JPH10235725A - 熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐熱性及び外観に優れ、且つ、対衝撃性等の
機械的強度を満足した熱可塑性樹脂製成形品を製造す
る。 【解決手段】 熱可塑性樹脂製シートを熱成形して第一
成形品とし、第一成形品を熱処理して第二成形品を得る
方法であって、熱処理の温度が（樹脂の融点＋１０）℃
乃至（樹脂の融点−１４０）℃の範囲から選ばれ、且
つ、熱可塑性樹脂製シートの平均厚みｔ₀ 、第一成形品
の平均厚みｔ₁ 、第二成形品の平均厚みｔ₂とする時、
その厚み比ｔ₀ ／ｔ₁ が３〜１５、ｔ₁ ／ｔ₂ が０．９
１〜２となる様にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂成形品
の製造方法に関する。特に、耐熱性及び成形品外観に優
れ、機械的強度等にも優れた成形品の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂シートからなる成形品は、
様々な形状に加工可能であることから多種の用途に用い
られている。例えばポリエステルシートからなる成形品
は、熱成形性、ガスバリア性、機械的強度等に優れてお
り、カップやトレイ等の包装容器等に広く用いられてい
る。しかしながら、ポリエステルは二次転移点が低いた
めに、かかる成形品は高温での形態安定性が悪く、例え
ば６０〜１００℃程度の温度に晒された場合、変形して
しまう欠点がある。

【０００３】このような問題点を解決するために従来よ
り様々な成形、加工方法が試みられている。しかしそれ
らの結果は必ずしも満足のいくものではなかった。例え
ば、特公昭４４−５１０８号公報にはポリエチレンテレ
フタレートフィルムを成形後、成形型内において１４０
〜２２０℃の温度で成形品を熱処理して結晶化させるこ
とにより、耐熱性を向上させる方法が開示されている。
しかしこの方法では、熱処理時に成形品が変形したり、
得られる成形品の耐衝撃性が低下してしまうという欠点
がある。なお、ここでいう耐衝撃性の低下は、この方法
での熱処理ではポリエチレンテレフタレートの結晶が球
晶になりやすく、そのため成形品が脆くなることに起因
していると推察される。

【０００４】また、未延伸のポリエステルシートの熱成
形した後に成形型内において６０〜１４０℃のような低
い温度範囲にて成形品を熱処理して成形品を結晶化させ
ずに、歪みを除去する方法も考えられるが、この方法で
は、耐熱性の改良効果が小さいため満足のいく方法では
ない。特開昭５４−４３９７１号、特開昭５４−４３９
７２号、特開昭５５−１７５１６号等の公報には、ポリ
エステルシートを二軸延伸して配向させた後、熱成形
し、得られた成形品を熱処理する方法が開示されてい
る。これらの方法のうち、配向度の低いシートを成形し
た場合ではその効果が小さいし、一方配向度の高いシー
トを成形する場合では深絞り成形性が劣るために成形品
の外観が不良となる。このように、これらの方法による
試みによっても必ずしも満足のいく結果を得ることはで
きていない。

【０００５】特開昭５０−２１０５１号公報には、未延
伸のポリエステルシートを７０〜１００℃の温度範囲に
て１軸方向に１．５〜３．０倍延伸した後に９０あるい
は９５℃の熱水中にて熱収縮せしめた後に熱成形し、次
いで型内で１３０℃あるいは１５０℃の温度にて熱固定
する方法が開示されている。また、特開昭６１−２５４
３２６号公報には、未延伸のポリエステルシートを同時
二軸延伸機を用いて７０〜１００℃の温度範囲において
二軸方向にそれぞれ１．５〜３．０倍延伸した後に７０
〜１２０℃の温度範囲にて熱収縮せしめた後に８０〜１
００℃で圧空成形し、次いで型内で１８０〜２５０℃の
温度にて熱固定する方法が開示されている。

