JPH10228897A - 電池電極の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、無地部を有する極板を切断やしわ
の発生なく確実にプレスすることのできる電池電極の製
造方法を提供する。 【解決手段】 集電体の上に活物質層を間欠的に形成し
てある極板３をプレスする工程において、プレスロール
１の外管１０１が軸１０３に対して偏芯できるように構
成されており、プレス時におけるロール軸間距離は常時
一定であり、活物質層が形成されている部分をプレスす
るときのロール間ギャップをＡ、前記極板が前記一対の
ロール間にないときのロール間ギャップをＢとしたと
き、Ａ＞Ｂ≧集電体の厚みとなるように構成したことを
特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は非水電解質電池に使
用される電極の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】非水電解質電池用の電極の製造方法は、
活物質、導電材、結着剤、溶媒を混練して活物質ペース
トを作製、これを金属箔などからなる集電体の両面に厚
みで２００から４００μｍの範囲で塗布形成、乾燥した
後、所定の密度や厚みにプレスし、さらに所定幅に裁断
する方法である。

【０００３】プレスは通常、対向する一対のロール間に
活物質ペーストを塗布した集電体を通過さすことによっ
て行われる。従来技術における対向する一対のロール
は、金属ロール、ヒートロール、弾性ロールもしくはこ
れらの組み合わせで構成されており、各ロールはその回
転軸に対して偏芯しないものとなっている。特にプレス
ロールの直径やプレス圧力に関しては特開平７−９４１
７１号公報で開示されたものがある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】リチウムイオン２次電
池では極板の端部、すなわちリード線を接続する部分
に、集電体の上に活物質層が設けられていない部分（以
下無地部と称する）を形成する必要がある。従来のプレ
ス方法で無地部が設けられた極板をプレスしようとする
と、活物質層の形成してある部分の厚みが通常３００μ
ｍに対して、無地部は集電体の厚みである十数μｍしか
ない上、３００Kg／cm以上、３０００Kg／cm以下程度と
大きなプレス力を必要とするため、無地部の通過時に一
対のロール間ギャップの変動が激しく、プレス時の反動
で一対のロールが衝突し、無地部で切断したり、大きな
しわが発生したりなどの生産上致命的な問題が生じた。

【０００５】本発明は、このような従来のプレス方法
が、無地部で切断したり、大きなしわが発生したりする
という課題を考慮して、無地部を有する極板を切断やし
わの発生なく確実にプレスすることのできる電池電極の
製造方法を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、集電
体の上に活物質層を間欠的に形成してある極板を、対向
する一対のロールを用いてプレスすることにより電池電
極を製造する方法において、外管と、その中に納められ
た軸と、前記外管と前記軸との間に充填され前記外管が
前記軸に対して偏芯できるように構成された可動層とを
有した外管偏芯ロールを、前記対向する一対のロールの
うち少なくとも一方のロールとし、プレス時における前
記外管偏芯ロールの軸ともう一方のロールの軸の軸間距
離を常時一定とし、前記活物質層が形成されている部分
をプレスするときの前記一対のロール間ギャップをＡ、
前記極板が前記一対のロール間にないときの前記一対の
ロール間ギャップをＢとしたとき、Ａ＞Ｂ≧集電体の厚
み、とすることを特徴とする電池電極の製造方法であ
る。

【０００７】請求項３の発明は、集電体の上に活物質層
を間欠的に形成してある極板を、対向する一対のロール
を用いてプレスすることにより電池電極を製造する方法
において、外管と、その中に納められた軸と、前記外管
と前記軸との間に充填され前記外管が前記軸に対して偏
芯できるように構成された可動層とを有した外管偏芯ロ
ールを、前記対向する一対のロールのうち一方のロール
とし、他方のロールを弾性ロールとし、プレス時におけ
る前記外管偏芯ロールの軸ともう一方のロールの軸の軸
間距離を常時一定とし、前記活物質層が形成されている
部分をプレスするときの前記一対のロール間ギャップを
Ａ、前記極板が前記一対のロール間にないときの前記一
対のロール間ギャップをＢとしたとき、Ａ＞Ｂ≧０、と
することを特徴とする電池電極の製造方法である。

