JPH10268919A

JPH10268919A - Ｃａｍ用金型の穴形状形成方法

Info

Publication number: JPH10268919A
Application number: JP6938297A
Authority: JP
Inventors: Masanari Kido; 眞成貴堂
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1997-03-24
Filing date: 1997-03-24
Publication date: 1998-10-09
Anticipated expiration: 2017-03-24
Also published as: JP4099835B2

Abstract

(57)【要約】【課題】小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を形
成する際の工具の切削負荷を小さくする。【解決手段】穴形状２１の製品形状輪郭線Ｃ１、小径
カッター２２の径Ｄ１及び製品形状輪郭線Ｃ１沿いの加
工ピッチＬ１の入力情報を基にして、小径カッター２２
により、製品形状輪郭線Ｃ１沿いに一定のピッチＬ１で
突き加工を行う。それら突き加工を行った後、小径カッ
ター２２により、製品形状輪郭線Ｃ１沿いに仕上げの輪
郭加工を矢印ａ方向に行う

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、小径工具及びこの
小径よりも大きな径の大径工具を用いて、金型の加工部
位に穴形状を形成する、ＣＡＭ用金型の穴形状形成方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のパネルには多くの穴形状があ
り、これを成形する金型表面にも穴形状を形成する必要
がある。従来、加工が施されていない金型の表面形状に
穴形状を形成するに際し、図９Ａに示すように、プレス
型１表面に製品形状の輪郭を作業者がケガキし、ケガキ
線２に包囲された区域に、小径のエンドミル（ドリル）
を用いて、作業者の目視で複数の穴３を形成することに
よって穴形状４を形成していた。

【０００３】このように穴形状を形成する場合、図１０
に示すように穴形状の比較的狭い幅ｄ１が金型の鋳物代
の２倍より小さいとき、金型に鋳抜きを施さず、加工が
施されていない金型の表面形状に小径カッター４を工具
経路５に沿って輪郭加工を行うことにより、穴形状６を
形成する。それに対して、図１１に示すように大径カッ
ター７によって削り残された部位の比較的狭い幅ｄ２が
金型の鋳物代の２倍より小さいとき、小径カッター８を
工具経路９に沿って輪郭加工を行うことにより、穴形状
１０を形成していた。

【０００４】また、図１２に示すように、加工が施され
ていない金型の表面形状に穴形状を形成する際に、最初
にｎ段目（ｎは自然数）の工具経路１１に沿ってカッタ
ーによる加工を行い、次いでｎ−１段目の工具経路１２
に沿ってカッターによる加工を行い、最後から２番目
に、２段目の工具経路１３に沿ってカッターによる加工
を行い、最後に、１段目の工具経路１４に沿ってカッタ
ーによる加工を行うことにより多段オフセットを行うこ
とによって、穴形状１５が形成されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ように作業者の目視で複数の穴を形成する場合、図９Ｂ
に示すように、穴１６がケガキ線１７からはみ出るおそ
れがある。また、図９Ｃに示すように、素材断片１８が
穴形状１９内に残るおそれがある。この場合、素材断片
１８が工具に絡み、工具破損を引き起こすおそれがあ
る。

【０００６】また、図１０に示すような比較的狭い幅ｄ
１の穴形状を形成する場合、小径カッター４の進行方向
に対する側面全体で加工するため、カッター４が接触す
る円弧が大きくなり、小径カッター４の切削負荷が高く
なる不具合があった。図１１に示すように大径カッター
７によって削り残された部位の比較的狭い幅ｄ２の穴形
状を形成する場合でも、同様な理由で小径カッター８の
切削負荷が高くなる不具合がある。

【０００７】図１２に示すような多段オフセットを行う
場合、穴形状の輪郭が比較的平坦な部位では、オフセッ
トの距離ｄ３が比較的小さいため、カッターの切削負荷
が大きく変動しないが、穴形状の輪郭が入り組んだ部位
では、オフセットの距離ｄ４が大きくなるので、カッタ
ーの切削負荷が大きくなる。

【０００８】請求項１記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を形成
する場合に、工具の穴がケガキ線からはみ出るという課
題、素材断片が穴形状に残るという課題、切削負荷が大
きくなるという課題、及び穴形状の輪郭が入り組んだ部
位において工具の切削負荷が特に大きくなるという課題
を解決しようとするものである。

【０００９】請求項２記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を形成
する場合に、工具の穴がケガキ線からはみ出るという課
題を解決しようとするものである。

【００１０】請求項３記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を形成
する場合に、穴形状の輪郭が入り組んだ部位において工
具の切削負荷が特に大きくなるという課題を解決しよう
とするものである。

【００１１】請求項４記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を形成
する場合に、素材断片が穴形状に残るという課題を解決
しようとするものである。

【００１２】請求項５〜７記載のＣＡＭ用金型の穴形状
形成方法は、小径工具を用いて比較的狭い幅の穴形状を
形成する場合に、切削負荷が大きくなるという課題を解
決しようとするものである。

【００１３】請求項８記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、大径工具によって削り残された部位に比較的狭
い幅の穴形状を形成する場合に、工具の穴がケガキ線か
らはみ出るという課題、素材断片が穴形状に残るという
課題、切削負荷が大きくなるという課題、及び穴形状の
輪郭が入り組んだ部位において工具の切削負荷が特に大
きくなるという課題を解決しようとするものである。

【００１４】請求項９記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成
方法は、大径工具によって削り残された部位に比較的狭
い幅の穴形状を形成する場合に、工具の穴がケガキ線か
らはみ出るという課題を解決しようとするものである。

【００１５】請求項１０記載のＣＡＭ用金型の穴形状形
成方法は、大径工具によって削り残された部位に比較的
狭い幅の穴形状を形成する場合に、工具の穴がケガキ線
からはみ出るという課題を解決しようとするものであ
る。

【００１６】請求項１１記載のＣＡＭ用金型の穴形状形
成方法は、大径工具によって削り残された部位に比較的
狭い幅の穴形状を形成する場合に、穴形状の輪郭が入り
組んだ部位において工具の切削負荷が特に大きくなると
いう課題を解決しようとするものである。

【００１７】請求項１２記載のＣＡＭ用金型の穴形状形
成方法は、大径工具によって削り残された部位に比較的
狭い幅の穴形状を形成する場合に、素材断片が穴形状に
残るという課題を解決しようとするものである。

