きくし、さらにその長さもプレスパン
チ金型17の１ショット分の送り長さの２倍以上とするの
が好ましい。
凹部形成領域が加熱ドラム12で加熱軟化された後、成形
ドラム13に連続的に供給されて、真空成形、圧空成形ま
たは真空圧空成形により凹部14が単列または多列成形さ
れる。凹部14が成形されたシート11はアキューム部15で
徐冷され、搬送装置18により所定の長さごとに間欠的
に、冷却水（温水）により一定の温度に保持された温調
ガイド16内に導かれて、効率よく一定の温度に温調され
る。なお、シート11が温調ガイド16に導入される時点で
は、シート11の冷却はまだ完了されずに収縮途上にある
ため、シート11を冷却または保温することで、シート11
の収縮を早めたり遅らせたりといった具合にコントロー
ルすることができ、プレスパンチ金型17に導入される直
前の凹部14のピッチ寸法を、プレスパンチ金型17の打ち
抜きピッチ寸法と同一になるように微調整することがで
きる。この温調ガイド16は高い温調効率を得るために、
鉄や真ちゅうなどの比熱の高い金属を用いることが好ま
しく、形状としては凹部14が通過する部分を凹部14に合
わせた溝状にするなど、シート11と温調ガイド16の接触
面積をなるべく大きくし、さらにその長さもプレスパン
チ金型17の１ショット分の送り長さの２倍以上とするの
が好ましい。
【０００９】ここで、凹部14のピッチ寸法とプレスパン
チ金型17の打ち抜きピッチ寸法がずれていると、僅かな
ずれであっても、その誤差はプレスパンチ金型17の打ち
抜き孔の採り数分だけ累積され、打ち抜きショットの両
端の凹部14において、凹部14とスプロケット孔の位置関
係の不良を発生するおそれがある（図１（ｂ）における
凹部２の中心とスプロケット孔３の中心の流れ方向にお
ける距離Ｇ［以下Ｇ寸法と呼ぶ］のＪＩＳ規格は、幅12
mm以下の場合、 2.0±0.05mmで、プレスパンチ金型の採
り数が20個の場合、凹部１個当たりのずれは0.0025mm以
内でなければならず、温調ガイド16なしでの打ち抜き孔
の多数個採りは非常に困難である）。
チ金型17の打ち抜きピッチ寸法がずれていると、僅かな
ずれであっても、その誤差はプレスパンチ金型17の打ち
抜き孔の採り数分だけ累積され、打ち抜きショットの両
端の凹部14において、凹部14とスプロケット孔の位置関
係の不良を発生するおそれがある（図１（ｂ）における
凹部２の中心とスプロケット孔３の中心の流れ方向にお
ける距離Ｇ［以下Ｇ寸法と呼ぶ］のＪＩＳ規格は、幅12
mm以下の場合、 2.0±0.05mmで、プレスパンチ金型の採
り数が20個の場合、凹部１個当たりのずれは0.0025mm以
内でなければならず、温調ガイド16なしでの打ち抜き孔
の多数個採りは非常に困難である）。
【００１０】続いて、シート11は打ち抜き後の収縮を考
慮し、冷却水（温水）により一定温度に温調されたプレ
スパンチ金型17内に導かれ、多数個のスプロケット孔と
検査孔とをそれぞれの打ち抜き部22、21で同時に打ち抜
く。このときプレスパンチ金型17内でのシート11の位置
決めは、凹部14の内側と同一形状のパイロットピン（図
示せず）を凹部14に挿入することにより行われる。ここ
でプレスパンチ金型17の１ショットにおけるスプロケッ
ト孔の採り数は、20個から 100個程度が好ましい。ま
た、採り数が増加すると、金型の打ち抜き荷重が増大す
るため、それを軽減するため、ストリッパー23の分割化
などを行って対処する。この場合の打ち抜きクリアラン
スは片側 0.002mmから0.02mmの範囲内程度とするのが好
ましい。
慮し、冷却水（温水）により一定温度に温調されたプレ
スパンチ金型17内に導かれ、多数個のスプロケット孔と
検査孔とをそれぞれの打ち抜き部22、21で同時に打ち抜
く。このときプレスパンチ金型17内でのシート11の位置
決めは、凹部14の内側と同一形状のパイロットピン（図
示せず）を凹部14に挿入することにより行われる。ここ
でプレスパンチ金型17の１ショットにおけるスプロケッ
ト孔の採り数は、20個から 100個程度が好ましい。ま
た、採り数が増加すると、金型の打ち抜き荷重が増大す
るため、それを軽減するため、ストリッパー23の分割化
などを行って対処する。この場合の打ち抜きクリアラン
スは片側 0.002mmから0.02mmの範囲内程度とするのが好
ましい。
【００１１】本発明のキャリアテープに使用される熱可
塑性プラスチックとしては、ポリ塩化ビニル、ポリスチ
レン、アモルファスポリエチレンテレフタレート、ポリ
カーボネート、ポリプロピレンなどの樹脂のほか、これ
らの樹脂にカーボンを練り込んで導電性を付与したり、
