JPH10237525A

JPH10237525A - 溶銑の脱りん方法および製鋼方法

Info

Publication number: JPH10237525A
Application number: JP3744297A
Authority: JP
Inventors: Masaki Miyata; 政樹宮田; Toru Matsuo; 亨松尾; Yoshihiko Higuchi; 善彦樋口
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-02-21
Filing date: 1997-02-21
Publication date: 1998-09-08

Abstract

(57)【要約】【課題】脱りん処理工程で系外に排出されるスラグ量を
減らすとともに、排出されたスラグの路盤材等への有効
利用を可能にし、鉄歩留まりの低下を防止することがで
きる溶銑の脱りん方法、およびこの脱りん方法を適用し
た低りん鋼および普通りん鋼の製鋼方法を提供する。【解決手段】（１）脱りん用フラックスを用いて溶銑の
脱りん処理を行い、低りん銑を製造した後、生成した低
りん銑スラグを脱りん用フラックスとして再利用し、ス
ラグの塩基度が２以下の条件で他の溶銑の脱りん処理を
行い普通りん銑を得る溶銑の脱りん方法。（２）一方を脱りん炉、他方を脱炭炉とする炉２基を用
いて、上記低りん銑により低りん鋼を、上記普通りん銑
により普通りん鋼を製造する製鋼方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スラグの排出量を
減らすことが可能で、排出されたスラグを有効利用する
ことができる溶銑の脱りん方法および脱りんされた溶銑
を用いる製鋼方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鉄鋼生産における製銑、製鋼工程では、
多量のスラグが発生する。もっとも多いのは、製銑工程
で発生する高炉スラグであり、転炉等の炉を用いる製鋼
工程で発生する製鋼スラグも少なくない。このほかに、
溶銑のＳｉ、Ｐ、Ｓなどを除く溶銑予備処理で発生する
溶銑予備処理スラグもある。

【０００３】これらのスラグのうち、高炉スラグは品質
および化学的性質が安定していること、水砕処理された
スラグは水硬性を持っていることなどの特長があるた
め、道路用の路盤材、セメント原料などとしてほぼ全量
有効利用されている。しかし、高炉スラグ以外の製鋼ス
ラグおよび溶銑予備処理スラグは、品質のばらつきが大
きく、化学的にも不安定なため、有効利用されている割
合が低い。

【０００４】特に、スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
₂ ）が２を超えるような場合には、問題が大きい。この
ような塩基度が高い溶融スラグが凝固する際には、スラ
グ中の珪酸カルシウム（３ＣａＯ・ＳｉＯ₂）が、下記
のような反応を起こし遊離石灰（Ｆ．ＣａＯ）を晶出す
る。

【０００５】３ＣａＯ・ＳｉＯ₂→２ＣａＯ・ＳｉＯ₂＋Ｆ．ＣａＯこの他、塩基度が高い場合には、未滓化のＣａＯ（未滓
化石灰）が残っていることが多い。これらの遊離石灰お
よび未滓化石灰は、スラグが路盤材等として使用された
場合に、水和反応を起こして水酸化カルシウム｛Ｃａ
（ＯＨ）₂｝に変わる。この水和反応の際には、ＣａＯ
の体積が約２倍に膨張するので、路盤の隆起、アスファ
ルト舗装面の割れ等のトラブルを引き起こす。したがっ
て、遊離石灰、未滓化石灰を含むスラグは、スラグの主
要な用途である路盤材へ適用することができない。

【０００６】このようなスラグは、廃棄処分せざるを得
ないので、スラグの処理に多くの費用を費やしているの
が実状である。

【０００７】スラグ中の遊離石灰、未滓化石灰を強制的
に水和反応させて、その後路盤材等へ適用する方法もあ
る。例えば、破砕し山積みしたスラグ粒の中に水蒸気を
吹き込むことによって、温度の高い、水蒸気雰囲気下で
水和反応を促進させる蒸気エージングと呼ばれる処理方
法がある。この方法によれば、ある程度遊離石灰および
未滓化石灰を水和反応させることができるが、完全に水
和させることはできない。そのために、品質の信頼性が
十分とはいえない。また、処理費用が高い。