【０００６】しかしながらこれらの方法では、シートの
深絞り成形性が劣るために成形品の外観が不良となる
か、又は耐熱変形の改良効果が小さかったり、成形品の
耐衝撃性が低下している等の問題点があり、これらの方
法による試みによっても必ずしも満足のいく結果を得る
ことはできていない。かかる問題を解決するため、本発
明者等は先に、シートを熱成形して目的形状より大きい
成形品を得た後、熱収縮する方法を提案した。しかしな
がら、この方法は、耐熱性や機械的特性は改良されるも
のの、成形品外観は必ずしも十分満足しうるものではな
かった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、耐熱性及び
成形品外観に優れ、且つ対衝撃性や機械的強度等の諸物
性を満足した熱可塑性樹脂成形品を得るための製造方法
を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等はシートを熱
成形した後、熱収縮させて成形する方法につき更に検討
を重ねた結果、成形品の外観を悪くする熱収縮の割合を
小さくしても、予期に反し耐熱性の低下を来さない範囲
があることを知り本発明を達成した。即ち本発明の要旨
は、熱可塑性樹脂製シートを熱成形して第一成形品と
し、第一成形品を熱処理して第二成形品を得る方法であ
って、熱処理の温度が（樹脂の融点＋１０）℃乃至（樹
脂の融点−１４０）℃の範囲から選ばれ、且つ、熱可塑
性樹脂製シートの平均厚みｔ₀ 、第一成形品の平均厚み
ｔ₁ 、第二成形品の平均厚みｔ₂ が下式（１）及び
（２）の関係となる様に、成形或いは熱処理することを
特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法に存する。

【０００９】

【数２】３≦ｔ₀ ／ｔ₁ ≦１５ （１） ０．９１≦ｔ₁ ／ｔ₂ ≦２ （２）

【００１０】以下、本発明を詳細に説明する。本発明方
法に使用される熱可塑性樹脂は、そのシートが熱成形に
使用可能であれば特に限定されるものではないが、配向
結晶性の熱可塑性樹脂であるポリエステル、ポリプロピ
レン、ポリアミドが好ましい。特に好ましくは、ポリエ
ステル樹脂である。

【００１１】本発明で使用されるポリエステルとは芳香
族ジカルボン酸又はそのエステルとグリコールとを主た
る出発原料として得られるポリエステルである。芳香族
ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸がその代表例
として挙げられ、テレフタル酸以外に、２，６−ナフタ
レンジカルボン酸、イソフタル酸、フタル酸、オキシカ
ルボン酸（例えば、ｐ−オキシエトキシ安息香酸等）等
が挙げられ、用いる酸成分としては、好ましくはテレフ
タル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が挙げられ
る。エステルとしてはジメチルエステル、ジエチルエス
テル等の低級アルキルエステルが例示される。

【００１２】一方、グリコール成分においては、エチレ
ングリコールがその代表例として挙げられ、エチレング
リコール以外に、ジエチレングリコール、１，４−また
は１，３−シクロヘキサンジメタノール、プロピレング
リコール、，１，４−または１，３−ブタンジオール、
ネオペンチルグリコール、さらにはビスフェノールＡや
ビスフェノールＳ等の一種又は二種以上を用いることが
可能であり、用いるグリコール成分としては、好ましく
はエチレングリコール、ジエチレングリコール、及び
１，４−シクロヘキサンジメタノールが挙げられる。

【００１３】本発明においては、本発明の改良効果が大
きく発現できる点だけでなく、原料が安価であること、
及び乾燥条件や成形条件における取扱いの容易さ、及び
最終的に得られる成形品の物性が優れている点より、好
ましくは、かかるポリエステルの繰り返し構造単位の８
０モル％以上、更に好ましくは８０〜９９モル％、特に
好ましくは８５〜９７モル％がエチレンテレフタレート
単位であるポリエステル樹脂が好ましい。