【００１８】請求項１３及び１４記載のＣＡＭ用金型の
穴形状形成方法は、大径工具によって削り残された部位
に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合に、切削負荷が
大きくなるという課題を解決しようとするものである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明による請求項１記
載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法は、小径工具及びこ
の小径よりも大きな径の大径工具を用いて、金型の製品
形状輪郭線で囲まれた内側の加工部位に穴形状を形成す
るに際し、前記小径工具により、前記小径工具で形成す
べき前記穴形状の所定の位置を突き加工して、前記大径
工具及び小径工具の突き方向に前記形成すべき穴形状の
対応する深さの穴を形成し、前記小径工具により、前記
穴形状の所定の位置から前記製品形状輪郭線までの最短
距離に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方向に
前記形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工
し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線に沿っ
て、前記大径工具及び小径工具の突き方向に前記形成す
べき穴形状の対応する深さで順次突き加工し、前記小径
工具により、前記製品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工
することを特徴とするものである。

【００２０】本発明による請求項２記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記小径工
具で形成すべき前記穴形状の所定の位置を突き加工し
て、前記大径工具及び小径工具の突き方向に前記形成す
べき穴形状の対応する深さの穴を形成するに際し、前記
穴形状の所定の位置を突き加工して形成した穴の中心を
横切る前記製品形状輪郭線間の最短距離が、前記大径工
具の径及び所定の加工余裕量の和の２倍よりも小さく、
前記小径工具の径及び前記所定の加工余裕量の和の２倍
よりも大きくなる場合、前記小径工具で形成すべき前記
穴形状であると判断し、前記穴形状の所定の位置を突き
加工して形成した穴の中心が、前記製品形状輪郭線間の
最短距離の中間に存在することを特徴とするものであ
る。

【００２１】本発明による請求項３記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記穴形状
の所定の位置から前記製品形状輪郭線までの最短距離に
沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方向で前記形
成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工するに際
し、前記小径工具により、前記穴形状の所定の位置から
前記製品形状輪郭線までの最短距離沿いに、所定ピッチ
で前記突き加工を順次行い、前記小径工具により、前記
製品形状輪郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の
突き方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さで削り
加工するに際し、前記小径工具により、前記製品形状輪
郭線沿いに所定のピッチで前記突き加工を順次行うこと
を特徴とするものである。

【００２２】本発明による請求項４記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記製品形
状輪郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方
向に前記形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加
工するに際し、前記製品形状輪郭線で囲まれた内側に削
り残し領域が生じた場合、その削り残し領域がなくなる
まで、前記小径工具の、前記大径工具及び小径工具の突
き方向に垂直な平面の断面形状を、前記製品形状輪郭線
沿いに所定のピッチずらして重ねたときに生ずる、前記
削り残し領域の山形の削り残し形状を削る分のオフセッ
ト量だけ、前記製品形状輪郭線からずらした経路に沿っ
て、前記小径工具により順次突き加工を行うことを特徴
とするものである。

【００２３】本発明による請求項５記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記大径工具及び小径工具の突き
方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さが前回の突
き加工のときよりも深い場合には、前記大径工具及び小
径工具の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のとき
の前記大径工具及び小径工具の突き方向の送り速度より
も下げることを特徴とするものである。

【００２４】本発明による請求項６記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記大径工具及び小径工具の突き
方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さを、前記製
品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の前記小径工
具の先端の軌跡の前記大径工具及び小径工具の突き方向
の深さよりも深くすることを特徴とするものである。

【００２５】本発明による請求項７記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記小径工具で形成すべき前記穴
形状の所定の位置の突き加工を所定のサイクル量で行う
ことを特徴とするものである。

【００２６】本発明による請求項８記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、小径工具及びこの小径よりも大き
な径の大径工具を用いて、金型の製品形状輪郭線で囲ま
れた内側の加工部位に穴形状を形成するに際し、前記大
径工具による加工を行った後、前記大径工具によって削
り残された区域のうちの前記小径工具で加工すべき区域
の各々について、前記小径工具により、前記小径工具で
加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿って、前記大径工
具及び小径工具の突き方向で前記形成すべき穴形状の対
応する深さで順次突き加工し、前記小径工具により、前
記小径工具で加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿って
輪郭削り加工することを特徴とするものである。

【００２７】本発明による請求項９記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法は、前記製品形状輪郭線をその内側に
前記小径工具の半径分オフセットした曲線が、交差する
ことなく前記大径工具によって削り残された区域に存在
する場合、前記小径工具によって加工すべき区域である
と判断することを特徴とするものである。

【００２８】本発明による請求項１０記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記小径
工具によって加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿っ
て、前記大径工具及び小径工具の突き方向で前記形成す
べき穴形状の対応する深さで順次突き加工するに際し、
前記小径工具によって加工すべき区域の製品形状輪郭線
の両端を求め、前記小径工具によって加工すべき区域の
製品形状輪郭線から前記小径工具の半径分オフセットし
た曲線を形成し、前記両端のうちの一方から下ろした垂
線と、前記小径工具の半径分オフセットした曲線との交
点を、前記突き加工の開始点とすることを特徴とするも
のである。

【００２９】本発明による請求項１１記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記製品
形状輪郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き
方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さで削り加工
するに際し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線
沿いに所定のピッチで前記突き加工を順次行うことを特
徴とするものである。

【００３０】本発明による請求項１２記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法は、前記小径工具により、前記製品
形状輪郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き
方向に前記形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き
加工するに際し、前記製品形状輪郭線で囲まれた内側に
削り残し領域が生じた場合、その削り残し領域がなくな
るまで、前記小径工具の、前記大径工具及び小径工具の
突き方向に垂直な平面の断面形状を、前記製品形状輪郭
線沿いに所定のピッチずらして重ねたときに生ずる、前
記削り残し領域の山形の削り残し形状を削る分のオフセ
ット量だけ、前記製品形状輪郭線からずらした経路に沿
って、前記小径工具により順次突き加工を行うことを特
徴とするものである。

【００３１】本発明による請求項１３記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法は、前記大径工具及び小径工具の突
き方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さが前回の
突き加工のときよりも深い場合には、前記大径工具及び
小径工具の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のと
きの前記大径工具及び小径工具の突き方向の送り速度よ
りも下げることを特徴とするものである。

【００３２】本発明による請求項１４記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法は、前記大径工具及び小径工具の突
き方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さを、前記
製品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の前記小径
工具の先端の軌跡の前記大径工具及び小径工具の突き方
向の深さよりも深くすることを特徴とするものである。

