JPH10237210A

JPH10237210A - ポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法

Info

Publication number: JPH10237210A
Application number: JP9046540A
Authority: JP
Inventors: Teruyoshi Akusawa; 輝好阿久沢; Naoyuki Futamura; 直行二村; Kiyoshi Yoshioka; 清吉岡; Takeyuki Taki; 多計之滝
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1997-02-28
Filing date: 1997-02-28
Publication date: 1998-09-08

Abstract

(57)【要約】【課題】オゾン層を破壊しない発泡剤を使用し、かつ
低密度のポリスチレン系樹脂発泡体を得ることを課題と
する。【解決手段】スチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又
はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロラ
イド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重
量％とからなる発泡剤を使用して押出発泡させることに
より得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリ
スチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃ
ｍ³の密度を有することを特徴とするポリスチレン系樹
脂発泡体により上記課題を解決する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリスチレン系樹
脂発泡体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本
発明は、環境に優しい発泡剤を使用し、押出発泡によっ
て製造される０．０３５ｇ／ｃｍ³以下の低密度且つ厚
みの大きいポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、板状のスチレン系樹脂発泡体に使
用されている発泡剤は、例えば特公昭５７−７１７５号
公報に記載されているようにメチルクロライド（以下Ｍ
Ｃと略する）又はエチルクロライド（以下ＥＣと略す
る）とジクロロモノクロロエタン（Ｆ−１４２ｂ）との
混合物からなる発泡剤が知られている。Ｆ−１４２ｂは
熱伝導率が低く、燃焼性が低く、発泡体中に長期間残存
するため、板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造に広
く使用されている。

【０００３】しかし、Ｆ−１４２ｂはオゾン層を破壊す
ることから、国連環境会議における先のモントリオール
決議において１９９６年から総量が規制され、２０２０
年にはその使用を全廃することが決定された。従って、
Ｆ−１４２ｂに変わる発泡剤の開発が必要となってい
る。発泡剤としてＦ−１４２ｂの代替を考えた場合、コ
スト、発泡性を考慮すると炭化水素系が考えられる。炭
化水素系発泡剤の内、特開昭５１−９２８７１号公報、
特開昭５２−８０３５８号公報等に記載されるブタン、
プロパンがあるが、密度として０．０４ｇ／ｃｍ²以上
のポリスチレン樹脂発泡体しか製造されていない。

【０００４】また、特開昭５３−１２４５７４号公報で
は、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物からなる炭化水素
系発泡剤を使用してポリスチレン樹脂からなるシート状
発泡体を製造しているが、その密度は０．０８ｇ／ｃｍ
³といずれも高く、低密度の発泡体については、報告さ
れていなかった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この様に、炭化水素系
の発泡剤は、Ｆ−１４２ｂと比較すると熱伝導率が高
く、現状のＭＣ又はＥＣとの混合割合を約５０重量％に
維持したまま、Ｆ−１４２ｂを炭化水素に置き換える
と、発泡倍率が増加しないので、熱伝導率が下がらな
い。また熱伝導率を下げるために炭化水素系発泡剤の量
を上げると、内部発泡が発生し、良好な発泡体を得るこ
とができなかった。

【０００６】また、プロパン、ブタンの発泡剤の混合す
る量を７０重量％以上に上げて低密度にすることは、着
火の危険性があるので困難視されていた。しかして本発
明は、かかる従来の課題を解決するものであり、本発明
の目的は、発泡剤として塩素元素の結合されないオゾン
破壊係数（ＯＤＰ）ゼロのプロパン、ブタンを主に混合
してなるポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法
を提供する。

【０００７】また、本発明の他の目的は、プロパン、ブ
タンからなる発泡剤をピンミキサー等を使用して十分に
混練し混合してなる、高倍に発泡した０．３５ｇ／ｃｍ
³の低密度のポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造
方法を提供する。また、本発明のその他の目的は、低密
度であると共に気泡径を０．１〜１．０ｍｍ調整して熱
伝導率の小さいポリスチレン系樹脂発泡体およびその製
造方法を提供する。