【００１４】エチレンテレフタレート単位が８０モル％
未満では、乾燥時における融着等が生じるために取扱い
が困難となったり、得られる成形品の耐衝撃性や剛性が
劣るようになるだけでなく、本発明の最たる改良効果で
ある耐熱性の改良効果が小さすぎるので好ましくない。
一方、エチレンテレフタレート単位が９９モル％を越え
る場合では、本発明の成形方法を用いた場合、結晶化速
度が速いため球晶が出来やすくなるため脆くなり耐衝撃
性が低下しやすくなるために好ましくない。

【００１５】更に、本発明の目的を達成する好ましい組
成としては、グリコール成分に、エチレングリコール以
外にジエチレングリコール及び１，４−シクロヘキサン
ジメタノールを配合することが挙げられる。そのそれぞ
れの含有量としては、好ましくは０．５〜１０モル％の
範囲、更に好ましくは１．０〜５．０モル％の範囲がそ
れぞれ推奨される。かかる共重合成分を配合し、ポリエ
ステル中のエチレンテレフタレート単位の量を特定値に
することにより、成形品の物性を損なわずに、飛躍的に
深絞り成形加工性を向上させ、本発明の改良効果を大き
く発揮できる。

【００１６】かかる組成のポリエステルは公知の方法に
準じて溶融重合及び／または固相重合により製造され
る。ポリエステルの製造時のエステル化またはエステル
交換の触媒、重合触媒或いは安定剤等は公知のものを公
知の方法により使用することが出来る。また、粒子、滑
剤、帯電防止剤その他公知の添加剤を重合時に添加する
こともできる。

【００１７】ポリエステルの重合度は、本発明方法に使
用されるシート及び得られる成形品に、後述する所望の
範囲の極限粘度を与えるような重合度を選択する。本発
明に使用されるポリエステルシート及びそれから得られ
る成形品の極限粘度は０．５〜１．３ｄｌ／ｇの範囲で
あることが望ましく、０．６〜１．１ｄｌ／ｇの範囲が
更に好ましい。なお、極限粘度はフェノール／テトラク
ロロエタン＝５０／５０（重量）の混合溶媒中、３０℃
で測定した値である。

【００１８】かかる極限粘度が０．５ｄｌ／ｇ未満で
は、本発明において得られる成形品の機械的性質、特に
耐衝撃性等が劣るだけでなく深絞り成形性が劣るため好
ましくない。一方、極限粘度が１．３ｄｌ／ｇを越える
場合は、溶融流動性が劣るために成形品の材料となるシ
ートの加工が困難となったり、深絞り成形性が劣るよう
になる弊害が生じるため好ましくない。

【００１９】本発明方法は、ポリエステルの他、ポリプ
ロピレン、ポリアミドにも好ましく適用される。本発明
において用いられるポリプロピレンとしては、プロピレ
ン単独重合体、主成分のプロピレンと従成分のエチレ
ン、ブテン、ヘキセン、４−メチルペンテン、オクテン
等の他のα−オレフィンとの共重合体を挙げることがで
きる。プロピレン単独重合体が最も好ましいが、重合体
の中ではプロピレンと４０重量％以下の他のα−オレフ
ィンとの共重合体が好ましく、更には３０重量％以下、
特に２０重量％以下のエチレンまたはブテンとの共重合
体が好ましい。該共重合体はランダム共重合体でもブロ
ック共重合体でも良い。これらポリプロピレンは単独ま
たは混合物として使用することができる。

【００２０】ポリアミドとしては、３員環以上のラクタ
ム類の開環重合物、ω−アミノ酸の重縮合物、ジアミン
と二塩基酸よりなるナイロン塩の重縮合物等を用いるこ
とができる。上記ラクタム類の例としては、ε−カプロ
ラクタム、ω−カプリルラクタム、ω−エナントラクタ
ム、ω−ラウロラクタム、α−ピロリドン、α−ピペリ
ドン等が挙げられ、ω−アミノ酸の例としては、ω−ア
ミノヘプタン酸、ω−アミノウンデカン酸等が挙げら
れ、また上記ナイロン塩を構成するジアミンの例として
は、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、
ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、
メタキシリレンジアミン等が挙げられ、二塩基酸の例と
しては、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレ
フタル酸、イソフタル酸、グルタール酸等が挙げられ
る。

