JPH10259484A - 金属表面処理装置及び金属表面処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車車体３のように水平部３ａ，３ｂ，３
ｃを有する被処理物の化成処理において、金属粉等の付
着をより有効に防止することができる金属表面処理装置
及び金属表面処理方法を得る。 【解決手段】 水平移動区間を通過する被処理物３の両
側に位置するように、かつ被処理物３の水平部３ａ，３
ｂ，３ｃの位置より５０〜１５０ｃｍ上方に位置するよ
うにエジェクターノズルライン５，６を設けてエジェク
ターノズルを配置し、エジェクターノズルに２０〜８０
リットル／分の処理液２を供給し、これによって生じる
エジェクターノズルからの噴流で水平部３ａ，３ｂ，３
ｃの上方の処理液２を攪拌しながら処理を行うことを特
徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車車体等の水
平部を有する被処理物を化成処理槽中の処理液に浸漬し
て化成処理を行う金属表面処理装置及び金属表面処理方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車車体等の金属製品においては、一
般に予備湯洗、脱脂処理、脱脂処理後の水洗を行った
後、耐食性を高めるため金属表面にリン酸塩被膜を形成
する化成処理を行い、その後に電着塗装を施している。
自動車車体等に対し化成処理を行う方法としては、従来
より自動車車体全体を処理液中に浸漬するフルディップ
方式が一般に採用されている。

【０００３】このようなフルディップ方式の化成処理に
おいては、化成処理を均一に行うために、化成処理槽に
おける処理液を攪拌させながら処理が行われている。化
成処理を均一に行うため、このような化成処理槽中の処
理液を攪拌する方法として種々の方法が提案されている
（例えば、特開平２−２７７７８３号公報、実公平４−
５０９４４号公報など）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、自動車
車体等の化成処理においては、自動車車体を成形する際
に発生する鉄粉等の金属粉などのゴミが車体に付着した
ままの状態で塗装前処理が行われる。自動車車体に付着
した油や鉄粉等を除去する目的で、通常、アルカリによ
る脱脂処理が行われる。自動車車体の外板等に付着した
鉄粉等は、この脱脂工程においてほとんど除去される
が、内部の袋構造部に溜まったごく一部の鉄粉等は、そ
の後の水洗処理、表面調整処理の工程においても除去さ
れず、化成処理の工程に持ち込まれる。

【０００５】上述のように、化成処理の工程において
は、自動車車体等が処理液中に浸漬されるが、この際、
袋構造部内に処理液が入り込むので、袋構造部内の鉄粉
等が処理液中に浮遊し分散する。一般に、この鉄粉等は
処理液に対し１ｐｐｍ程度含まれるが、その粒径は１０
〜５０μｍと非常に微細なものであるので、鉄粉等の数
としては非常に多量である。このような鉄粉等が自動車
車体等の表面に付着すると、化成処理被膜中に取り込ま
れることとなり、その後の水洗等では除去することがで
きなくなる。従って、後工程の電着塗装の工程において
塗装後の塗膜におけるブツの原因となる。特に、このよ
うな鉄粉等は自動車車体のルーフ部やフード部などの水
平部に多量に付着し、電着塗膜におけるブツの原因とな
っている。

【０００６】本発明の目的は、このような従来の問題点
を解消し、水平部を有する被処理物の化成処理におい
て、金属粉等の付着をより有効に防止することができる
金属表面処理装置及び金属表面処理方法を提供すること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、水平部を有す
る被処理物を化成処理槽中の処理液に浸漬し、一定区間
水平に移動させて化成処理を行う金属表面処理装置であ
り、水平移動区間を通過する被処理物の両側に位置する
ように、かつ被処理物の水平部の位置より５０〜１５０
ｃｍ上方に位置するようにエジェクターノズルが設けら
れていることを特徴としている。本発明における被処理
物の水平部は、被処理物におけるほぼ水平な部分及び水
平方向から３０°までの傾斜部分をも含むものである。