【０００８】また、本発明の外の目的は、低密度且つ厚
み１０〜１５０ｍｍと大きいポリスチレン系樹脂発泡体
およびその製造方法を提供する。また、本発明のその外
の目的は、プロパン、ブタンからなる発泡剤の残ガス量
を調整して、難燃性のポリスチレン系樹脂発泡体および
その製造方法を提供する。

【０００９】

【課題を解決するための手段】かくして本発明によれ
ば、スチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの
混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチ
ルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とから
なる発泡剤を使用して押出発泡させることにより得られ
るポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系
樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ³の密度
を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体が
提供される。

【００１０】更に、本発明によれば、スチレン系樹脂
に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００
重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそ
れらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤を十分に
混合し、圧力を１５０〜３００Ｋｇ／ｃｍ²に設定して
押出発泡させることにより０．０２０〜０．０３５ｇ／
ｃｍ³の密度を有するポリスチレン系樹脂発泡体を製造
することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体の製造
方法が提供される。

【００１１】

【発明の実施の態様】本発明に使用できるポリスチレン
系樹脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルス
チレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ク
ロルスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニ
ルキシレン等のスチレン系単量体の単独重合体、又はア
クリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メ
タクリル酸、アクリル酸エステル（例えば、メチル、エ
チル等のエステル）、メタクリル酸エステル（例えば、
メチル、エチル等のエステル）、無水マレイン酸、ブタ
ジエン等のビニル単量体との共重合体が挙げられる。具
体的には、ポリスチレン樹脂、スチレン−無水マレイン
酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン
−アクリル酸エステル共重合体、耐衝撃性ポリスチレン
樹脂（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン三元共重
合体等が挙げられる。耐熱性を良くするするには、前記
のアクリル酸系の単量体の３〜１５重量％を含有する共
重合体が使用される。

【００１２】このポリスチレン系樹脂は、プロパン、ブ
タン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、ＭＣ、
ＥＣ又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡
剤と十分に混合される。上記プロパン、ブタン又はそれ
らの混合物とＭＣ、ＥＣ又はそれらの混合物の割合は、
８５〜１００重量％と１５〜０重量％がより好ましい。
ブタンは、ノルマル、イソいずれも使用できる。発泡剤
中、プロパン及びブタンは発泡体の熱伝導率を下げる働
きを有し、ＭＣ及びＥＣは発泡体を構成する樹脂と相溶
性が良好であるため、プロパン及びブタンにより生じる
ボイドを抑制する働きを有する。

【００１３】プロパン、ブタン又はそれらの混合物が７
０重量％より少なく、ＭＣ、ＥＣ又はそれらの混合物が
３０重量％より多い場合、気泡が粗くなるから、ＪＩＳ
Ａ９５１１で規定される熱伝導率が上がったり、また
発泡体のたわみ量が減少したりすることにより、物性が
悪くなるので好ましくない。なお、タルク等の気泡調節
剤を添加量を多くすることにより気泡を細かくすること
ができるが、この方法では連続気泡率が上昇してしまう
ので、熱伝導率を効率よく下げることはできない。

【００１４】発泡剤は、低密度にするために通常４〜１
１重量％混合される。なお、プロパン、ブタン又はそれ
らの混合物の代わりにメタン、エタンを使用すると、蒸
気圧が高いため低密度の発泡体を製造することが困難で
ある。また、ペンタン、ヘキサンを使用すると、これら
は常温常圧で液体であるため、発泡直後に発泡体が収縮
するおそれがある。