【００２１】上記ポリアミドは、単独重合体、共重合体
の何れであってもよく、代表的にはナイロン４、６、
７、８、１１、１２、６６、６９、６１０、６１２、６
Ｔ、６Ｉ、６／６６、６／１２、６／６Ｔ、６Ｉ／６Ｔ
等を挙げることができる。また、本発明においては、シ
ート原料を白色等の着色化を行うためにシートに白色化
粒子を０．１〜１０重量％、更に好ましくは０．５〜７
重量％配合してもよい。かかる粒子としては、酸化チタ
ン、炭酸カルシウム及び硫酸バリウムが好ましい。かか
る粒子を配合すれば、成形品の物性をほとんど悪化させ
ず、かつ美麗な白色化や隠蔽度を満足する熱可塑性樹脂
製成形品を得ることが可能となるので好ましい。該粒子
の平均粒径は特に限定されるものではないが成形品の外
観を考慮すれば好ましくは１００μｍ以下、更に好まし
くは１０μｍ以下である。また該粒子の配合量が０．１
重量％未満では、最終的に得られる成形品の白色度や隠
蔽度が不十分であり、かかる配合量が１０重量％を越え
る場合では深絞り成形性や、成形品の物性の耐衝撃性や
剛性が劣るようになり好ましくない。

【００２２】また、成形品の用途によっては、様々な色
彩に着色することも好ましい形態である。かかる方法と
しては特に限定されるものではないが、染料又は顔料等
の色材を固体分散材を用いて樹脂中に分散させたドライ
カラー、色材を液体分散材を用いて樹脂中に分散させた
ペーストカラー、色材を高沸点液状分散剤を用いて樹脂
中に分散させたリキッドカラー、及び色材を樹脂中に最
終濃度の数１０倍の高濃度に分散させたマスターバッチ
が知られている。これらの中では、樹脂中への分散性が
良好であり、また配合時の取り扱いが容易であることか
ら、マスターバッチを用いる着色化が好ましい。色材に
ついては特に限定はなく、各種の染料、有機顔料又は無
機顔料等の中から任意に選択でき、樹脂中の分散性、着
色剤自身の分配性、耐候性、熱安定性、衛生性及びコス
ト等を勘案して選択すればよい。

【００２３】なお、白色化材、隠蔽材及び色材以外に
も、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃化剤
及び易滑剤剤の各種の添加剤が適宜配合される。さらに
は、表面の傷入り防止や帯電防止等を目的とした各種の
表面処理や保護シートの被覆等を施しても良い。尚、本
発明の構成要件を満足する範囲内では、他の第三成分と
して、本発明で用いる熱可塑性樹脂以外のポリマー、例
えば、ポリカーボネート、ポリオレフィン等を配合して
も構わない。その配合量としては全体の３０重量％以下
が好ましく、２０重量％以下が更に好ましく、１０重量
％以下が特に好ましい。かかる配合量が３０重量％を越
える場合では、本発明の用途に対して、ポリエステルが
本来有している優れた物性の発現が困難となるために好
ましくない。

【００２４】更に、かかるポリエステル等の熱可塑性樹
脂原料に、工程内等で生じた再生品を配合することは、
コスト面だけでなく、廃棄物の減量化という点からも好
ましいことである。本発明においては、本発明の要旨を
超えない範囲であれば、かかる再生品を配合しても構わ
ない。かかる熱可塑性樹脂からシートを製造する方法は
特に限定されるものではない。例えば、ポリエステル等
の原料を常法により乾燥した後、押出機により、好まし
くは２００〜３２０℃の範囲の樹脂温度で押し出して、
キャスティングドラム上で冷却固化し、シートを形成す
る。なお、該押出機にベントを具備し、乾燥工程を省い
たり、乾燥時間を短縮化することも好ましい製造工程の
ひとつである。また、キャスティングドラムの付近に、
１個以上のタッチロールを装備し、シートの加工製造時
に、該タッチロールを押さえロールとして用いることも
好ましい製造方法である。