【０００８】自動車車体等の一般的な化成処理工程にお
いては、処理槽中の処理液に被処理物が入槽した後、処
理槽中を一定区間水平に移動した後、出槽する。本発明
においては、このような水平移動区間を通過する被処理
物の両側に位置するようにエジェクターノズルが設けら
れており、かつ被処理物の水平部の位置より５０〜１５
０ｃｍ上方に位置するようにエジェクターノズルが設け
られている。エジェクターノズルの位置が水平部の位置
より上方でない場合、水平部上方における処理液の攪拌
を十分に行うことができず、本発明の目的である化成処
理工程における水平部への金属粉等の付着の防止が十分
に達成されない。また、エジェクターノズルの位置が水
平部の位置より上方であっても、５０ｃｍ未満である
と、被処理物の素材が鉄の場合には、化成ムラを生じる
場合がある。すなわち、被膜に変換される鉄イオンの比
率が減少し、結晶系としてはホーパイトの多い被膜とな
り、耐食性に悪影響がでる場合がある。

【０００９】また、エジェクターノズルの位置が、水平
部の位置より１５０ｃｍを超えて上方である場合には、
エジェクターノズルから噴出される液体による攪拌が水
平部から離れた位置で生じるため、水平部への金属粉等
の付着の防止の効果が十分に発揮されない。また、処理
液の表面に近くなると、エジェクターノズルが空気を抱
き込む場合があり、処理液の攪拌を効果的に行えない場
合がある。

【００１０】本発明において、エジェクターノズルは、
水平移動区間の移動距離に応じて適当数設けられる。好
ましくは、各エジェクターノズルが３００〜５００ｍｍ
の間隔となるような個数が配列される。エジェクターノ
ズルを配列する間隔を短くすると、多数のエジェクター
ノズルを配列する必要が生じ、経済的に不利なものとな
る。また、エジェクターノズルを配列する間隔を長くし
すぎると、十分な攪拌が行われない領域が生じ、金属粉
等の付着を防止する本発明の効果が十分に発揮されない
場合がある。

【００１１】化成処理工程における金属粉等の付着は、
一般に化成処理工程の初期に生じる。従って、本発明に
おいては、水平移動区間の少なくとも前半の区間におい
てエジェクターノズルによる攪拌が行われることが好ま
しい。従って、処理装置としては、水平移動区間の少な
くとも前半の区間にエジェクターノズルが配列されてい
ることが好ましい。また、エジェクターノズルは、水平
移動区間の全区間に設けられていてもよい。このような
場合、化成処理工程において水平移動区間の全区間にお
いてエジェクターノズルによる攪拌を実施してもよい
し、各エジェクターノズルを独立して制御できるように
し、処理対象である被処理物や化成処理条件等に応じ
て、各エジェクターノズルを独立して稼動させてもよ
い。このような場合、上述のように、少なくとも前半区
間のエジェクターノズルを稼動させるように制御するこ
とが好ましい。

【００１２】本発明においては、水平移動区間を通過す
る被処理物の両側にエジェクターノズルが設けられてい
る。エジェクターノズルと被処理物の水平部との幅方向
の距離は、特に限定されるものではないが、エジェクタ
ーノズルからの噴流による攪拌を効率的に利用するため
には、エジェクターノズルと水平部との距離をできるだ
け近付けることが好ましい。

【００１３】両側に設けられるエジェクターノズルの配
置の一例として、両側のエジェクターノズルのそれぞれ
が互いに対向するような配置が挙げられる。また、他の
配置例としては、一方側のノズルとノズルの間に他方側
のノズルが位置するように設ける配置も挙げられる。こ
のような場合、一方側のノズルとノズル間の中間の位置
に他方側のノズルが位置するように設けることが一般的
に好ましい。

【００１４】以上のように、両側に設けられるエジェク
ターノズルの配置は、特に限定されるものではなく、被
処理物の形状やエジェクターノズルへの液体供給量等の
種々の処理条件を考慮し適宜設定することができる。

【００１５】本発明において、被処理物が複数の水平部
を有し、各水平部の高さ位置が異なる場合には、高さ位
置が異なる水平部のそれぞれに対して、複数の配列のエ
ジェクターノズルを設けることが好ましい。例えば、自
動車車体の場合、一般に水平部としてルーフ部及びフー
ド部を有しており、これらの水平部は一般に高さ位置が
異なる。従って、一般に自動車車体を処理する場合、ル
ーフ部及びフード部に対応するようエジェクターノズル
が２段に配列して設けられていることが好ましい。