【０００８】特開平６−２００３１１号公報には、溶銑
予備処理段階で発生スラグを繰り返し利用し、能率的か
つ安価に溶銑の脱りん処理を行う方法が開示されてい
る。この方法は、脱りん処理後のスラグを処理炉内に残
しておき、次の溶銑の脱りん処理に利用することを繰り
返して、スラグの脱りん能力がなくなるまで再利用する
ことを特徴としている。ただし、この方法では、スラグ
の発生量をある程度減らせるものの、系外に排出される
スラグの有効利用は考慮されていないので、スラグの塩
基度の低下、遊離石灰の晶出防止対策等のアクションが
採られていない。したがって、路盤材等としてのスラグ
の有効利用は困難である。

【０００９】製鋼工程および溶銑予備処理工程で発生す
るスラグ問題の解決策のひとつとして、これらの工程で
発生するスラグの量をできるだけ少なくするとともに、
路盤材等に適用した場合に化学的に安定なスラグを発生
させる方法も提案されている。特公平３−７７２４６号
公報には、通常のりん含有率の溶銑に対しては十分な脱
りん能力を持っている上底吹き転炉スラグ（脱炭炉スラ
グ）を、溶銑の脱りんに利用する方法が開示されてい
る。

【００１０】この方法は、精錬用の反応容器として、脱
りん炉、脱炭炉と呼ばれる２基の上底吹き転炉形式の炉
を利用することにより、溶銑の脱りんに脱炭炉で発生し
たスラグ（転炉スラグ）を用いることを可能にした２段
の回分式向流精錬法に相当する。この方法には、脱炭炉
スラグを溶銑の脱りんに使用するので脱炭炉スラグ（転
炉スラグ）の系外への排出量が少なくなること、低りん
鋼を製造することが可能なこと、通常のＰ含有率の鋼の
製造では製造コストの削減が可能なことなどの利点があ
るとされている。

【００１１】溶銑の脱りんには、上記の例にも示されて
いるように、転炉スラグがしばしば利用される。脱りん
用のフラックスとして転炉スラグを用いる場合、フラッ
クスの滓化が促進されるので、効率的な脱りんが可能と
なるとともに、脱りんに必要な媒溶剤量を約半減するこ
とができる。

【００１２】しかし、上記の方法でも、転炉スラグの系
外への排出量は減らせるものの、脱りんスラグの排出量
とその中の遊離石灰および未滓化石灰を減らすことは難
しい。すなわち、低りん鋼を溶製する際には、スラグの
脱りん能を高めるために、脱りんスラグの塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ₂）を２以上とする必要があるので、転炉ス
ラグまたは生石灰の使用量を増やさなければならない。
その結果、脱りんスラグ量の発生量が増加すること、生
石灰が滓化しにくいのでスラグ中に未滓化石灰が残りや
すいことという問題が生じる。さらに、生石灰の滓化を
促進するために、蛍石（ＣａＦ₂ ）、アルミナ、塩化カ
ルシウムなどを添加すると、スラグの発生量がいっそう
増加するので、スラグの発生量を減らすという課題の解
決を、ますます困難にしている。

【００１３】この他、塩基度の高いスラグで溶銑の脱り
ん処理を行うような場合には、スラグの粘度が高いた
め、スラグ中に多量の粒鉄が残存し、鉄歩留まりが下が
るという問題もある。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、脱りん処理
工程で系外に排出されるスラグ量を減らすとともに、排
出されたスラグの路盤材等への有効利用を可能にし、鉄
歩留まりの低下を防止することができる溶銑の脱りん方
法、ならびにこの脱りん方法を適用した低りん鋼および
普通りん鋼の製鋼方法を提供することを目的としてい
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記
（１）の溶銑の脱りん方法および下記（２）の製鋼方法
にある。

【００１６】（１）脱りん用フラックスを用いて溶銑の
脱りん処理を行い、低りん銑を製造した後、生成した低
りん銑スラグを脱りん用フラックスとして再利用し、ス
ラグの塩基度が２以下の条件で他の溶銑の脱りん処理を
行う溶銑の脱りん方法。

【００１７】（２）一方を脱りん炉、他方を脱炭炉とす
る炉２基を用いて、下記の第１および第２工程により低
りん鋼を製造し、下記の第３および第４工程により普通
りん鋼を製造する製鋼方法。