【００３３】

【発明の作用及び効果】本発明による請求項１記載のＣ
ＡＭ用金型の穴形状形成方法によれば、小径工具によ
り、小径工具で形成すべき穴形状の所定の位置を突き加
工して、大径工具及び小径工具の突き方向に形成すべき
穴形状の対応する深さの穴を形成する。次いで、小径工
具により、穴形状の所定の位置から製品形状輪郭線まで
の最短距離に沿って、大径工具及び小径工具の突き方向
に形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工す
る。次いで、小径工具により、製品形状輪郭線に沿っ
て、大径工具及び小径工具の突き方向に形成すべき穴形
状の対応する深さで順次突き加工する。次いで、小径工
具により、製品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工する。

【００３４】このように、小径工具を用いて比較的狭い
幅の穴形状を形成する場合に、従来のように作業者の目
視で複数の穴を形成せず、製品形状輪郭線沿いに自動的
に順次突き加工するので、小径工具による穴が製品形状
輪郭線すなわちケガキ線からはみ出るおそれがなくな
る。また、従来のように作業者の目視で複数の穴を形成
せず、製品形状輪郭線までの最短距離に沿いに順次突き
加工した後に、製品形状輪郭線に沿いに順次突き加工す
るので、素材断片が穴形状に残るおそれがなくなる。ま
た、従来のように小径工具の進行方向に対する側面全体
で加工せずに、順次突き加工するので、工具の負荷を従
来に比べて小さくすることができるとともに、穴形状の
輪郭が入り組んだ部位において工具の切削負荷が特に大
きくなるおそれがない。

【００３５】本発明による請求項２記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、小径工具により、小径工具
で形成すべき穴形状の所定の位置を突き加工して、大径
工具及び小径工具の突き方向に形成すべき穴形状の対応
する深さの穴を形成するに際し、穴形状の所定の位置を
突き加工して形成した穴の中心を横切る製品形状輪郭線
間の最短距離が、大径工具の径及び所定の加工余裕量の
和の２倍よりも小さく、小径工具の径及び所定の加工余
裕量の和の２倍よりも大きくなる場合、小径工具で形成
すべき穴形状であると判断する。この際、穴形状の所定
の位置を突き加工して形成した穴の中心が、製品形状輪
郭線間の最短距離の中間に存在する。

【００３６】したがって、小径工具で形成すべき穴形状
をこのように判断することにより、小径工具による穴
を、製品形状輪郭線すなわちケガキ線に沿いにより正確
に形成することができる。

【００３７】本発明による請求項３記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、小径工具により、穴形状の
所定の位置から製品形状輪郭線までの最短距離に沿っ
て、大径工具及び小径工具の突き方向で形成すべき穴形
状の対応する深さで順次突き加工するに際し、小径工具
により、穴形状の所定の位置から製品形状輪郭線までの
最短距離沿いに、所定ピッチで突き加工を順次行う。ま
た、小径工具により、製品形状輪郭線に沿って、大径工
具及び小径工具の突き方向で形成すべき穴形状の対応す
る深さで削り加工するに際し、小径工具により、製品形
状輪郭線沿いに所定のピッチで突き加工を順次行う。

【００３８】このように所定のピッチで突き加工を行う
ことにより、穴形状の輪郭が入り組んだ部位において工
具の切削負荷が特に大きくならないようにするのにより
好適となる。

【００３９】本発明による請求項４記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、小径工具により、製品形状
輪郭線に沿って、大径工具及び小径工具の突き方向に形
成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工するに際
し、製品形状輪郭線で囲まれた内側に削り残し領域が生
じた場合、その削り残し領域がなくなるまで、小径工具
の、大径工具及び小径工具の突き方向に垂直な平面の断
面形状を、製品形状輪郭線沿いに所定のピッチずらして
重ねたときに生ずる、削り残し領域の山形の削り残し形
状を削る分のオフセット量だけ、製品形状輪郭線からず
らした経路に沿って、小径工具により順次突き加工を行
う。

【００４０】このように削り残し領域を突き加工するこ
とにより、素材断片が穴形状に残さないようにするのに
より好適なものとなる。

【００４１】本発明による請求項５記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、大径工具及び小径工具の突
き方向で形成すべき穴形状の対応する深さが前回の突き
加工のときよりも深い場合には、大径工具及び小径工具
の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のときの大径
工具及び小径工具の突き方向の送り速度よりも下げる。

【００４２】このように、大径工具及び小径工具の突き
方向の送り速度を、前回の突き加工のときの大径工具及
び小径工具の突き方向の送り速度よりも下げることによ
り、工具の負荷をより小さくすることができる。

【００４３】本発明による請求項６記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、大径工具及び小径工具の突
き方向で形成すべき穴形状の対応する深さを、製品形状
輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の小径工具の先端の
軌跡の大径工具及び小径工具の突き方向の深さよりも深
くする。

【００４４】このように、小径工具の先端の軌跡の大径
工具及び小径工具の突き方向の深さよりも深くすること
により、製品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工する際に
小径工具の先端が、突き加工の削り残しに当たらないの
で、工具を負荷を更に小さくすることができる。

【００４５】本発明による請求項７記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、小径工具で形成すべき穴形
状の所定の位置の突き加工を所定のサイクル量で行う。

【００４６】所定の位置の突き加工の切削量は、穴形状
の所定の位置から製品形状輪郭線までの最短距離及び製
品形状輪郭線に沿いの突き加工に比べて切削量が著しく
多いため、一度に突き加工すると工具負荷が著しく大き
くなる。このように、突き加工を所定のサイクルで行う
ことにより、一度に突き加工する場合に比べて工具負荷
を一層小さくすることができる。

【００４７】本発明による請求項８記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、大径工具による加工を行っ
た後、大径工具によって削り残された区域のうちの小径
工具で加工すべき区域の各々について、小径工具によ
り、小径工具で加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿っ
て、大径工具及び小径工具の突き方向で形成すべき穴形
状の対応する深さで順次突き加工し、小径工具により、
小径工具で加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿って輪
郭削り加工する。

【００４８】このように、大径工具によって削り残され
た部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請
求項１記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作
用効果を有するようになる。