【００１６】本発明の金属表面処理方法は、上記本発明
の金属表面処理装置を用いて表面処理する方法であり、
エジェクターノズルに２０〜８０リットル／分の流量で
処理液を供給し、これによって生じるエジェクターノズ
ルからの噴流で水平部上方の処理液を攪拌しながら処理
を行うことを特徴としている。

【００１７】本発明の処理方法では、エジェクターノズ
ルに２０〜８０リットル／分、好ましくは３０〜５０リ
ットル／分の流量で処理液を供給し、水平部上方の処理
液を攪拌している。エジェクターノズルに供給する処理
液の流量が少なすぎると、エジェクターノズルによる十
分な攪拌を行うことができず、金属粉等の付着防止の効
果が十分に得られない場合がある。また、エジェクター
ノズルに供給する処理液の流量が多すぎると、特に素材
が鉄の場合には、化成ムラを生じる場合がある。すなわ
ち、被膜に変換される鉄イオンの比率が減少し、結晶系
としてはホーパイトの多い被膜となり、耐食性に悪影響
がでる場合がある。亜鉛鋼板の場合には、鉄鋼板のよう
な不利はないが、これ以上流量を多くしても効果は変わ
らず、ポンプ容量の増加等の経済的不利点を生ずる。

【００１８】本発明の金属表面処理方法において、被処
理物の水平部上方の処理液の攪拌状態は、水平部上方５
ｃｍの箇所で測定される平均流速として５ｍ／秒以上で
あることが好ましい。このような平均流速は、水平部の
複数箇所で測定した平均値として表されるものである。
流速は、例えば三次元電磁流速計（アレック電子社製
「ＡＣＭ３００−Ａ」）を用いて測定することができ
る。

【００１９】本発明の金属表面処理方法において用いる
処理液組成は、特に限定されるものではないが、例えば
その処理浴組成として、亜鉛イオン０．５〜２．５ｇ／
リットル、マンガンイオン０．１〜３ｇ／リットル、リ
ン酸イオン５〜４０ｇ／リットル、フッ素化合物０．０
５〜３ｇ／リットル（ＨＦ換算）、及び、皮膜化成促進
剤として、亜硝酸イオン０．０１〜０．５ｇ／リット
ル、過酸化水素０．５〜１０ｇ／リットル、及びニトロ
ベンゼンスルフォン酸イオン０．０５〜５ｇ／リットル
から選ばれる少なくとも１種の皮膜化成促進剤を含む処
理浴組成が挙げられる。

【００２０】亜鉛イオン含有量が０．５ｇ／リットル未
満であると、リン酸塩皮膜にスケや黄錆が発生し、塗装
後耐食性が低下するおそれがある。また２．５ｇ／リッ
トルを超えると、亜鉛系金属表面を有する金属成型物に
対しては、塗装密着性が低下するおそれがある。亜鉛イ
オンのより好ましい含有量は、０．８〜１．５ｇ／リッ
トルである。

【００２１】マンガンイオンの含有量が０．１ｇ／リッ
トル未満であると、亜鉛系金属表面を有する場合、塗装
密着性、塗装後耐食性が低下するおそれがある。また３
ｇ／リットルを超えても、格別の効果が得られず経済的
に不利なものとなる。マンガンイオンのより好ましい含
有量は、０．８〜２．０ｇ／リットルである。

【００２２】リン酸イオンの含有量が５ｇ／リットル未
満であると、浴組成の変動が大きくなり、安定して良好
な皮膜を形成できなくなるおそれがある。また、リン酸
イオンの含有量が４０ｇ／リットルを超えても、より以
上の格別の効果の向上がなく、経済的に不利なものとな
る。リン酸イオンのより好ましい含有量は、１０〜２０
ｇ／リットルである。