【００１５】更に、発泡剤として、炭酸ガスを添加して
もよい。炭酸ガスの添加量は、スチレン系樹脂に対して
８重量％以下の量であることが好ましい。炭酸ガスは、
気泡の微細化、密度の減少、難燃化の向上という働きが
ある。即ち、プロパン、ブタンは、燃焼範囲の下限値が
低いため燃えやすい。そこで、難燃性を向上させるため
に炭酸ガスを少量混合して、残存するプロパン、ブタン
の量を減らすことができる。

【００１６】また更に、可塑剤として、ジメチルエーテ
ル、メチルエチルエーテル、エチルエーテル等のエーテ
ルを樹脂に対して５重量％以内で混合してもよい。これ
ら可塑剤は、発泡剤としての機能も有する。更に、ＳＭ
Ｇ（ステアリン酸モノグリセライド）等の帯電防止剤を
添加してもよい。

【００１７】ポリスチレン系樹脂と発泡剤は、十分に混
合される。混合方法としては、十分に混合できる方法で
あれば特に限定されない。例えば、１８０〜３００℃の
温度で、樹脂通路に備えられたピンミキサー、ダルメー
ジ、キャビティ・トランスファー・ミキサー等により混
合する方法が挙げられる。この混合が十分でないと、発
泡剤が内部発泡を起こしボイドが生じるので好ましくな
い。例えば、ピンミキサーを使用する場合、混合圧力を
１５０〜３００ｋｇ／ｃｍ²、回転数を５０〜１００ｒ
ｐｍとして混合することが挙げられる。

【００１８】十分に混合された樹脂と発泡剤は、押出機
先端に備えられた口金から押出されることによりポリス
チレン系樹脂発泡体が形成される。ここで押出し時の口
金先端の圧力（ダイ圧）は３０〜７０ｋｇ／ｃｍ²であ
ることが好ましい。このようにして、プロパン、ブタン
又はそれらの混合物の割合を増やしても気泡径を細かく
することができ、また低密度にできるので、熱伝導率を
効果的に下げることができる。

【００１９】上記の方法で得られたポリスチレン系樹脂
発泡体は、０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ³の密度で
ある。密度が０．０２０ｇ／ｃｍ³より小さいものは製
造困難である。更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡
体は、０．１〜１．０ｍｍ（より好ましくは０．２〜
０．６ｍｍ）の平均気泡径を有すること好ましい。平均
気泡径が０．１ｍｍより小さいと、熱伝導率が増加する
ことと密度が低くならない。平均気泡径が１．０ｍｍよ
り大きいと、熱伝導率が増加する。

【００２０】また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体
は、製造の経時２か月後の熱伝導率０．０２５〜０．０
３４ｋｃａｌ／ｍ・時・℃を製造することができる。こ
れは、平均気泡径、プロパン、ブタンの残ガスを調整す
ることにより可能となる。熱伝導率が０．０３４ｋｃａ
ｌ／ｍ・時・℃より大きいと、断熱材の用途としては好
ましくない。ここで、製造経時２か月後の熱伝導率は、
ＪＩＳＡ１４１２に準じて測定している。即ち、製造
経時２か月後の発泡体を厚さ２５ｍｍ、長さ×幅＝２０
０ｍｍ×２００ｍｍの試験片とし、この試験片を通過す
る熱流量を、二枚平板熱流計を用いて測定し、そのとき
の試験片の温度差を測定する。得られた熱流量と温度差
から求めた値を本発明に規定する熱伝導率としている。
なお、本発明者等は、２か月経過後の熱伝導率は、その
後略一定になるという知見を得ている。

【００２１】更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体
を、ＪＩＳＡ９５１１に規定する難燃性を満たすよう
に製造することが容易である。それは、難燃剤として、
ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモビスフェノ
ールＡを１〜３重量％と比較的少量添加して、発泡剤プ
ロパン、ブタンの残ガス量を、それぞれ３．５重量％以
下、２．０重量％以下に調整することにより達成され
る。ただし、発泡剤プロパン、ブタンの残ガス量が低下
すると、断熱性は悪くなる。