【００４９】本発明による請求項９記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法によれば、製品形状輪郭線をその内側
に小径工具の半径分オフセットした曲線が、交差するこ
となく大径工具によって削り残された区域に存在する場
合、小径工具によって加工すべき区域であると判断す
る。

【００５０】このようにして小径工具によって加工すべ
き区域であると判断することにより、大径工具によって
削り残された部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場
合にも、請求項２記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法
と同様の作用効果を有するようになる。

【００５１】本発明による請求項１０記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法によれば、小径工具により、小径工
具によって加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿って、
大径工具及び小径工具の突き方向で形成すべき穴形状の
対応する深さで順次突き加工するに際し、小径工具によ
って加工すべき区域の製品形状輪郭線の両端を求める。
次いで、小径工具によって加工すべき区域の製品形状輪
郭線から小径工具の半径分オフセットした曲線を形成す
る。次いで、両端のうちの一方から下ろした垂線と、小
径工具の半径分オフセットした曲線との交点を、前記突
き加工の開始点とする。

【００５２】このようにして突き加工の開始点を決定す
ることにより、大径工具によって削り残された部位に比
較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請求項２記載
のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作用効果を有
するようになる。

【００５３】本発明による請求項１１記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法によれば、小径工具により、製品形
状輪郭線に沿って、大径工具及び小径工具の突き方向で
形成すべき穴形状の対応する深さで削り加工するに際
し、小径工具により、製品形状輪郭線沿いに所定のピッ
チで突き加工を順次行う。

【００５４】したがって、大径工具によって削り残され
た部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請
求項３記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作
用効果を有するようになる。

【００５５】本発明による請求項１２記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法によれば、小径工具により、製品形
状輪郭線に沿って、大径工具及び小径工具の突き方向に
形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工するに
際し、製品形状輪郭線で囲まれた内側に削り残し領域が
生じた場合、その削り残し領域がなくなるまで、小径工
具の、大径工具及び小径工具の突き方向に垂直な平面の
断面形状を、製品形状輪郭線沿いに所定のピッチずらし
て重ねたときに生ずる、削り残し領域の山形の削り残し
形状を削る分のオフセット量だけ、製品形状輪郭線から
ずらした経路に沿って、小径工具により順次突き加工を
行う。

【００５６】したがって、大径工具によって削り残され
た部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請
求項４記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作
用効果を有するようになる。

【００５７】本発明による請求項１３記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法によれば、大径工具及び小径工具の
突き方向で形成すべき穴形状の対応する深さが前回の突
き加工のときよりも深い場合には、大径工具及び小径工
具の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のときの大
径工具及び小径工具の突き方向の送り速度よりも下げ
る。

【００５８】したがって、大径工具によって削り残され
た部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請
求項５記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作
用効果を有するようになる。

【００５９】本発明による請求項１４記載のＣＡＭ用金
型の穴形状形成方法によれば、大径工具及び小径工具の
突き方向で形成すべき穴形状の対応する深さを、製品形
状輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の小径工具の先端
の軌跡の大径工具及び小径工具の突き方向の深さよりも
深くする。

【００６０】したがって、大径工具によって削り残され
た部位に比較的狭い幅の穴形状を形成する場合にも、請
求項６記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法と同様の作
用効果を有するようになる。

【００６１】

【発明の実施の形態】本発明によるＣＡＭ用金型の穴形
状形成方法の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明
する。なお、図面中、同一部材には同一符号を付すもの
とする。また、図面中、３次元ＣＡＭシステムのＺ−方
向を工具の突き加工方向とする。本発明によるＣＡＭ用
金型の穴形状形成方法は、通常のＣＡＭシステムの作動
プログラムの一部を改造してそこに付加して実施するも
のであり、加工用の工具として小径カッター及びこの小
径よりも大きな径の大径カッターを使用することを前提
としている。本発明によるＣＡＭ用金型の穴形状形成方
法を実施するＣＡＭシステムには、穴形状の製品形状輪
郭線、小径カッターの径、大径カッターの径、小径カッ
ターの加工ピッチ等が入力され、突き加工ＮＣデータが
出力される。

【００６２】図１は、小型カッターのみによって行う穴
形状の突き加工及び輪郭加工の概要を説明する図であ
る。この場合、穴形状２１の製品形状輪郭線Ｃ１、小径
カッター２２の径Ｄ１及び製品形状輪郭線Ｃ１沿いの加
工ピッチＬ１の入力情報を基にして、小径カッター２２
により、製品形状輪郭線Ｃ１沿いに一定のピッチＬ１で
突き加工を行う（図１Ａ）。それら突き加工を行った
後、小径カッター２２により、製品形状輪郭線Ｃ１沿い
に仕上げの輪郭加工を矢印ａ方向に行う（図１Ｂ）。こ
の概要については、フローチャートを用いて詳細に説明
する。

【００６３】図２は、大径カッターによる削り残し量が
多い部位の突き加工及び輪郭加工の概要を説明する図で
ある。この場合、穴形状２３の製品輪郭形状Ｃ２、小径
カッター２２の径Ｄ１、製品輪郭形状Ｃ２沿いの加工ピ
ッチＬ２、大形カッター２４の径Ｄ２、製品輪郭形状Ｃ
２と大径カッター２４との接点位置Ｐ１，Ｐ２及び接点
位置Ｐ１，Ｐ２間の加工後形状面Ｃ３の入力情報を基に
して、大形カッター２４の削り残し部位２５を認識し、
加工後形状面Ｃ３から製品輪郭形状Ｃ２沿いに一定のピ
ッチＬ２で突き加工を行う（図２Ａ）。それら突き加工
を行った後、小径カッター２２により製品形状輪郭線Ｃ
２沿いに仕上げの輪郭加工を矢印ｂ方向に行う（図１
ｂ）。この概要についても、フローチャートを用いて詳
細に説明する。

【００６４】図３は、本発明によるＣＡＭ用金型の穴形
状形成方法の実施の形態の動作を説明するフローチャー
トである。本ルーチンは、図１に示したような小型カッ
ターのみによって行う穴形状の突き加工及び図２に示し
たような大径カッターによる削り残しが大きい部位の突
き加工を行うものであり、小径カッターによって形成す
べき穴形状の各々について行われるものとする。先ず、
ステップＳ１において、小径カッターのみによって穴形
状を形成すべき区域を判定する処理を行う。