【００１８】溶銑を脱りん炉に装入し、生石灰と脱炭
炉で生成した脱炭炉スラグのうちの両者またはいずれか
一方および酸化鉄を主成分とする脱りん用フラックスを
用いて、酸素を上吹きしながらＰ含有率０．０２重量％
以下まで脱りん処理を行い、低りん銑を得る第１工程、第１工程で得られた低りん銑を脱炭炉に移し、生石灰
系造滓剤を用いて脱炭し、低りん鋼を製造する第２工
程、新たな溶銑を脱りん炉に装入し、第１工程で生成した
低りん銑スラグおよび生石灰系の脱りん剤を主成分とす
る脱りん用フラックスを用いて、スラグの塩基度が２以
下の条件で酸素を上吹きしながら脱りん処理を行い、普
通りん銑を得る第３工程、第３工程で得られた脱りん溶銑を脱炭炉に移して精錬
し、普通りん鋼を製造する第４工程。

【００１９】本発明者らは、前述の課題を解決する手段
について検討し、次の点に着目して本発明を完成させ
た。

【００２０】(a) 溶銑の脱りんには、Ｐ含有率が０．０
２重量％（以下、化学組成の％表示は重量％を意味す
る）程度以下の低りん銑を得るための脱りん処理と、Ｐ
含有率が低くても０．０２％を超える程度までの溶銑
（以下、普通りん銑と記す）を得るための脱りん処理が
ある。

【００２１】(b) 低りん銑を得る処理によって発生する
スラグ（以下、単に低りん銑スラグと記す）は、まだ十
分な脱りん能を持っており、通常のＰ含有率（０．０４
％程度以下）の鋼の製造に用いる普通りん銑を得るため
の脱りん用フラックスとして再利用可能である。低りん
銑スラグをフラックスとして利用して脱りん処理した結
果発生するスラグ（以下、単に普通りん銑スラグと記
す）は、塩基度が低く、遊離石灰および未滓化石灰の量
も少ないので、エージング処理なしで路盤材として利用
できる。

【００２２】(c) 上記の低りん銑スラグは、遊離石灰お
よび未滓化石灰が比較的少ない。したがって、脱りん用
フラックスとして再利用されない残りのスラグも、エー
ジング処理を施せば路盤材として有効利用できる。

【００２３】(d) 上記の低りん銑からは低りん鋼を、普
通りん銑からは普通りん鋼を容易に製造することができ
る。また、これらの製鋼工程で発生するスラグ（脱炭炉
スラグ）は、低りん銑および普通りん銑を得るための、
脱りん用フラックスとして、再利用することができる。

【００２４】(e) 低りん銑スラグおよび脱炭炉スラグの
再利用により、系外へのスラグの排出量を大幅に減らす
ことができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】図１によって、本発明の溶銑の脱
りん方法および製鋼方法を説明する。図１は、脱りん炉
１および脱炭炉２の２基の上底吹き転炉を利用し、溶銑
の脱りん処理と脱りんされた溶銑をもとに転炉精錬を行
う一連のプロセスを説明する図である。図１のプロセス
は、下記の４つの工程で構成されている。

【００２６】（第１工程：低りん銑の溶製）脱りん炉１
に溶銑を注入し、脱りん剤として、生石灰と第２工程ま
たは第４工程の脱炭炉精錬で生成した脱炭炉スラグのう
ちのいずれか一方または両者と、酸化鉄を主成分とする
フラックスを投入する。その後、底吹きノズル４から撹
拌用のガスを吹き込みながら、ランス３から酸素を吹き
付けることによって、脱りんを行う。この工程では、低
りん銑を得ることを狙っているので、Ｐ含有率０．０２
重量％以下まで脱りん処理する。なお、脱りん処理前の
溶銑のＰ含有率は、通常の場合、０．１２〜０．０９％
程度である。

【００２７】フラックス中の成分としては、酸化鉄に代
えてＭｎ鉱石を用いてもよい。また、フラックスの滓化
を促進するために、スラグの融点を下げる作用のある蛍
石、アルミナ、塩化カルシウムなどを併用してもよい。
なお、第１工程のスラグは、低りん銑を得る必要がある
ので、通常は塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が２以上にな
るように、フラックスの配合条件を決定するのが好まし
い。