【００２５】尚、当然のことながら本発明の要旨を越え
ない限り、本発明において用いるシートは、２層あるい
は３層以上の積層体であってもよく、表面の傷入り防止
や、帯電防止等を目的とした各種の表面処理、及び保護
シートの被覆、及び内層に再生品を導入しても構わな
い。本発明における熱可塑性樹脂原料、シート及び成形
品は以下の熱的性質を有することが好ましい。すなわ
ち、熱可塑性樹脂の、溶融急冷後、昇温速度２０℃／分
で測定した昇温結晶化温度（Ｔｃｃ）は樹脂の融点をＴ
ｍとすると、（Ｔｍ−１４０）〜（Ｔｍ−２０）℃の範
囲であることが好ましく、（Ｔｍ−１２０）〜（Ｔｍ−
３０）℃の範囲であることが更に好ましい。Ｔｃｃが
（Ｔｍ−１４０）℃未満の場合では、結晶化速度が速す
ぎるために本発明の新規な成形方法で製造した場合、耐
衝撃性が低下するようになり好ましくない。一方、Ｔｃ
ｃが（Ｔｍ−２０）℃を越える場合では結晶化速度が遅
すぎるため、本発明の最たる目的である耐熱性の改良効
果が小さすぎるために好ましくない。

【００２６】本発明に用いる熱可塑性樹脂シートの平均
厚みｔ₀ は、０．１〜１０ｍｍの範囲であることが好ま
しく、０．２〜１０ｍｍの範囲が特に好ましい。かかる
シートの平均厚みｔ₀ が０．１ｍｍ未満の場合、最終的
に得られる成形品の耐衝撃性や剛性が劣ったり、耐熱性
の改良効果が小さすぎるために好ましくない。逆に平均
厚みｔ₀ が１０ｍｍを越える場合、コスト的に不利であ
るばかりでなく、例えば深絞り成形加工性や軽量性が劣
るようになるために好ましくない。かかる熱可塑性樹脂
製シートを用いて、本発明方法により成形体を製造する
には、まず第一段階として、シートから第一成形品を熱
成形する。その際、第一成形品は、熱可塑性樹脂シート
の平均厚みｔ₀ 、第一成形品の平均厚みｔ₁ とすると
き、その厚み比（ｔ₀ ／ｔ₁ ）が３〜１５の範囲にある
ように熱成形することが必要である。

【００２７】厚み比ｔ₀ ／ｔ₁ が３未満の場合では、延
伸による分子配向が小さすぎるために、本発明の効果と
なる耐熱性と耐衝撃性の改良効果が小さすぎたり、成形
品の厚さ斑が不良となるために不適である。一方、ｔ₀
／ｔ₁ が１５を越える場合では、延伸による分子配向が
大きすぎるために、最終的に得られる成形品の形状外観
が劣るために不適である。好ましい厚み比ｔ₀ ／ｔ₁ は
５〜１５の範囲である。

【００２８】なお、第一成形品を熱成形する方法には、
公知の方法を採用することができ、圧空成形、真空成
形、あるいはプラグにて成形する方法が例示できる。な
お、「プラグにて成形」あるいは「プラグ成形」はプラ
グを用いて成形することを意味する。本発明において
は、最終的に得られる成形品の外観特性が良好となると
いう点で、かかる第一成形品をプラグを用いて成形する
ことが望ましい。ここで、プラグとしては、均一に延伸
できる形状のものが好ましく、例えば、先端部分が丸く
なった円錐形状のプラグが推奨される。なお、プラグに
て成形した後にフリーブロー、すなわち型を用いずに圧
空成形しても構わない。

【００２９】本発明においては、更に好ましい第一成形
品の製造方法として、プラグとして雄型を使用する方法
が推奨される。また、かかる第一段目の成形温度は、熱
可塑性樹脂のガラス転移点Ｔｇに対し、（Ｔｇ−１０）
℃〜（Ｔｇ＋８０）℃の範囲が好ましく、Ｔｇ〜（Ｔｇ
＋６０）℃の範囲が更に好ましく、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋１
５）℃の範囲が特に好ましい。なお、この延伸温度は放
射温度計等により確認されるシートや成形品の表面温度
を意味する。