【００６５】図４を用いて詳しく説明すると、穴形状２
１の製品形状輪郭線Ｃ１が閉曲線であり、その内側が加
工部位であるとともに、大径カッター２４がその内側に
入らない場合、穴形状２１を、小径カッターのみによっ
て穴形状を形成すべき区域と判定する。このとき、加工
開始点（アプローチ点）Ｑ１も同時に求まる（図４
Ｂ）。

【００６６】加工開始点Ｑ１は、加工開始点Ｑ１から製
品形状輪郭線Ｃ１に下ろした垂線ｄ１，ｄ２が等しくな
る位置（すなわち、共に、カッター半径Ｄ１／２に加工
余裕量ｃを加えたものとなる位置）に設定する。なお、
垂線ｄ１，ｄ２を確保できないときには、その工具での
加工が不可能となり、より小径の工具によって加工が開
始される。したがって、これにより大形カッター２４が
製品形状輪郭線Ｃ１の内側に入るか否かを判断すること
ができる。

【００６７】次いで、ステップＳ２において、対象とな
る穴形状が小径カッターのみによって穴形状を形成すべ
き区域であるか否か判断する。小径カッターのみによっ
て穴形状を形成すべき区域である場合には、ステップＳ
３において、小径カッターの突き加工の工具経路を生成
する。

【００６８】図５Ａ〜Ｄを用いて詳しく説明すると、先
ず、小径カッター２２により、サイクル量ＳＩのサイク
ル突き加工により、加工開始点Ｑ１にアプローチ穴（こ
の深さは、設計者によって任意に設定できるものとす
る。）をあける（図５Ａ）。なお、この場合、穴形状２
１の製品形状輪郭線Ｃ１、小径カッター２２のカッター
径Ｄ１、加工開始点Ｑ１、小径カッター２２の回転数Ｓ
１、小径カッター２２のＺ−方向への送り速度Ｆ１及び
小径カッター２２のサイクル量ＳＩが入力され、サイク
ル突き加工ＮＣ（数値制御）データが出力される。

【００６９】次いで、小径カッター２２により、加工開
始点Ｑ１から製品形状輪郭線Ｃ１までの最短距離に沿っ
て、一定ピッチＬ１で順次突き加工する（突き加工の各
々の深さも、設計者によって任意に設定できるものとす
る。）（図５Ｂ）。なお、この場合、穴形状２１の製品
形状輪郭線Ｃ１、小径カッター２２のカッター径Ｄ１、
加工開始点Ｑ１、小径カッター２２の回転数Ｓ２及び小
径カッター２２のＺ−方向への送り速度Ｆ２が入力さ
れ、ピッチ一定の突き加工ＮＣデータが出力される。

【００７０】次いで、小径カッター２２により、製品形
状輪郭線Ｃ１に沿って、一定ピッチＬ１で順次突き加工
する（突き加工の各々の深さも、設計者によって任意に
設定できるものとする。）（図５Ｃ）。なお、この場
合、穴形状２１の製品形状輪郭線Ｃ１、小径カッター２
２のカッター径Ｄ１、加工開始点Ｑ１、小径カッター２
２の回転数Ｓ２及び小径カッター２２のＺ−方向への送
り速度Ｆ２が入力され、ピッチ一定の突き加工ＮＣデー
タが出力される。

【００７１】なお、一定ピッチＬ１で順次突き加工する
際に、カッター軌跡２６上を一定ピッチｌ１，ｌ２（ｌ
１＝ｌ２）で分割すると、製品形状輪郭線Ｃ１が直線の
部分の削り残しＴ１に比べて、製品形状輪郭線Ｃ１が曲
線の部分の削り残しＴ２が多くなる。したがって、図５
Ｄに示すように、製品形状輪郭線Ｃ１上を一定ピッチＬ
１，Ｌ２（Ｌ１＝Ｌ２。したがって、ｌ１＞ｌ２）で分
割し、その点をカッター軌跡２６上にオフセットする。
その結果、製品形状輪郭線Ｃ１が直線の部分の削り残し
Ｔ１に比べて、製品形状輪郭線Ｃ１が曲線の部分の削り
残しＴ２が著しく多くなることがなくなり、後の輪郭削
り加工のときの工具負荷が大きくなるのを防止する。

【００７２】また、加工開始点Ｑ１から製品形状輪郭線
Ｃ１までの最短距離及び製品形状輪郭線Ｃ１沿いに突き
加工するに際し、図５Ｅに図示するように、今回の突き
加工の深さｚ１（小径カッター２２ａ）が、前回の突き
加工の深さｚ２（小径カッター２２ｂ）よりも深くなる
場合、小径カッター２２ａの送り速度を、小径カッター
２２ｂの送り速度よりも下げる。突き加工の深さが前回
の突き加工の深さよりも深くなる場合、カッター２２ａ
の底面の全体が加工部位に接触して工具負荷が高くなる
ので、送り速度を下げる。なお、今回の突き加工の深さ
（カッター２２ｃ）が前回の突き加工の深さ（カッター
２２ｄ）よりも浅い場合、このような問題は生じない。

【００７３】また、加工開始点Ｑ１から製品形状輪郭線
Ｃ１までの最短距離及び製品形状輪郭線Ｃ１沿いに突き
加工するに際し、図５Ｆに図示するように、後に行う仕
上げ輪郭加工時に突き加工の削り残し２７に小径カッタ
ー２２の先端が当たるのを防ぐために、各々の突き加工
を、仕上げ輪郭加工時のカッター２２の軌跡２８よりも
深くする。

【００７４】ステップＳ３において突き加工工具経路を
生成した後、ステップＳ４において、図１Ｂに示したよ
うな小径カッター２２の輪郭削り加工の工具経路を生成
し、その後、ステップＳ５において、小径カッター工具
経路は大径カッター削り残し部位のみの工具軌跡に編集
する。次いで、ステップＳ６において、突き加工工具経
路を輪郭加工工具経路と合併して、本ルーチンを終了す
る。

【００７５】ステップＳ２において、対象となる穴形状
が小径カッターのみによって穴形状を形成すべき区域で
ないと判断した場合、ステップＳ７において、大径カッ
ターによる削り残しが大きい部位と判定する処理を行
う。

【００７６】この判定を、図６Ａを用いて詳細に説明す
ると、削り残し部位２５が大形カッター２４の削り残し
部位であり、製品形状輪郭線Ｃ２をその内側に小径カッ
ター２２の半径Ｄ１／２分オフセットした曲線Ｃ２’
が、交差することなく削り残Ｓ部位２５に存在する場
合、小径カッター２２では工具負荷が高くなり、輪郭削
り加工が不可能な部位であるので、削り残し部位２５
は、大径カッターによる削り残し量が多い部位である、
したがって、小径カッター２２によって加工すべき区域
であると判断する。