【００２３】フッ素化合物の含有量（ＨＦ換算）が０．
０５ｇ／リットル未満であると、浴組成の変動が大きく
なり、安定して良好な皮膜を形成できなくなるおそれが
ある。また含有量が３ｇ／リットルを超えても、より以
上の格別の効果の向上がなく、経済的に不利なものとな
る。フッ素化合物としては、例えば、フッ酸、珪フッ化
水素酸、硼フッ化水素酸、ジルコニウムフッ酸、チタニ
ウムフッ酸、及びそれらのアルカリ金属塩もしくはアン
モニウム塩等を用いることができる。フッ素化合物のよ
り好ましい含有量は、ＨＦ換算で０．３〜１．５ｇ／リ
ットルである。

【００２４】処理液中に含有される皮膜化成促進剤とし
ては、上述のように、亜硝酸塩、過酸化水素、及びｍ−
ニトロベンゼンスルホン酸塩等から選ばれる少なくとも
１種以上を用いることができる。亜硝酸塩を単独で使用
する場合、０．０１〜０．５ｇ／リットル含有すること
が好ましい。また過酸化水素を単独で使用する場合は、
０．５〜１０ｇ／リットル含有することが好ましい。ま
たｍ−ニトロベンゼンスルホン酸塩を単独で用いる場合
は、０．０５〜５ｇ／リットル含有することが好まし
い。これらの皮膜化成促進剤が上記含有量の範囲よりも
少ない量であると、塩水噴霧試験（ＳＳＴ；ＪＩＳ−Ｚ
−２３７１）における耐食性が低下するおそれがある。
また上記含有量の範囲を超えて含有しても、より以上の
格別の効果を得ることができず、経済的に不利なものと
なる。

【００２５】さらに、処理液には、硝酸イオン２〜２０
ｇ／リットルが含まれていてもよい。さらに、クロレー
トイオンが０．０５〜２ｇ／リットル含まれていてもよ
い。さらに、処理液の遊離酸度は、０．５〜２．０ポイ
ントであることが好ましい。処理液の遊離酸度は、処理
液を１０ｍｌ採取し、ブロムフェノールブルーを指示薬
として、０．１Ｎ苛性ソーダで滴定することにより求め
ることができる。０．５ポイント未満であると、処理液
の安定性が低下し、スラッジを生成するおそれが生じ
る。また２．０ポイントを超えると、ＳＳＴにおける耐
食性能が低下するおそれがある。

【００２６】さらに、処理液中にはニッケルイオンを含
むことができ、ニッケルイオンは０．１〜６．０ｇ／リ
ットルの範囲が好ましく、さらに好ましくは、０．１〜
２．０ｇ／リットルの範囲である。

【００２７】リン酸塩皮膜化成処理の処理温度として
は、室温（２０℃）〜７０℃の範囲内で適宜選択するこ
とができ、処理時間としては、３０秒間以上が好まし
く、さらに好ましくは、１〜２分間で化成処理が行われ
る。

【００２８】なお、上述のように金属粉等の付着は、化
成処理工程の初期において生じるので、少なくとも前半
の処理時間において、本発明のエジェクターノズルによ
る攪拌が水平部上方において施されることが好ましい。

【００２９】本発明の金属表面処理装置によれば、被処
理物の水平部が通過する位置の上方の処理液を攪拌する
ことができるようにエジェクターノズルが設けられてい
る。このエジェクターノズルから噴出する処理液による
攪拌により、被処理物の水平部上方の処理液を十分に攪
拌することができ、水平部の上に金属粉等が沈着するの
を防止することができる。また、水平部における化成反
応性を高め、金属粉等の付着を減少させることができ
る。従って、化成被膜中に金属粉等が取り込まれること
なく化成処理を行うことができ、後工程における電着塗
装でのブツの発生を防止することができる。

【００３０】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に従う一実施例の
金属表面処理装置を示す概略断面図である。化成処理槽
１内には、処理液２が蓄えられており、化成処理槽１か
ら溢れる処理液２は、オーバーフロータンク８に蓄えら
れる。自動車車体３は、ハンガー４によって吊り下げら
れており、ハンガー４は、コンベア９によって移動す
る。自動車車体３は、ハンガー４に吊り下げられた状態
で、コンベア９によって移動し、化成処理槽１内の処理
液２中に浸漬され、化成処理槽１の処理液２中で一定区
間水平に移動しながら化成処理がなされる。水平移動区
間を通過した後、処理液２から引き上げられ、次工程に
送られる。