【００２８】この工程で発生する低りん銑スラグは、ス
ラグの塩基度が高いので、遊離石灰および未滓化石灰が
多く、路盤材としての利用は難しい。また、粒鉄を多く
含んでいるので、そのまま廃棄すると鉄分のロスを招
く。

【００２９】（第２工程：低りん鋼の溶製）第１工程で
得られた低りん銑を脱炭炉２に移し、生石灰系フラック
スを投入した後、ランス５から酸素を上吹きし、主に脱
炭を行うことによって、Ｐ含有率が０．０１５％以下程
度の低りん鋼を製造する。この工程で使用するフラック
スとしては、生石灰のほか、ドロマイトなども利用でき
る。また、脱炭処理中に底吹きノズル６から不活性ガス
を吹き込み、鋼浴を撹拌することによって、脱炭反応を
促進するのも効果的である。

【００３０】この工程で発生する脱炭スラグは、フラッ
クスとして投入された生石灰等のほかは酸化鉄が主体で
あり、酸化りんをほとんど含まないので、脱りん用フラ
ックスとして利用することができる。

【００３１】（第３工程：普通りん銑の溶製）脱りん炉
１に新たに溶銑を注入し、第１工程で生成した低りん銑
スラグおよび生石灰系の脱りん剤を主成分とする脱りん
用フラックスを投入した後、ランス３から酸素を吹き付
けることによって、塩基度が２以下の条件で脱りん処理
を行う。脱りん処理の間、底吹きノズル４から不活性ガ
スを吹き込み、溶銑を撹拌することによって脱りん反応
を促進するのが好ましい。

【００３２】この工程では、低りん銑スラグを再利用す
るので、スラグの滓化が極めてよい。石灰系の脱りん剤
として第２または第４工程で発生する脱炭スラグを用い
ることも可能であり、この場合には、スラグの滓化がさ
らによくなる。したがって、滓化促進剤を使用する必要
がほとんどないという利点がある。

【００３３】第３工程では、溶銑のＰ含有率の目標値は
低くても０．０２％を超える程度までであるので、スラ
グの塩基度は２以下でよい。スラグの塩基度が低いの
で、この工程で発生するスラグは溶融時の流動性がよ
く、滓化性もよい。したがって、スラグ中には粒鉄がほ
とんど存在しない。また、遊離石灰および未滓化石灰の
量も少ない。第３工程では、第１工程で発生した低りん
スラグ中の鉄分を回収することができるので、鉄歩留ま
りが向上する。さらに、第３工程で発生するスラグは、
水和反応に対しては化学的に安定であるので、スラグの
エージング処理なしでも、路盤材等として利用すること
ができる。

【００３４】（第４工程：普通りん鋼の溶製）第３工程
で得られた普通りん銑を脱炭炉２に移し、生石灰系フラ
ックスを投入した後、ランス５から酸素を上吹きし、主
に脱炭を行うことによって、Ｐ含有率が０．０３％前後
の普通りん鋼を製造する。この工程で使用するフラック
スとしては、生石灰のほか、ドロマイトなども利用でき
る。また、脱炭処理中に底吹きノズル６から不活性ガス
を吹き込み、鋼浴を撹拌することによって、脱炭反応を
促進するのも効果的である。

【００３５】この工程で発生する脱炭スラグは、フラッ
クスとして投入された生石灰のほかは酸化鉄が主体であ
り、酸化りんの含有率が低いので、脱りん用フラックス
として再利用することができる。

【００３６】以上、脱りん炉の例として上底吹転炉形式
の炉を示したが、溶銑脱りんが可能な反応容器であれば
どのような形式のものでもよい。例えば、生石灰、転炉
スラグのような石灰源、鉄鉱石のような酸化剤をインジ
ェクションして脱りんする取鍋形式の容器、トーピード
形式の容器でもよい。

【００３７】また、脱りんを行う溶銑としては、予め脱
硫処理された溶銑でも、特に処理されていない溶銑でも
よい。

【００３８】

【実施例】

（本発明例）２５０トン（以下、単にｔとも記す）規模
の上底吹き転炉を用いて、本発明例の第１工程から第４
工程までの操業を行った。表１に、第１工程および第３
工程における溶銑の重量と温度条件および脱りんフラッ
クスの配合条件、表２に第１工程の処理前後の溶銑の化
学組成、表３に第１工程の処理後のスラグ組成、表４に
第３工程の処理前後の溶銑の化学組成、表５に第３工程
の処理後のスラグ組成をそれぞれ示した。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】