【００７７】大径カッター２４の削り残し部位は、大径
カッター削り残し量“大”の部位と、大径カッター削り
残し量“小”の部位とに大別される。大径カッター削り
残し量“大”の部位とは、既に説明したように小径カッ
ター２２では工具負荷が高くなり、小径カッター２２に
よる輪郭削り加工が不可能な部位をいう。それに対し
て、大径カッター削り残し量“小”の部位とは、小径カ
ッター２２で輪郭削り加工が可能な部位をいう。本形態
では、大径カッター削り残し量“大”又は“小”かを、
大形カッター削り残し量Ｌが小径カッター２２の指定食
い込み量ｌより大きいか否かで判断する。図６Ａの場
合、大径カッター削り残し量“大”であると判断され
る。

【００７８】次いで、加工開始点の求め方を、図６Ｂ〜
Ｄを参照して説明する。先ず、製品形状輪郭線Ｃ２と大
径カッター２４との接点位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ求め
る（図６Ｂ）。次いで、製品形状輪郭線Ｃ２を小径カッ
ター２２の半径Ｄ１／２オフセットした曲線Ｃ２’を作
る（図６Ｃ）。次いで、接点位置Ｐ１から垂直に下ろし
た線分ｐｌ１と曲線Ｃ２’との交点ＣＰ１を求め、この
交点ＣＰ１を加工開始点とする。（図６Ｄ）

【００７９】次いで、ステップＳ７において、対象とな
る穴形状が大径カッター削り残し量“大”の部位である
か否かを判断する。大径カッター削り残し量“大”の部
位である場合には、ステップＳ９において突き加工工具
経路を形成し、そうでない場合には、ステップＳ９をス
キップする。

【００８０】ステップＳ９において、ステップＳ３と同
様に、小径カッターの突き加工の工具経路を生成する。
図６Ｅを用いて詳細に説明すると、小径カッター２２に
より、製品形状輪郭線Ｃ２に沿って、一定ピッチＬ１で
順次突き加工する（突き加工の各々の深さも、設計者に
よって任意に設定できるものとする。）。なお、この場
合、削り残し部位２５の製品形状輪郭線Ｃ２、小径カッ
ター２２のカッター径Ｄ１、大径カッター２４のカッタ
ー径Ｄ２、製品形状輪郭線Ｃ２と大径カッター２４との
接点位置Ｐ１，Ｐ２、接点位置Ｐ１，Ｐ２間の製品形状
輪郭線Ｃ３、小径カッター２２の回転数ｓ２及び小径カ
ッター２２のＺ−方向への送り速度ｆ２が入力され、ピ
ッチ一定の突き加工ＮＣデータが出力される。

【００８１】なお、この場合も、一定ピッチＬ１で順次
突き加工する際に、図５Ｄに図示したのと同様に、製品
形状輪郭線Ｃ２上を一定ピッチＬ１で分割し、その点を
曲線Ｃ２’上にオフセットする。その結果、後の輪郭削
り加工のときの工具負荷が大きくなるのを防止する。

【００８２】また、製品形状輪郭線Ｃ２沿いに突き加工
するに際し、図５Ｅに図示したのと同様に、今回の突き
加工の深さが、前回の突き加工の深さよりも深くなる場
合、小径カッターの送り速度を前回の送り速度よりも下
げることにより、工具負荷が高くなるのを防止する。

【００８３】また、製品形状輪郭線Ｃ２沿いに突き加工
するに際し、図５Ｆに図示したのと同様に、後に行う仕
上げ輪郭加工時に突き加工の削り残しに小径カッターの
先端が当たるのを防ぐために、各々の突き加工を、仕上
げ輪郭加工時のカッターの軌跡よりも深くする。

【００８４】ステップＳ９において突き加工工具経路を
生成した後、ステップＳ１０において、図２Ｂに示した
ような小径カッター２２の輪郭削り加工の工具経路を生
成し、その後、ステップＳ１１において、小径カッター
工具経路は大径カッター削り残し部位のみの工具軌跡に
編集する。次いで、ステップＳ６において、突き加工工
具経路を輪郭加工工具経路と合併して、本ルーチンを終
了する。

【００８５】図７は、突き加工削り残し領域を判定し及
び取り除くフローチャートである。本ルーチンは、図３
のフローチャートのステップＳ３（小型カッターのみに
よって行う穴形状の突き加工の場合）及びステップＳ１
１（大径カッターによる削り残し量が多い部位の突き加
工の場合）で行われるものであり、小型カッターのみに
よって行う穴形状の突き加工の場合には、加工開始点Ｑ
１から製品形状輪郭線Ｃ１までの最短距離に沿って、一
定ピッチＬ１で順次突き加工する際に実行され、それに
対して、大径カッターによる削り残し量が多い部位の突
き加工の場合には、製品形状輪郭線Ｃ２に沿って、一定
ピッチＬ１で順次突き加工する際に実行される。なお、
加工開始点の決定を除いては、小型カッターのみによっ
て行う穴形状の突き加工の場合も、大径カッターによる
削り残し量が多い部位の突き加工の場合も同様であるた
め、ここでは、小型カッターのみによって行う穴形状の
突き加工の場合について説明する。

【００８６】先ず、ステップＳ２１において、上記加工
開始点Ｑ１を決定する。次いで、ステップＳ２２におい
て、突き加工削り残し領域の判定を行う。図８Ａを用い
て説明すると、この判定は、製品形状輪郭線Ｃ１から小
径カッターの径Ｄ１オフセットした曲線Ｃ１’が閉曲線
を作るとき突き加工削り残し領域が存在すると判定す
る。

【００８７】次いで、ステップＳ２３において、突き加
工削り残し領域があるか否か判断する。突き加工削り残
し領域がある場合、ステップＳ２４において、突き加工
削り残し領域の突き加工工具経路を生成する。