【００３１】図１に示すように、自動車車体３が処理槽
１内で水平に移動する区間内には、複数のエジェクター
ノズルが配列したエジェクターノズルライン５及び６が
水平方向に延びるように設けられている。これらのエジ
ェクターノズルライン５及び６は、配管７に接続されて
いる。この配管７には、ポンプ（図示せず）により、オ
ーバーフロータンク８内の処理液が供給される。この配
管７に供給された処理液は、エジェクターノズルライン
５及び６に送られ、後述するようにエジェクターノズル
ライン５及び６に取り付けられたエジェクターノズルか
ら処理槽１の内部に噴出され、処理液が攪拌される。な
お、処理槽１内には、図示しないが、入槽部及び底部等
における処理液を攪拌混合するためのライザー（ノズ
ル）が従来の処理槽と同様にして設けられている。

【００３２】図２は、図１に示すエジェクターノズルラ
イン５及び６をさらに詳細に説明するための側面図であ
る。自動車車体３は、水平部としてルーフ部３ａ及びフ
ード部３ｂ，３ｃを有している。エジェクターノズルラ
イン５は、ルーフ部３ａの高さ位置より距離Ｘ上方に位
置するように設けられており、エジェクターノズルライ
ン６は、フード部３ｂ，３ｃの高さ位置より距離Ｙ上方
に位置するように設けられている。本発明においては、
このような距離Ｘ及び距離Ｙが５０〜１５０ｃｍとなる
ように、エジェクターノズルライン５及び６が設けられ
る。

【００３３】図３は、図１及び図２に示すエジェクター
ノズルライン５を示す平面図である。図３に示すよう
に、エジェクターノズルライン５は、配管７に接続され
ており、配管７から自動車車体３の両側に位置するライ
ンパイプ５ａ及び５ｂに分かれている。ラインパイプ５
ａ及び５ｂの内側には、所定の間隔Ｄで、内側に向かっ
て液体を噴出するように複数のエジェクターノズル１０
が取り付けられている。本実施例では、ラインパイプ５
ａ及び５ｂの内側に設けられるエジェクターノズル１０
がそれぞれ対向する位置に設けられている。しかしなが
ら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、
一方のラインパイプ５ａのエジェクターノズル１０の間
の中間点に、他方のラインパイプ５ｂのエジェクターノ
ズル１０が位置するように設けてもよい。また本実施例
では、図１に示すように、エジェクターノズルライン５
及び６は、水平移動区間のほぼ全区間に渡って設けられ
ている。本実施例では、エジェクターノズル１０の先端
と自動車車体３との間隔は、約４００ｍｍ程度となるよ
うに設定している。

【００３４】エジェクターノズルライン５は、自動車車
体３のルーフ部３ａの上方の処理液を攪拌するために設
けられている。自動車車体３のフード部３ｂ及び３ｃの
上方の処理液を攪拌するために設けられるエジェクター
ノズルライン６も、図３に示すエジェクターノズルライ
ン５と同様にして設けられている。

【００３５】図４は、本実施例において用いるエジェク
ターノズル１０の一例を示す側面図であり、図５は断面
図である。図４及び図５に示すように、エジェクターノ
ズル１０は、ノズル部１１を有しており、このノズル部
１１には、図３に示す配管７及びラインパイプ５ａまた
は５ｂを通り供給される液体（処理液）が供給され、ノ
ズル部１１の先端の噴出口１１ａより噴出する。噴出口
１１ａから噴出した液体は、ディフューザー１２に送ら
れる。噴出口１１ａから噴出する液体は、高速で噴出し
ディフューザー１２に送られるため、周囲の液体を吸い
込みながらディフューザー１２に入る。ディフューザー
１２からは、ノズル部１１からの液体及びディフューザ
ー１２が吸い込んだ周囲の液体が共に吐出される。従っ
て、エジェクターノズルを用いれば、ノズルに供給した
液体量よりも多い液体量を噴出させることができる。例
えば、ノズル部１１への供給量の約４倍の液体を周囲か
ら吸い込み、合計で５倍量の液体をディフューザー１２
から噴出させることができる。従って、比較的小型のポ
ンプを用いて少量の液体をエジェクターノズルに供給し
ても、供給量よりはるかに多い量の液体を噴出させるこ
とができ、多量の液体を循環させ、良好な攪拌状態を得
ることができる。本実施例では、ノズル部１１への液体
の供給量の約５倍の液体を噴出することができるエジェ
クターノズルを用いている。