【００３０】本発明の成形方法における次の工程は、上
記の成形品を熱処理することにより目的形状の第二成形
品とすることである。この工程における熱処理の温度
は、（Ｔｍ＋１０）℃以下で、（Ｔｍ−１４０）℃以上
の範囲であることが必要である。好ましくは、（Ｔｍ−
１００）℃〜（Ｔｍ＋５）℃の範囲であり、特に好まし
くは（Ｔｍ−８０）℃〜Ｔｍの範囲である。熱処理温度
が（Ｔｍ−１４０）℃未満では、本発明の目的とする耐
熱性の改良効果が小さすぎ、一方、熱処理温度が（Ｔｍ
＋１０）℃を越える場合は、最終的に得られる成形品の
対衝撃性が十分でない。なお、この熱処理温度は放射温
度計等により確認される成形品の表面温度を意味する。

【００３１】また、目的とする成形品の外観を損なわな
いためには、この熱処理により、第一成形品の形状を大
きく収縮させることなく、熱固定乃至は僅かに収縮又は
拡張する程度に止めることである。即ち第二成形品の平
均厚みをｔ₂ とするとき、第一成形品の平均厚みｔ₁ と
の比ｔ₁ ／ｔ₂ が０．９１〜２の範囲となる様にするこ
とが必要である。ｔ₁ ／ｔ₂ が０．９１未満の場合は、
収縮量が大きすぎ、得られる第二成形品の形状外観が劣
るため好ましくない。一方、ｔ₁ ／ｔ₂ が２を越えると
耐熱性の改良効果が小さすぎ好ましくない。ｔ₁ ／ｔ₂
が上記範囲、より好ましくは０．９５〜１．５の範囲の
場合は、予想に反し、耐熱性を必要以上に低下させるこ
となく良好な外観形状の成形品が得られる。

【００３２】本発明の新規な成形方法の特徴は、第一段
の成形後に高温で熱処理することにより、配向結晶化を
行ない、耐熱性と耐衝撃性の改良を具現化するものであ
る。かかる熱処理時に最終形状の熱成形を行っても良い
し、第二成形品を更に熱成形し、最終形状の熱成形を行
っても良い。しかしながら、本発明においては、第一成
形品を得た後に、雄型を挿入してから、熱処理を行い、
所望の形状にする方法が、成形品の外観特性の向上の点
で好ましい。更に本発明において、特に好ましくは、雄
型にて第一成形品を熱成形し、そのままの固定した状態
で、前記条件にて熱処理する方法を用いることができ
る。上記の本発明の製造方法を適用することにより、優
れた物性、特に飛躍的に改良された耐熱性を有する熱可
塑性樹脂成形品が得られる。本発明の方法は、あらゆる
成形品の製造方法に適用可能である。

【００３３】

【実施例】以下、本発明を実施例を挙げて、更に具体的
に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下
の実施例に限定されるものではない。尚、実施例におけ
る種々の物性及び特性の測定方法、定義は下記の通りで
ある。又、実施例及び比較例中「部」とあるのは「重量
部」を示す。

【００３４】（１）極限粘度 熱可塑性樹脂シート及び成形品より任意に１．００ｇ採
取して、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０
（重量比）の混合溶媒１００ｍｌ中に溶解して、３０℃
で測定した。

【００３５】（２）共重合成分：ジエチレングリコール
（ＤＥＧ）及びシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤ
Ｍ）の定量 熱可塑性樹脂シート及び成形品より任意に採取し、常法
により加水分解し、生成したジオール成分をガスクロマ
トグラフで定量した。

【００３６】（３）融点（Ｔｍ） 熱可塑性樹脂シート及び成形品より任意に１０ｍｇ採取
して、それを窒素中にて、３００℃で３分間溶融後、ド
ライアイスにて急冷した。かかる急冷物を、セイコー電
子製のＤＳＣ２０型にて、昇温速度２０℃／分の条件下
で２０℃から測定し、Ｔｍ［ピーク温度］を求めた。