【００８８】本形態では、突き加工削り残し領域の突き
加工工具経路を生成するに際し、製品形状輪郭線Ｃ１沿
いに突き加工した際に生じる山形の削り残し形状２９
（図８Ｂ）が完全に除去されるように、製品形状輪郭線
Ｃ１からＤ１−２ｈ（ｈを削り残し形状２９の高さとす
る。）オフセットした曲線Ｃ１”の内側を突き加工削り
残し領域３０とし、製品形状輪郭線Ｃ１沿いを突き加工
する際の小径カッター２２の軌跡をＤ１−２ｈオフセッ
トした曲線を、突き加工削り残し領域の突き加工工具経
路とする。したがって、図８Ｂにおいて破線で示したよ
うに、小径カッター２２の円弧が曲線Ｃ１”に接触する
ように小径カッター２２による突き加工を行う。

【００８９】ステップＳ２４で突き加工削り残し領域の
突き加工工具経路を生成した後、ステップＳ２３に戻
る。それに対して、ステップＳ２３において突き加工削
り残し領域がない場合、ステップＳ２４をスキップし、
ステップＳ２５において、既に説明したようにして製品
形状輪郭沿いの突き加工工具経路を生成し、その後本ル
ーチンを終了する。

【００９０】本実施の形態によれば、小型カッターのみ
によって行う穴形状の突き加工の場合及び大径カッター
による削り残し量が多い部位の突き加工の場合に、従来
のように作業者の目視で複数の穴を形成せず、製品形状
輪郭線Ｃ１，Ｃ２沿いに自動的に順次突き加工するの
で、小径カッター２２による穴が製品形状輪郭線Ｃ１，
Ｃ２からはみ出るおそれがなくなるとともに、素材断片
が穴形状に残るおそれがなくなる。また、従来のように
小径カッター２２の進行方向に対する側面全体で加工せ
ずに、順次突き加工するので、工具の負荷を従来に比べ
て小さくすることができるとともに、穴形状の輪郭が入
り組んだ部位において工具の切削負荷が特に大きくなる
おそれがない。

【００９１】また、製品形状輪郭線Ｃ１，Ｃ２沿いに所
定のピッチＬ１で突き加工を行うことにより、穴形状の
輪郭が入り組んだ部位において工具の切削負荷が特に大
きくなるおそれもない。また、突き加工削り残し領域３
０（図８Ａ）を突き加工することにより、素材断片が穴
形状に残さないようにするのにより好適なものとなる。
また、小径カッター２２の送り速度を、前回の送り速度
よりも下げることにより、小径カッター２２の負荷をよ
り小さくすることができる。また、仕上げ輪郭加工時に
突き加工の削り残し２７に小径カッター２２の先端が当
たるのを防ぐため、小径カッター２２の負荷を一層小さ
くすることができる。さらに、小型カッターのみによっ
て行う穴形状の突き加工の場合、アプローチ穴をあける
際に、突き加工を所定のサイクルで行うことにより、一
度に突き加工する場合に比べて工具負荷を一層小さくす
ることができる。

【００９２】本発明は上記実施の形態に限定されるもの
ではなく、幾多の変更及び変形が可能である。例えば、
小型カッターのみによって行う穴形状の突き加工及び大
径カッターによる削り残し量が多い部位の突き加工を同
時に行ったが、個別に行うこともできる。また、加工工
具としてカッターを用いたが、ボールエンドミル等の他
の工具を用いることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】小型カッターのみによって行う穴形状の突き加
工及び輪郭加工の概要を説明する図である。