【００３６】以下、上記の表面処理装置を用いた具体的
な化成処理の実施例について説明する。実施例１〜３及び比較例１〜２ 脱脂処理液として、商品名「サーフクリーナー ＳＤ５
５０」（日本ペイント社製）を用いて脱脂処理を行い、
表面調整剤として商品名「サーフファイン ＳＮ８」
（日本ペイント社製）を用いて表面調整を行った７×１
５ｃｍの大きさを有する冷延鋼板（ＳＰＣ板）を試験サ
ンプル板として用い、これを自動車車体ルーフ部３ａ及
びフード部３ｂ，３ｃ上の縦３×横３の９ヵ所にそれぞ
れ貼り付け、上記実施例の表面処理装置で化成処理し
た。化成処理液組成としては、表１に示す組成のものを
用いた。

【００３７】

【表１】

【００３８】また、水平部であるルーフ部３ａ及びフー
ド部３ｂ，３ｃとエジェクターノズルとの間の距離、す
なわち図２に示す距離Ｘ及び距離Ｙが、表２に示すよう
な距離になるように各実施例及び各比較例においてエジ
ェクターノズルライン５，６の位置を調整し、エジェク
ターノズル１０に圧力１ｋｇ／ｃｍ² で４０リットル／
分の流量となるように処理液を供給し、ルーフ部３ａ及
びフード部３ｂ，３ｃ上方の処理液を攪拌しながら化成
処理を行った。なお、図３に示す間隔Ｄ、すなわちエジ
ェクターノズル間の距離は、各実施例及び各比較例にお
いて４００ｍｍとなるように設定した。なお、処理温度
は４３℃とし、処理時間は、処理槽内における水平移動
区間の通過時間が１分間となるように設定した。化成処
理後、自動車車体から試験サンプル板を取り外した。化
成処理後の試験サンプル板の化成被膜外観を目視により
評価した。評価結果を表２に示す。

【００３９】取り外した試験サンプル板に対しては、電
着塗装を行い、塗装後の塗膜の外観を評価した。電着塗
装は、電着塗料として商品名「パワートップＶ６」（日
本ペイント社製）を用い、液温２８℃、塗装電圧２５０
Ｖ、通電時間３分間で行い、１６０℃で１０分間焼き付
けて膜厚２０μｍの塗膜を得た。塗膜の外観を、塗膜の
ブツを評価することにより行った。塗膜のブツは、７×
１５ｃｍのテストピースの電着塗装後のブツの数を目視
で数えることにより行った。評価結果を表２に示す。

【００４０】

【表２】

【００４１】表２から明らかなように、本発明に従い５
０〜１５０ｃｍ上方の位置にエジェクターノズルを設け
た実施例１〜３は、比較例１及び２の電着塗膜に比べブ
ツが少なく、鉄粉の付着量が少ないことがわかる。

【００４２】実施例４〜６及び比較例３〜４ 次に、図２に示す距離Ｘ及び距離Ｙを、１００ｃｍと一
定にし、エジェクターノズルへの処理液の供給量を表３
のように変化させ、その他は上記実施例１〜３と同様に
して化成処理を行い、得られた試験サンプル板に上記実
施例１〜３と同様にして電着塗装を行い、電着塗装後の
塗膜の外観を評価した。なお、実施例５は、上記実施例
２と同様の条件のものである。評価結果を表３に示す。

【００４３】

【表３】

【００４４】表３から明らかなように、本発明の表面処
理方法に従い化成処理がなされた実施例４〜６において
は、電着塗装の塗膜のブツが少なく良好な塗膜外観を示
している。