【００２２】ＪＩＳＡ９５１１に規定する難燃性の測
定法を以下に略記する。まず、厚さ約１０ｍｍ、長さ約
２００ｍｍ、幅約２５ｍｍの試験片を５個用意する。個
々の試験片を固定し、炎を等速で試験片の一端から任意
の点まで当てる。任意の点まで達した後、炎を取り除
き、その瞬間から炎が消えるまでの時間を測定し、５個
の試料片の時間の平均値をとる。この平均値が燃焼性を
意味する。なお、ＪＩＳＡ９５１１に規定する難燃性を
満たすとは、上記平均値が３秒以内であることを意味す
る。

【００２３】また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体
は、１０〜１５０ｍｍ（より好ましくは２５〜１００ｍ
ｍ）の厚さを有する板状の発泡体とすることができる。
厚さが１０ｍｍより薄いと、低密度にすることができな
い。厚さが１５０ｍｍより厚いと、製造が困難である。
本発明により得られるポリスチレン系樹脂発泡体は、低
密度及び難燃性・断熱性に優れているという特性を生か
して、屋上外断熱用、畳用、壁用、土間用、屋根用、基
礎用の建物を建築する際の断熱材として好適に使用する
ことができる。

【００２４】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
する。なお、実施例において「部」は重量部を意味す
る。

【００２５】実施例１樹脂としてポリスチレン（新日鐵化学製Ｇ−１０）を使
用し、発泡核剤としてタルク粉末を０．５部加え、帯電
防止剤としてＳＭＧを０．０６部、難燃剤としてヘキサ
ブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ）を３．０部加え、こ
の混合物を押出機に供給した。押出機はタンデム型を使
用した。押出機内でこの混合物を溶融混練するととも
に、発泡剤としてノルマル７０％、イソ３０％のブタン
／ＭＣ＝７／３（重量比）で６．２部圧入した。ガス注
入後スクリューで混練し、さらに溶融樹脂通路となる円
筒内で図１〔図１（ａ）は切り欠き部の概略側面図、図
１（ｂ）は概略断面図を示す〕に示すような円周方向に
８つのピン２が長手方向に５２列設けられたたピンミキ
サー１で、温度２００℃、回転数６０ｒｐｍ、混合圧力
１８０ｋｇ／ｃｍ²で、発泡剤とポリスチレン系樹脂と
をよく混練し、その後二台目の押出機で発泡適性樹脂温
度まで冷却され、これらの混合物を押出機先端に装着し
たダイの口金（リップ：幅Ｗ＝９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍ
ｍ）より時間当たり４０ｋｇで押出した。ダイの圧力は
３１．２ｋｇ／ｃｍ²である。押出された発泡体を、口
金先端に密接に取り付けられた２枚の板を向き合わせた
成形装置を通過させ、賦形と同時に冷却することにより
成形した。これにより幅２１３ｍｍ、厚み３６ｍｍの板
状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０
３１ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．４８ｍｍであ
った。更に、製造経時２か月の熱伝導率は０．０２９７
ｋｃａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００２６】実施例２実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタン／ＥＣ＝７／３（重量比）を７．４部圧入して発
泡させた。これにより幅２０８ｍｍ、厚み４０ｍｍの板
状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０
２９ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．５２ｍｍであ
った。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９３ｋｃ
ａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００２７】実施例３実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
プロパン／ＭＣ＝７／３（重量比）を５．５部圧入して
発泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの
板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．
０２９ｇ／ｃｍ ³であり、平均気泡径が０．４３ｍｍで
あった。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９４ｋ
ｃａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００２８】実施例４実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
プロパン／ＥＣ＝７／３（重量比）を６．２部圧入して
発泡させた。これにより幅２１０ｍｍ、厚み３８ｍｍの
板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．
０２９ｇ／ｃｍ ³であり、平均気泡径が０．４３ｍｍで
あった。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９０ｋ
ｃａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００２９】実施例５実施例１と同様の配合、押出機で、口金で、発泡剤とし
てブタンを４．４部圧入して発泡させた。これにより幅
１７３ｍｍ、厚み３６ｍｍの板状発泡体が得られた。得
られた発泡体は、密度が０．０３４ｇ／ｃｍ³であり、
平均気泡径が０．４５ｍｍであった。経時２か月の熱伝
導率は０．０２５８ｋｃａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００３０】実施例６実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
プロパンを４．４部圧入して発泡させた。これにより幅
１８１ｍｍ、厚み３２ｍｍの板状発泡体が得られた。得
られた発泡体は、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ³であり、
平均気泡径が０．２５ｍｍであった。経時２か月の熱伝
導率は０．０２５９ｋｃａｌ／ｍ・時・℃であった。