【表３】

【００４２】

【表４】

【００４３】

【表５】

【００４４】第１工程表１の「第１工程」および表２の「処理前」として示し
た脱硫溶銑２５０ｔを上底吹き転炉（脱りん炉）に装入
し、表１の第１工程に示す脱りんフラックスの配合条件
で、脱りん処理を行った。この時、上吹きランスから吹
き込んだ酸素ガスの流量は、溶銑１ｔ当たり１．２Ｎｍ
³ ／ｍｉｎであり、約７分間吹錬した。なお、炉低から
吹き込んだ撹拌用ＣＯ₂ ガス流量は０．１３Ｎｍ³ ／ｍ
ｉｎ・ｔとした。

【００４５】表２から明らかなように、溶銑中のＰは、
０．１０％から０．０１％まで低下しており、十分に低
りん化された溶銑が得られた。また、表３に示されてい
るように、処理後のスラグは、Ｐ₂Ｏ₅４．８％、Ｆ．Ｃ
ａＯ２．５％（遊離石灰および未滓化石灰）を含み、塩
基度が２．４、推定重量が１２．２ｔであった。なお、
この時のスラグ中への鉄分ロス（推定値）は約０．７ｔ
であった。

【００４６】第２工程取鍋を用いて、第１工程で得られた低りん銑約２２５ｔ
を他の上底吹き転炉（脱炭炉）に移し、通常の転炉操業
条件で低りん鋼を溶製した。フラックスとして、生石灰
２．５ｔ、ドロマイト１．５ｔおよび蛍石０．２ｔを投
入し、溶銑１ｔ当たり、上吹き酸素流量３Ｎｍ³ ／ｍｉ
ｎ、撹拌用の底吹きＣＯ₂ ガス流量０．１３Ｎｍ³ ／ｍ
ｉｎの条件で脱炭精錬を実施した。なお、この際、終点
温度が１６３５℃となるように冷却剤として鉄鉱石を適
宜添加した。脱炭処理後の溶鋼の化学組成はＣ：０．０
８％、Ｐ：０．００６％で、低りん鋼を得ることができ
た。なお、この時発生した脱炭炉スラグは７．５ｔで、
スラグ中のＦ．ＣａＯは５％であった。

【００４７】第３工程表１の「第３工程」および表４の「処理前」に示す新た
な脱硫溶銑２５０ｔを上底吹き転炉（脱りん炉）に注入
し、表１に示す脱りん用フラックスの配合条件で脱りん
処理を行った。フラックスとして、第１工程で発生した
スラグ１２．２ｔのうち、５ｔを第３工程で使用した。
その他、第２工程で発生した転炉スラグ約２．５ｔ、生
石灰約１．７ｔ、鉄鉱石約４．３ｔを配合し、スラグの
計算塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）１．８の条件で脱りん
処理を行った。この時、上吹きランスから吹き込んだ酸
素ガスの流量は、溶銑１ｔ当たり１．２Ｎｍ³ ／ｍｉｎ
で、約７分間吹錬した。なお、炉底部から吹き込んだ撹
拌用ＣＯ₂ ガス流量は、溶銑１ｔ当たり０．１３Ｎｍ³
／ｍｉｎである。

【００４８】表４から明らかなように、溶銑中のＰは、
０．１０％から０．０２９％まで低下した。また、表５
に示されているように、処理後のスラグは、Ｐ₂Ｏ₅６．
５％、Ｆ．ＣａＯ０．５％を含み、塩基度が１．８で、
推定重量が１２．２ｔであった。なお、この時のスラグ
中への鉄分ロスは約０．３ｔであった。

【００４９】第４工程取鍋を用いて、第３工程で得られた脱りん銑約２２５ｔ
を他の上底吹き転炉（脱炭炉）に移し、通常の転炉操業
条件で普通りん鋼を溶製した。フラックスとしては、生
石灰２．５ｔ、ドロマイト１．５ｔおよび蛍石０．２ｔ
を投入し、溶銑１ｔ当たり、上吹き酸素流量３Ｎｍ³ ／
ｍｉｎ、撹拌用底吹きＣＯ₂ ガス流量０．１３Ｎｍ³ ／
ｍｉｎの条件で脱炭精錬を実施した。なお、この際、終
点温度が１６４０℃となるように冷却剤として鉄鉱石を
適宜添加した。脱炭処理後の溶鋼の化学組成はＣ：０．
０８％、Ｐ：０．０１６％で普通りん鋼を得ることがで
きた。