【００４５】実施例７ 上記実施例の表面処理装置において、エジェクターノズ
ル１０は、水平移動区間のほぼ全区間に渡るように設け
られているが、エジェクターノズルライン５，６の前半
区間のエジェクターノズルのみに処理液を供給して稼動
させ、後半区間のエジェクターノズルは稼動しないよう
に設定し、それ以外は、上記実施例２及び実施例５と同
様の条件となるように設定して、化成処理を行った。そ
の後、電着塗装して、塗膜外観を評価した。その結果、
エジェクターノズルライン５，６の後半区間のエジェク
ターノズルを稼動させない場合にも、実施例２及び実施
例５で得られた塗膜とほぼ同様の塗膜を得ることができ
た。

【００４６】

【発明の効果】本発明に従えば、化成処理工程におい
て、処理液中に浮遊している金属粉等の水平部への付着
を抑制することができ、金属粉等が化成被膜中に取り込
まれるのを防止することができる。従って、後工程にお
いて電着塗装等を施す場合、塗膜におけるブツの発生を
極力低減することができ、良好な塗膜外観を提供するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に従う一実施例の金属表面処理装置を示
す概略断面図。

【図２】図１に示す金属表面処理装置におけるエジェク
ターノズルライン近傍を示す側面図。

【図３】図１及び図２に示す金属表面処理装置における
エジェクターノズルラインを示す平面図。

【図４】本発明の一実施例において用いるエジェクター
ノズルの一例を示す側面図。

【図５】本発明の一実施例において用いるエジェクター
ノズルの一例を示す断面図。

【符号の説明】

１…化成処理槽 ２…処理液 ３…自動車車体 ３ａ…自動車車体のルーフ部（水平部） ３ｂ，３ｃ…自動車車体のフード部（水平部） ４…ハンガー ５，６…エジェクターノズルライン ７…配管 ８…オーバーフロータンク ９…コンベア １０…エジェクターノズル １１…ノズル部 １１ａ…ノズル部の噴出口 １２…ディフューザー Ｘ…自動車車体のルーフ部とエジェクターノズルライン
５との距離 Ｙ…自動車車体のフード部とエジェクターノズルライン
６との距離 Ｄ…エジェクターノズルの設置間隔

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水平部を有する被処理物を化成処理槽中
   の処理液に浸漬し、一定区間水平に移動させて化成処理
   を行う金属表面処理装置において、 前記水平移動区間を通過する前記被処理物の両側に位置
   するように、かつ前記被処理物の前記水平部の位置より
   ５０〜１５０ｃｍ上方に位置するようにエジェクターノ
   ズルが設けられていることを特徴とする金属表面処理装
   置。
2. 【請求項２】 前記エジェクターノズルが３００〜５０
   ０ｍｍの間隔で前記水平移動の方向に配列されているこ
   とを特徴とする請求項１に記載の金属表面処理装置。
3. 【請求項３】 前記エジェクターノズルが前記水平移動
   区間の全区間に設けられている請求項１または２に記載
   の金属表面処理装置。
4. 【請求項４】 前記エジェクターノズルが前記水平移動
   区間の少なくとも前半区間に設けられている請求項１ま
   たは２に記載の金属表面処理装置。
5. 【請求項５】 前記両側に設けられるエジェクターノズ
   ルが互いに対向する位置に設けられている請求項１〜４
   のいずれか１項に記載の金属表面処理装置。
6. 【請求項６】 前記両側に設けられるエジェクターノズ
   ルにおいて一方側のノズルとノズルの間の位置に他方側
   のノズルが位置するように設けられている請求項１〜４
   のいずれか１項に記載の金属表面処理装置。
7. 【請求項７】 前記被処理物が自動車車体であり、前記
   水平部がルーフ部及びフード部であり、それぞれに対応
   するようにエジェクターノズルが２段に配列して設けら
   れている請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属表面
   処理装置。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか１項に記載の金
   属表面処理装置を用いて表面処理する方法であって、 前記エジェクターノズルに２０〜８０リットル／分の流
   量で処理液を供給し、これによって生じるエジェクター
   ノズルからの噴流で前記水平部上方の処理液を攪拌しな
   がら処理を行うことを特徴とする金属表面処理方法。