これらの樹脂シートの表面に導電コーティングを施した
ものなどが挙げられる。
塑性プラスチックとしては、ポリ塩化ビニル、ポリスチ
レン、アモルファスポリエチレンテレフタレート、ポリ
カーボネート、ポリプロピレンなどの樹脂のほか、これ
らの樹脂にカーボンを練り込んで導電性を付与したり、
これらの樹脂シートの表面に導電コーティングを施した
ものなどが挙げられる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の具体的態様を実施例により説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
本発明の方法に基づき、幅８mm、凹部のピッチ４mmのキ
ャリアテープを６列採りで試作した。幅60mm、厚さ0.25
mmのポリスチレンシートの凹部形成領域を、加熱ロール
で加熱軟化し、成形ドラム金型を用いて真空成形により
1.45mm× 2.2mmの大きさの部品収納用の凹部を深さ 1.4
mmで連続成形した。ここで成形ドラム金型の凹部成形ピ
ッチは、成形後のポリスチレンシートの収縮を考慮して
4.012mmとした。得られた徐冷されつつあるポリスチレ
ンシートを、温水で40℃に保持された長さ 160mmの温調
ガイド内に導いて温調した。この温調ガイドは下型に凹
部の通過する溝が設けてあり、上型にはキャリアテープ
のフランジ部が接触し、上下から効率よくシートを温調
できる構造になっている。
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
本発明の方法に基づき、幅８mm、凹部のピッチ４mmのキ
ャリアテープを６列採りで試作した。幅60mm、厚さ0.25
mmのポリスチレンシートの凹部形成領域を、加熱ロール
で加熱軟化し、成形ドラム金型を用いて真空成形により
1.45mm× 2.2mmの大きさの部品収納用の凹部を深さ 1.4
mmで連続成形した。ここで成形ドラム金型の凹部成形ピ
ッチは、成形後のポリスチレンシートの収縮を考慮して
4.012mmとした。得られた徐冷されつつあるポリスチレ
ンシートを、温水で40℃に保持された長さ 160mmの温調
ガイド内に導いて温調した。この温調ガイドは下型に凹
部の通過する溝が設けてあり、上型にはキャリアテープ
のフランジ部が接触し、上下から効率よくシートを温調
できる構造になっている。
【００１３】次に、温水で同じく40℃に保持された１シ
ョット20個採りのプレスパンチ金型内に導き、スプロケ
ット孔と凹部の検査孔とを打ち抜いた。ここではシート
搬送装置としてエアフィーダーを用い、長さ80mmづつ間
欠的にシートを送り、１ショットでスプロケット孔と凹
部の検査孔をそれぞれ20×６列＝ 120孔、合計 240孔を
同時に打ち抜いた。その際のシートの位置決めは、凹部
の内側と同一形状のパイロットピンを金型内に６個所設
け、それをストリッパーの下降と同時に凹部に挿入する
ことで行った。なお、プレスパンチ金型は、偏荷重によ
る動作不良を防ぐために、図２（ｂ）に示すような、中
心部の打ち抜き部22でスプロケット孔を打ち抜き、凹部
の検査孔を半分づつ両サイドの打ち抜き部21、21に振り
分け、ストリッパー23もそれぞれ分割した３分割構造と
し、打ち抜きピッチ 4.006mm、打ち抜きクリアランス、
片側0.005mm のものを使用した。こうして孔が打ち抜か
れたシートを、幅８mmに６列にスリットして製品を得
た。この方法は、従来の１個採りのプレスパンチ金型を
使用したときに比べて、生産性が約２〜４倍上昇するこ
とが確かめられた。
ョット20個採りのプレスパンチ金型内に導き、スプロケ
ット孔と凹部の検査孔とを打ち抜いた。ここではシート
搬送装置としてエアフィーダーを用い、長さ80mmづつ間
欠的にシートを送り、１ショットでスプロケット孔と凹
部の検査孔をそれぞれ20×６列＝ 120孔、合計 240孔を
同時に打ち抜いた。その際のシートの位置決めは、凹部
の内側と同一形状のパイロットピンを金型内に６個所設
け、それをストリッパーの下降と同時に凹部に挿入する
ことで行った。なお、プレスパンチ金型は、偏荷重によ
る動作不良を防ぐために、図２（ｂ）に示すような、中
心部の打ち抜き部22でスプロケット孔を打ち抜き、凹部
の検査孔を半分づつ両サイドの打ち抜き部21、21に振り
分け、ストリッパー23もそれぞれ分割した３分割構造と
し、打ち抜きピッチ 4.006mm、打ち抜きクリアランス、
片側0.005mm のものを使用した。こうして孔が打ち抜か
れたシートを、幅８mmに６列にスリットして製品を得
た。この方法は、従来の１個採りのプレスパンチ金型を