【００３１】実施例７実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタンを３．６部、炭酸ガスを１．５部圧入して発泡さ
せた。これにより幅１７０ｍｍ、厚み３４ｍｍの板状発
泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８
８ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．３０ｍｍであっ
た。経時２か月の熱伝導率は０．０２７５ｋｃａｌ／ｍ
・時・℃であった。

【００３２】実施例８実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタンを４．２部、炭酸ガスを０．５部圧入して発泡さ
せた。これにより幅１７２ｍｍ、厚み３３ｍｍの板状発
泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８
８ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．２８ｍｍであっ
た。経時２か月の熱伝導率は０．０２８１ｋｃａｌ／ｍ
・時・℃であった。

【００３３】実施例９実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタンを４．０部、炭酸ガスを０．２部圧入して発泡さ
せた。これにより幅１７２ｍｍ、厚み３３ｍｍの板状発
泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８
５ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．２０ｍｍであっ
た。経時２か月の熱伝導率は０．０２８７ｋｃａｌ／ｍ
・時・℃であった。

【００３４】なお、下記表１に上記実施例発泡体の製造
条件及び結果をまとめて記載する。

【００３５】

【表１】

【００３６】比較例１実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタン／ＥＣ＝５／５（重量比）を９．８部圧入して発
泡させた。これにより幅２０８ｍｍ、厚み４０ｍｍの板
状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０
２９ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．５６ｍｍであ
った。経時２か月の熱伝導率は０．０３０２ｋｃａｌ／
ｍ・時・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。

【００３７】比較例２実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
ブタン／ＭＣ＝５／５（重量比）を８．０部圧入して発
泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの板
状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０
２９ｇ／ｃｍ³であり、平均気泡径が０．５３ｍｍであ
った。経時２か月の熱伝導率は０．０３０５ｋｃａｌ／
ｍ・時・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。

【００３８】比較例３実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
プロパン／ＭＣ＝６／４（重量比）を５．７部圧入して
発泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの
板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．
０２９ｇ／ｃｍ ³であり、平均気泡径が０．４５ｍｍで
あった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０６ｋｃａｌ
／ｍ・時・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかっ
た。

【００３９】比較例４実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤として
プロパン／ＥＣ＝６／４（重量比）を７．９部圧入して
発泡させた。これにより幅２１０ｍｍ、厚み３８ｍｍの
板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．
０２９ｇ／ｃｍ3 であり、平均気泡径が０．４７ｍｍで
あった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０５ｋｃａｌ
／ｍ・時・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかっ
た。

【００４０】比較例５実施例１と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金のリッ
プをＷ＝１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーに
より混合を行わないこととし、発泡剤を７．７部圧入し
て発泡させた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起
こし、良好な発泡体を得ることができなかった。そこで
発泡剤量を７．０部に減らして圧入した。このとき発泡
は良好であったが、得られた発泡体は、密度が０．０３
８ｇ／ｃｍ³と高密度であった。

【００４１】比較例６実施例２と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝
１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合
を行わないこととし、発泡剤を９．２部圧入して発泡さ
せた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良
好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量
を８．１部に減らして圧入した。このとき発泡は良好で
あったが、得られた発泡体は、密度が０．０３７ｇ／ｃ
ｍ³と高密度であった。