【図２】大径カッターによる削り残し量が多い部位の突
き加工及び輪郭加工の概要を説明する図である。

【図３】本発明によるＣＡＭ用金型の穴形状形成方法の
実施の形態の動作を説明するフローチャートである。

【図４】小径カッターのみによって穴形状を形成すべき
区域を判定する処理を説明するための図である。

【図５】小型カッターのみによって行う穴形状の突き加
工及び輪郭加工の詳細を説明する図である。

【図６】大径カッターによる削り残し量が多い部位の突
き加工及び輪郭加工の詳細を説明する図である。

【図７】突き加工削り残し領域を判定し及び取り除くフ
ローチャートである。

【図８】突き加工削り残し領域を判定し及び取り除くこ
とを説明するための図である。

【図９】従来の、作業者の目視で複数の穴を形成する場
合を説明するための図である。

【図１０】従来の、比較的狭い幅の穴形状を形成する場
合を説明するための図である。

【図１１】従来の、大径カッターによって削り残された
部位の比較的狭い幅の穴形状を形成する場合を説明する
ための図である。

【図１２】従来の、多段オフセットを行う場合を説明す
るための図である。

【符号の説明】

１プレス型２，１７ケガキ線３，１６穴４，８，２２，２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ小径
カッター５，９，１１，１２，１３，１４工具経路６，１０，１５，１９，２１，２３穴形状７，２４大径カッター１８素材断片２５削り残し部位２６カッター軌跡２７突き加工の削り残し２８仕上げ輪郭加工時のカッター２２の軌跡２９削り残し形状３０突き加工削り残し領域Ｃ１，Ｃ２製品形状輪郭線Ｃ１’，Ｃ１”，Ｃ２’ 曲線Ｃ３加工後形状面ＣＰ１，Ｑ１加工開始点（アプローチ点）Ｄ１，Ｄ２カッター径ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ４幅ｈ削り残し形状２９の高さＬ大径カッター削り残し量ｌ指定食い込み量Ｌ１，Ｌ２，ｌ１，ｌ２加工ピッチＰ１，Ｐ２接点位置Ｔ１，Ｔ２削り残しｚ１，ｚ２突き加工の深さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】小径工具及びこの小径よりも大きな径の
大径工具を用いて、金型の製品形状輪郭線で囲まれた内
側の加工部位に穴形状を形成するに際し、前記小径工具により、前記小径工具で形成すべき前記穴
形状の所定の位置を突き加工して、前記大径工具及び小
径工具の突き方向に前記形成すべき穴形状の対応する深
さの穴を形成し、前記小径工具により、前記穴形状の所定の位置から前記
製品形状輪郭線までの最短距離に沿って、前記大径工具
及び小径工具の突き方向に前記形成すべき穴形状の対応
する深さで順次突き加工し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線に沿って、前
記大径工具及び小径工具の突き方向に前記形成すべき穴
形状の対応する深さで順次突き加工し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線に沿って輪郭
削り加工することを特徴とする、ＣＡＭ用金型の穴形状
形成方法。
【請求項２】前記小径工具により、前記小径工具で形
成すべき前記穴形状の所定の位置を突き加工して、前記
大径工具及び小径工具の突き方向に前記形成すべき穴形
状の対応する深さの穴を形成するに際し、前記穴形状の所定の位置を突き加工して形成した穴の中
心を横切る前記製品形状輪郭線間の最短距離が、前記大
径工具の径及び所定の加工余裕量の和の２倍よりも小さ
く、前記小径工具の径及び前記所定の加工余裕量の和の
２倍よりも大きくなる場合、前記小径工具で形成すべき
前記穴形状であると判断し、前記穴形状の所定の位置を
突き加工して形成した穴の中心が、前記製品形状輪郭線
間の最短距離の中間に存在することを特徴とする、請求
項１記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項３】前記小径工具により、前記穴形状の所定
の位置から前記製品形状輪郭線までの最短距離に沿っ
て、前記大径工具及び小径工具の突き方向で前記形成す
べき穴形状の対応する深さで順次突き加工するに際し、前記小径工具により、前記穴形状の所定の位置から前記
製品形状輪郭線までの最短距離沿いに、所定ピッチで前
記突き加工を順次行い、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線に沿って、前
記大径工具及び小径工具の突き方向で前記形成すべき穴
形状の対応する深さで削り加工するに際し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線沿いに所定の
ピッチで前記突き加工を順次行うことを特徴とする、請
求項１又は２記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項４】前記小径工具により、前記製品形状輪郭
線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方向に前
記形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工する
に際し、前記製品形状輪郭線で囲まれた内側に削り残し領域が生
じた場合、その削り残し領域がなくなるまで、前記小径
工具の、前記大径工具及び小径工具の突き方向に垂直な
平面の断面形状を、前記製品形状輪郭線沿いに所定のピ
ッチずらして重ねたときに生ずる、前記削り残し領域の
山形の削り残し形状を削る分のオフセット量だけ、前記
製品形状輪郭線からずらした経路に沿って、前記小径工
具により順次突き加工を行うことを特徴とする、請求項
１から３のうちのいずれかに記載のＣＡＭ用金型の穴形
状形成方法。
【請求項５】前記大径工具及び小径工具の突き方向で
前記形成すべき穴形状の対応する深さが前回の突き加工
のときよりも深い場合には、前記大径工具及び小径工具
の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のときの前記
大径工具及び小径工具の突き方向の送り速度よりも下げ
ることを特徴とする、請求項１から４のうちのいずれか
に記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項６】前記大径工具及び小径工具の突き方向で
前記形成すべき穴形状の対応する深さを、前記製品形状
輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の前記小径工具の先
端の軌跡の前記大径工具及び小径工具の突き方向の深さ
よりも深くすることを特徴とする、請求項１から５のう
ちのいずれかに記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項７】前記小径工具で形成すべき前記穴形状
の所定の位置の突き加工を所定のサイクル量で行うこと
を特徴とする、請求項１から６のうちのいずれかに記載
のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項８】小径工具及びこの小径よりも大きな径の
大径工具を用いて、金型の製品形状輪郭線で囲まれた内
側の加工部位に穴形状を形成するに際し、前記大径工具による加工を行った後、前記大径工具によ
って削り残された区域のうちの前記小径工具で加工すべ
き区域の各々について、前記小径工具により、前記小径工具で加工すべき区域の
製品形状輪郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の
突き方向で前記形成すべき穴形状の対応する深さで順次
突き加工し、前記小径工具により、前記小径工具で加工すべき区域の
製品形状輪郭線に沿って輪郭削り加工することを特徴と
する、ＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項９】前記製品形状輪郭線をその内側に前記小
径工具の半径分オフセットした曲線が、交差することな
く前記大径工具によって削り残された区域に存在する場
合、前記小径工具によって加工すべき区域であると判断
することを特徴とする、請求項８記載のＣＡＭ用金型の
穴形状形成方法。
【請求項１０】前記小径工具により、前記小径工具に
よって加工すべき区域の製品形状輪郭線に沿って、前記
大径工具及び小径工具の突き方向で前記形成すべき穴形
状の対応する深さで順次突き加工するに際し、前記小径工具によって加工すべき区域の製品形状輪郭線
の両端を求め、前記小径工具によって加工すべき区域の製品形状輪郭線
から前記小径工具の半径分オフセットした曲線を形成
し、前記両端のうちの一方から下ろした垂線と、前記小径工
具の半径分オフセットした曲線との交点を、前記突き加
工の開始点とすることを特徴とする、請求項８又は９記
載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項１１】前記小径工具により、前記製品形状輪
郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方向で
前記形成すべき穴形状の対応する深さで削り加工するに
際し、前記小径工具により、前記製品形状輪郭線沿いに所定の
ピッチで前記突き加工を順次行うことを特徴とする、請
求項８から１０のうちのいずれかに記載のＣＡＭ用金型
の穴形状形成方法。
【請求項１２】前記小径工具により、前記製品形状輪
郭線に沿って、前記大径工具及び小径工具の突き方向に
前記形成すべき穴形状の対応する深さで順次突き加工す
るに際し、前記製品形状輪郭線で囲まれた内側に削り残し領域が生
じた場合、その削り残し領域がなくなるまで、前記小径
工具の、前記大径工具及び小径工具の突き方向に垂直な
平面の断面形状を、前記製品形状輪郭線沿いに所定のピ
ッチずらして重ねたときに生ずる、前記削り残し領域の
山形の削り残し形状を削る分のオフセット量だけ、前記
製品形状輪郭線からずらした経路に沿って、前記小径工
具により順次突き加工を行うことを特徴とする、請求項
７から１１のうちのいずれかに記載のＣＡＭ用金型の穴
形状形成方法。
【請求項１３】前記大径工具及び小径工具の突き方向
で前記形成すべき穴形状の対応する深さが前回の突き加
工のときよりも深い場合には、前記大径工具及び小径工
具の突き方向の送り速度を、前回の突き加工のときの前
記大径工具及び小径工具の突き方向の送り速度よりも下
げることを特徴とする請求項７から１２のうちのいずれ
かに記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方法。
【請求項１４】前記大径工具及び小径工具の突き方向
で前記形成すべき穴形状の対応する深さを、前記製品形
状輪郭線に沿って輪郭削り加工する際の前記小径工具の
先端の軌跡の前記大径工具及び小径工具の突き方向の深
さよりも深くすることを特徴とする請求項７から１３の
うちのいずれかに記載のＣＡＭ用金型の穴形状形成方
法。