【００５０】なお、この時発生した脱炭炉スラグは７．
５ｔで、スラグ中のＦ．ＣａＯは５％であった。

【００５１】上記実施例では、第１〜第４工程で発生
し、フラックスとして利用されたものを除く系外に排出
されたスラグは、第１工程の７．２ｔ、第２工程の５
ｔ、第３工程の１２．２ｔ、第４工程の１２．２ｔであ
る。このうち、第２および第４工程の脱炭炉スラグは、
Ｆ．ＣａＯが低いことからも明らかなように、従来から
十分路盤材として利用可能であったスラグである。

【００５２】第３工程の脱りんスラグは、上記のように
Ｆ．ＣａＯおよび塩基度の値が低いことからも分かるよ
うに、スラグに対して特別な処理を施さなくても路盤材
として十分利用可能であった。

【００５３】第１工程で発生するスラグについては、塩
基度がやや高く、Ｆ．ＣａＯも高めなため、蒸気エージ
ング処理を施した後に路盤材に適用した。その結果、十
分に利用可能であることを確認した。

【００５４】上記のように、本発明の方法によれば、溶
銑の脱りん処理で発生するスラグの系外への排出量が少
なく、また、系外へ排出されたスラグについても、一部
のスラグをエージング処理することにより全量有効利用
できることが分かった。

【００５５】さらに、本発明の方法の場合には、スラグ
中への鉄分ロスの多い第１工程で発生するスラグの系外
への排出量が少ないので、鉄ロスを減らすことができ
る。したがって、鉄歩留まりが高いという長所もある。

【００５６】なお、上記実施例では、第１工程から第４
工程まですべてを含むプロセスを示した。ただし、溶銑
の脱りんのみを対象とする場合には、第１工程および第
３工程を繰り返せばよい。

【００５７】

【発明の効果】本発明の方法によれば、再利用するスラ
グを除く脱りん用フラックスの総使用量を節減すること
ができる。また、系外に排出されるスラグ量が減るとと
もに、系外に排出されるスラグも、ほとんどのスラグが
路盤材として利用可能で、路盤材として利用するための
エージング処理を要するスラグ量が少ない。さらに、鉄
歩留まりが向上するので、経済的効果が極めて高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の溶銑脱りん方法および製鋼方法の１例
を説明する図である。

【符号の簡単な説明】

１：脱りん炉２：脱炭炉３、５：ランス４、６：底吹きノズル

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】脱りん用フラックスを用いて溶銑の脱りん
処理を行い、低りん銑を製造した後、生成した低りん銑
スラグを脱りん用フラックスとして再利用し、スラグの
塩基度が２以下の条件で他の溶銑の脱りん処理を行うこ
とを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【請求項２】一方を脱りん炉、他方を脱炭炉とする炉２
基を用いて、下記の第１および第２工程により低りん鋼
を製造し、下記の第３および第４工程により普通りん鋼
を製造することを特徴とする製鋼方法。溶銑を脱りん炉に装入し、生石灰と脱炭炉で生成した
脱炭炉スラグのうちの両者またはいずれか一方および酸
化鉄を主成分とする脱りん用フラックスを用いて、酸素
を上吹きしながらＰ含有率０．０２重量％以下まで脱り
ん処理を行い、低りん銑を得る第１工程、第１工程で得られた低りん銑を脱炭炉に移し、生石灰
系造滓剤を用いて脱炭し、低りん鋼を製造する第２工
程、新たな溶銑を脱りん炉に装入し、第１工程で生成した
低りん銑スラグおよび生石灰系の脱りん剤を主成分とす
る脱りん用フラックスを用いて、スラグの塩基度が２以
下の条件で酸素を上吹きしながら脱りん処理を行い、普
通りん銑を得る第３工程、第３工程で得られた脱りん溶銑を脱炭炉に移して精錬
し、普通りん鋼を製造する第４工程。