【００３７】（４）ガラス転移点（Ｔｇ） 熱可塑性樹脂シート及び成形品より任意に１０ｍｇ採取
して、それを窒素中にて、３００℃で３分間溶融後、ド
ライアイスにて急冷した。かかる急冷物を、セイコー電
子製のＤＳＣ２０型にて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条
件下で２０℃から測定し、二次転移点（Ｔｇ）を求め
た。

【００３８】（５）昇温結晶化温度（Ｔｃｃ） 熱可塑性樹脂シート及び成形品より任意に１０ｍｇ採取
して、それを窒素中にて、３００℃で３分間溶融後、ド
ライアイスにて急冷した。かかる急冷物を、セイコー電
子製のＤＳＣ２０型にて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条
件下で２０℃から測定し、Ｔｃｃ［ピーク温度］を求め
た。

【００３９】（６）平均厚み（ｔ₀ 、ｔ₁ 、ｔ₂ ） 熱可塑性樹脂シート及び成形品につき、５ｍｍ毎に厚み
を測定し、その平均値を本評価の平均厚みとした。な
お、成形品の平均厚みの測定においては、成形品の未延
伸部分である耳部は平均厚みとして含めていない。

【００４０】（７）成形品の評価 ・深絞り成形性 得られた評価用の成形品２０個の外観を目視にて、下記
の判断基準にて深絞り成形性の評価を行った。 ○：製品として問題無し。 ×：絞りの一部が不十分、及び／またはシワや破れ等が
ある等の外観不良のために製品として使用に耐えない。 △：上記○と×の中間的状況。 ・耐熱性；耐熱変形テスト 得られた評価用の成形品を９０℃に設定した熱風オーブ
ン中に３分間入れ、加熱処理をした。２３℃、６５％Ｒ
Ｈ雰囲気に１時間放置した後に下記の判断基準にて成形
品の外観を目視で判定した。この操作を２０回繰り返す
ることにより耐熱性の評価とした。 ○：熱処理前の形状と有意差無し。 ×：熱処理前の形状と明らかに異なり外観が不良となっ
ており、製品として使用に耐えないと判断される。 △：上記○と×の中間的状況。

【００４１】実施例１ エステル化反応槽で、ビス（β−ヒドロキシエチル）テ
レフタレートオリゴマー１００部の存在下、テレフタル
酸８７部とエチレングリコール６５部とを常圧、２５０
℃で反応させてエステル化反応を行った。反応開始５時
間後、エステル化率９６％のポリエステルオリゴマーを
得た。この反応系にエチルアシッドフォスフェート０．
０１２部を加え、更に酢酸マグネシウム４水塩０．０８
部と三酸化アンチモン０．０４部を添加し、２２０℃か
ら２８５℃まで漸次昇温するとともに、常圧から漸次減
圧し、１ｍｍＨｇまで減圧し、引き続き２８５℃、１ｍ
ｍＨｇの条件下で４時間３０分重縮合反応を行いポリエ
ステルシートの原料を得た。このポリエステルを真空下
１６０℃で４時間乾燥し、樹脂温度２９０℃にて溶融押
し出しを行い、厚み１．０ｍｍのポリエステルシートを
得た。この樹脂の熱的性質は表−１の通りであった。

【００４２】かかるシートを２００ｍｍ×２００ｍｍの
大きさに切断し、以下の方法で容器を成形した。なお、
各工程のシート及び成形品の加熱には、主として赤外線
ヒーターを用いた。先ず、底部の円の直径が４６ｍｍ、
口部の円の直径が６４ｍｍ、深さ１４３ｍｍの円筒状
で、角部にはＲがとられた形状の容器を製造するため、
容器と実質的に同じ形状の雄型を用い、延伸、成形する
シートの形状が約６４ｍｍの円となる様にシートを熱成
形して第一成形品とした。次に、この第一成形品に雄型
を挿入したままで、固定して２５０℃で加熱処理を行
い、更に、雄型の形状に合わせて、余分なシート切断し
最終製品である第二成形品を得た。得られた成形品の外
観並びに耐熱性テスト結果を表−１に示すが、成形品の
形状は非常に良好であり、耐熱性テストの結果から物性
の向上が確認された。