使用したときに比べて、生産性が約２〜４倍上昇するこ
とが確かめられた。
【００１４】得られたキャリアテープの寸法を測定した
ところ、プレスパンチ金型における単位ショットの先頭
に当たる凹部のＧ寸法がマイナス側に、最後尾に当たる
凹部のＧ寸法がプラス側に寸法切れを発生していた。こ
れは単位ショット当たりの凹部の累積寸法がスプロケッ
ト孔の累積寸法よりも小さいために発生した寸法不良で
あり、打ち抜き時点におけるシートの収縮が進み過ぎて
いたことに起因すると考え、温調ガイドとプレスパンチ
金型の設定温度をそれぞれ50℃にして同様の高速での試
作を行った。こうして得られたサンプルの寸法を測定し
たところ、１個採りプレスパンチ金型を使用したときと
同等の良好な結果が得られた。また連続240時間にわた
る長期稼働テストを行い、定期的な寸法測定を行った
が、寸法精度が安定していることがわかった。
ところ、プレスパンチ金型における単位ショットの先頭
に当たる凹部のＧ寸法がマイナス側に、最後尾に当たる
凹部のＧ寸法がプラス側に寸法切れを発生していた。こ
れは単位ショット当たりの凹部の累積寸法がスプロケッ
ト孔の累積寸法よりも小さいために発生した寸法不良で
あり、打ち抜き時点におけるシートの収縮が進み過ぎて
いたことに起因すると考え、温調ガイドとプレスパンチ
金型の設定温度をそれぞれ50℃にして同様の高速での試
作を行った。こうして得られたサンプルの寸法を測定し
たところ、１個採りプレスパンチ金型を使用したときと
同等の良好な結果が得られた。また連続240時間にわた
る長期稼働テストを行い、定期的な寸法測定を行った
が、寸法精度が安定していることがわかった。
【００１５】さらに同形状のキャリアテープについて材
質をポリ塩化ビニルに変更して同様の条件で試作を行っ
たところ、プレスパンチ金型における単位ショットの先
頭に当たる凹部のＧ寸法がプラス側に、最後尾に当たる
凹部のＧ寸法がマイナス側に寸法切れを発生していた。
これは単位ショット当たりの凹部の累積寸法がスプロケ
ット孔の累積寸法よりも大きいために発生した寸法不良
であり、ポリスチレンシートよりもポリ塩化ビニルシー
トの方が収縮率が小さいために起きた寸法不良であると
考え、温調ガイドとプレスパンチ金型の温度を18℃に設
定して再度試作を行ったところ、良好な寸法の製品を得
ることができた。
質をポリ塩化ビニルに変更して同様の条件で試作を行っ
たところ、プレスパンチ金型における単位ショットの先
頭に当たる凹部のＧ寸法がプラス側に、最後尾に当たる
凹部のＧ寸法がマイナス側に寸法切れを発生していた。
これは単位ショット当たりの凹部の累積寸法がスプロケ
ット孔の累積寸法よりも大きいために発生した寸法不良
であり、ポリスチレンシートよりもポリ塩化ビニルシー
トの方が収縮率が小さいために起きた寸法不良であると
考え、温調ガイドとプレスパンチ金型の温度を18℃に設
定して再度試作を行ったところ、良好な寸法の製品を得
ることができた。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、従来、キャリアテープ
の成形ラインにおいて、生産速度を制約していたスプロ
ケット孔及び凹部検査孔の打ち抜き工程で、同時に多数
個採りできるようにしたことによりライン速度を高速化
することができ、また、それにより懸念される寸法精度
の低下を温調ガイドによるシートの収縮のコントロール
によって補うことができるので、如何なる収縮率の異な
る材料を使用した場合でも設備の交換を行うことなく対
処することができる。
の成形ラインにおいて、生産速度を制約していたスプロ
ケット孔及び凹部検査孔の打ち抜き工程で、同時に多数
個採りできるようにしたことによりライン速度を高速化
することができ、また、それにより懸念される寸法精度
の低下を温調ガイドによるシートの収縮のコントロール
によって補うことができるので、如何なる収縮率の異な
る材料を使用した場合でも設備の交換を行うことなく対
処することができる。
【図１】図（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の方法によ
って得られるキャリアテープの斜視図及び平面図であ
る。
って得られるキャリアテープの斜視図及び平面図であ
る。
【図２】図（ａ）は本発明のキャリアテープの製造工程
を示す概略説明図であり、図（ｂ）は図１に示したプレ
スパンチ金型の詳細を示す模式図である。
を示す概略説明図であり、図（ｂ）は図１に示したプレ
スパンチ金型の詳細を示す模式図である。
【図３】従来のキャリアテープの製造工程の一例を示す
概略説明図である。