【００４２】比較例７実施例３と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝
１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合
を行わないこととし、発泡剤を６．７部圧入して発泡さ
せた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良
好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量
を６．０部に減らして圧入した。このとき発泡は良好で
あったが、得られた発泡体は、密度が０．０３７ｇ／ｃ
ｍ³と高密度であった。

【００４３】比較例８実施例４と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝
１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合
を行わないこととし、発泡剤を７．３部圧入して発泡さ
せた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良
好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量
を６．４部に減らして圧入した。このとき発泡は良好で
あったが、得られた発泡体は、密度が０．０３６ｇ／ｃ
ｍ³と高密度であった。

【００４４】比較例９実施例５と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝
９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を
行わないこととし、発泡剤を４．６部圧入して発泡させ
た。得られた発泡体は、密度が０．０４０ｇ／ｃｍ³と
高密度であった。

【００４５】比較例１０実施例６と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝
９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を
行わないこととし、発泡剤を４．０部圧入して発泡させ
た。得られた発泡体は、密度が０．０３８ｇ／ｃｍ³と
高密度であった。

【００４６】

【発明の効果】本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、
スチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合
物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルク
ロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる
発泡剤を混合して押出発泡させることにより得られるポ
リスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系樹脂
発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ³の低密度を
有することを特徴とする。

【００４７】従って、従来のオゾン層を破壊するＦ−１
４２ｂからなる塩素を含有する発泡剤を使用することな
く、Ｆ−１４２ｂからなる発泡剤と同等品質のポリスチ
レン系樹脂発泡体が得られる。更に、本発明のポリスチ
レン系樹脂発泡体は、燃焼性試験について、少量の難燃
剤の添加だけで、建材等の用途に適した難燃性を付与す
ることができる。

【００４８】また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体
は、経時２か月後の熱伝導率を０．０３４ｋｃａｌ／ｍ
・時・℃以下とすることができるので、断熱性が必要と
される用途にも使用することができる。更に、本発明の
ポリスチレン系樹脂発泡体は、メチルクロライド、エチ
ルクロライドの混合割合を少なくすることができるの
で、衛生的及び安全性に優れた発泡体を提供することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に使用したピンミキサーの概略断面図及
び切り欠き部の概略側面図である。

【符号の説明】１ピンミキサー２ピン

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【手続補正書】

【提出日】平成９年３月６日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項４

【補正方法】変更

【補正内容】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタ
ン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルク
ロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜
０重量％とからなる発泡剤を使用して押出発泡させるこ
とにより得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該
ポリスチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ
／ｃｍ³の密度を有することを特徴とするポリスチレン
系樹脂発泡体。
【請求項２】炭酸ガスを、ポリスチレン系樹脂に添加
される請求項１の発泡体。
【請求項３】ポリスチレン系樹脂発泡体が、０．１〜
１．０ｍｍの平均気泡径を有する請求項１又は２の発泡
体。
【請求項４】ポリスチレン系樹脂発泡体が、ＪＩＳ
Ａ９５１１に規定する難燃性を満たす請求項１〜３いず
れか１つの発泡体。
【請求項５】ポリスチレン系樹脂発泡体が、０．０２
５〜０．０３４ｋｃａｌ／ｍ・時・℃の経時２か月後の
熱伝導率を有する請求項１〜３いずれか１つの発泡体。
【請求項６】ポリスチレン系樹脂発泡体が、１０〜１
５０ｍｍの厚さを有する請求項１〜５いずれか１つの発
泡体。
【請求項７】溶融されたポリスチレン系樹脂に、プロ
パン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％
と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの
混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤を、圧力を１５
０〜３００Ｋｇ／ｃｍ²に設定して十分に混合し、押出
発泡させることにより０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ
³の密度を有するポリスチレン系樹脂発泡体を製造する
ことを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体の製造方
法。