【００４３】実施例２ 実施例１における加熱処理の温度を２３０℃とする以外
は実施例１と全く同様にして熱成形を行った。成形条
件、結果及び評価結果を表−１に示す。

【００４４】比較例１ 実施例１で用いたポリエステルシートの厚みを０．５５
ｍｍにする以外は実施例１と同様なシートを用い、１段
で容器を成形した。まず、実施例１と同形状の雌型を用
い、１段で、プラグアシスト法で真空成形を行った。な
お金型の表面温度は水冷却で４０℃にした。他の成形条
件及び結果を表−１に示す。なお、実施例１と同様の成
形温度にした場合、成形品の外観が不良のものしか得ら
れなかったので、更に高温、すなわち１２０℃にて真空
成形した。得られた成形品の形状は問題なかったが、耐
熱性テストの評価結果は表１に示すように実用に耐えな
いレベルであった。

【００４５】

【表１】

【００４６】

【発明の効果】本発明の成形品の製造方法は、熱可塑性
樹脂シート本来の特性を損なうことなく、成形品の耐熱
性の改良を実現する画期的な方法である。更に、熱可塑
性樹脂性シートを延伸、熱処理して配向結晶化するた
め、耐熱性のみならず、耐衝撃性等の機械的強度も優れ
た成形品が得られる。本発明方法は熱可塑性樹脂シート
を用いる成形品の製造に適用可能である。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 67:00 77:00

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂製シートを熱成形して第一
   成形品とし、第一成形品を熱処理して第二成形品を得る
   方法であって、熱処理の温度が（樹脂の融点＋１０）℃
   乃至（樹脂の融点−１４０）℃の範囲から選ばれ、且
   つ、熱可塑性樹脂製シートの平均厚みｔ₀ 、第一成形品
   の平均厚みｔ₁ 、第二成形品の平均厚みｔ₂ が下式
   （１）及び（２）の関係となる様に、成形或いは熱処理
   することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法 【数１】３≦ｔ₀ ／ｔ₁ ≦１５ （１） ０．９１≦ｔ₁ ／ｔ₂ ≦２ （２）
2. 【請求項２】 第一成形品の平均厚みｔ₁ と第二成形品
   の平均厚みｔ₂ の比（ｔ₁ ／ｔ₂ ）が０．９５〜１．５
   であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂成
   形品の製造方法
3. 【請求項３】 熱成形の方法が、圧空成形、真空成形又
   はプラグ成形から選ばれることを特徴とする請求項１又
   は２記載の熱可塑性樹脂成形品の製造方法
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂製シートをプラグ成形して
   第一成形品を得ることを特徴とする請求項３記載の熱可
   塑性樹脂成形品の製造方法
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂製シートを雄型を用いて成
   形して第一成形品を得、次いで雄型を挿入した状態で熱
   処理することを特徴とする請求項３記載の熱可塑性樹脂
   成形品の製造方法
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂製シートを、（樹脂のガラ
   ス転移点−１０）℃乃至（樹脂のガラス転移点＋８０）
   ℃の温度で第一成形品に成形することを特徴とする請求
   項１乃至５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成形品の製
   造方法
7. 【請求項７】 熱可塑性樹脂がポリエステル、ポリプロ
   ピレン及びポリアミドからなる群より選ばれることを特
   徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の熱可塑性樹
   脂成形品の製造方法
8. 【請求項８】 熱可塑性樹脂が、繰り返し単位としてエ
   チレンテレフタレート単位を８０モル％以上有するポリ
   エステルであることを特徴とする請求項７記載の熱可塑
   性樹脂成形品の製造方法