概略説明図である。
１…キャリアテープ、 ２、14、34…（部品収納用の）凹部、 ３…スプロケット孔、 ４…検査孔、 11、31…（熱可塑性プラスチック）シート、 12、32…加熱ドラム、 13、33…成形ドラム、 15…アキューム部、 16…温調ガイド、 17、35…プレスパンチ金型、 18…（キャリアテープ）搬送装置、 21…（検査孔の）打ち抜き部、 22…（スプロケット孔の）打ち抜き部、 23…ストリッパー、 36…搬出ドラム。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６５Ｄ 85/86 Ｈ０１Ｌ 21/60 ３１１Ｗ Ｈ０１Ｌ 21/60 ３１１ Ｂ６５Ｄ 85/38 Ｋ // Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (1)
- 【請求項１】底部に検査孔を備えた部品収納用の凹部と
キャリアテープ移送用のスプロケット孔とが流れ方向に
多数連設されている形状のキャリアテープの製造に際
し、一定幅にスリットされた熱可塑性プラスチックシー
トの凹部形成領域を加熱ドラムで加熱軟化させた後、成
形ドラムに連続的に供給して真空成形、圧空成形または
真空圧空成形により凹部を形成し、得られたシートを所
定の長さごとに間欠的に温調ガイドに供給し、温調ガイ
ドを所定の温度に保持することにより前記シートの収縮
を抑制し、凹部の成形と同期するプレスパンチ金型にお
いて多数のスプロケット孔と検査孔とを同時に打ち抜く
ことを特徴とするキャリアテープの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07996297A JP3197501B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | キャリアテープの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07996297A JP3197501B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | キャリアテープの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH10272684A true JPH10272684A (ja) | 1998-10-13 |
| JP3197501B2 JP3197501B2 (ja) | 2001-08-13 |
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ID=13704944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07996297A Expired - Fee Related JP3197501B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | キャリアテープの製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3197501B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100763957B1 (ko) * | 2000-12-01 | 2007-10-05 | 삼성테크윈 주식회사 | 테이프 피더의 커버 테이프 포밍 방법 및, 커버 테이프 포밍 기구 |
| JP2011136715A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Denki Kagaku Kogyo Kk | キャリアテープの成形方法 |
| CN108544563A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-09-18 | 苏州市翔耀精密自动化设备有限公司 | 侧入式高精度载带成型机 |
| CN109834752A (zh) * | 2019-03-20 | 2019-06-04 | 苏州和林微纳科技有限公司 | 载带用冲孔装置及其加工方法 |
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-
1997
- 1997-03-31 JP JP07996297A patent/JP3197501B2/ja not_active Expired - Fee Related
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