【０００８】請求項７の発明は、対向する一対のロール
と、前記一対のロールを回動さす駆動装置を備え、前記
一対のロールのうち少なくとも一方のロールが、外管
と、その中に納められた軸と、前記外管と前記軸との間
に充填され前記外管が前記軸に対して偏芯できるように
構成された可動層とを有した外管偏芯ロールであり、プ
レス時における前記外管偏芯ロールの軸ともう一方のロ
ールの軸の軸間距離が常時一定であり、活物質層が形成
されている部分をプレスするときの前記一対のロール間
ギャップをＡ、極板が前記一対のロール間にないときの
前記一対のロール間ギャップをＢとしたとき、Ａ＞Ｂ≧
集電体の厚み、となるように構成され、前記一対のロー
ルの間を前記極板が通過する際、前記対向する一対のロ
ールを用いて前記活物質層をプレスすることを特徴とす
る電池電極の製造装置である。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を参照にして説明する。

【００１０】図１は本発明の請求項１の第一の実施の形
態を示す概略構成図である。図１の（ａ）は集電体３２
に活物質層３１の部分をプレスしている状況、図１
（ｂ）は集電体３２の無地部３３がロール１及び２間を
通過している状況を示す。１はプレスロールで、軸１０
３の外周部にゴムや樹脂からなる可動層１０２を設け、
さらに最外周には外管１０１で構成されている。軸１０
３と外管１０１は金属からなる。金属ロール２は全て金
属製のロールである。プレスロール１や金属ロール２の
直径は２００mm以上、１０００mm以下の範囲が好まし
い。

【００１１】また、Ａ１は活物質層３１の部分をプレス
している状況でのプレスロール１と金属ロール２の各々
のプレス面のギャップ量を示し、Ｂ１は無地部３３がプ
レスロール１と金属ロール２との間を通過している状況
でのプレスロール１と金属ロール２の各々のプレス面の
ギャップ量を示す。プレスロール１と金属ロール２間に
極板３がない状況でのプレスロール１と金属ロール２の
各々のプレス面のギャップ量をＢ１０とすると、後述す
るように、Ｂ１０≧集電体３２の厚み、となっているた
め、Ｂ１はＢ１０と等しくなっている。Ｃ１は活物質層
３１をプレスしている状況でのプレスロール１の軸１０
３と金属ロール２との軸間距離、Ｄ１は無地部３３がプ
レスロール１と金属ロール２との間を通過している状況
でのプレスロール１の軸１０３と金属ロール２との軸間
距離を示しており、Ｃ１とＤ１が等しくなるように両軸
は固定されている。Ｅ１は活物質層３１の部分をプレス
している状況でのプレスロール１の外管１０１と軸１０
３との軸間距離を示す。前記Ａ１，Ｂ１０については、
Ａ１＞Ｂ１０≧集電体３２の厚みとなっている。

【００１２】次に、このような第一の実施の形態の動作
を説明する。

【００１３】活物質層３１の部分をプレスしているとき
には軸１０３には、可動層１０２の弾性力により、図１
（ａ）に示すＰの方向にプレス力が付与されるが、
（ｂ）に示す無地部通過時には機械的にロール間にギャ
ップＢ１を構成し無地部３３にプレス力が働かないよう
にする。また活物質層３１をプレスするときには、プレ
スロール１と金属ロール２の軸間距離Ｃ１は、前記プレ
ス力のために、図１（ｂ）における軸１０３と金属ロー
ル２の軸間距離Ｄ１と実質的に等しくかつ一定であっ
て、このとき可動層１０２の弾力性により外管１０１が
極板３と反対方向に距離Ｅ１だけ移動する。従ってプレ
ス力は効果的に極板に働き、所定の厚みと密度に加工す
ることができる。上記構成から、無地部３３と活物質層
３１が交互にプレスロール１及び金属ロール２間を通過
するとき、外管１０１が距離Ｅ１だけ移動してもとの位
置に戻り、さらに無地部３３をプレスロール１及び金属
ロール２間でニップしないように構成してあるため無地
部３３を切断したりしわを発生させることがない。

【００１４】本実施の形態においては、金属ロール２の
活物質層３１をプレスしている面が実質的に剛であるた
め、上記の外管１０１が距離Ｅ１だけ移動する際に極板
３はそれと同じ方向に活物質層３１の厚み以下の距離だ
け移動する。なお、この距離は無地部３３通過時の極板
３の位置とギャップＡ１，Ｂ１から決まる。

【００１５】図１（ｂ）における軸１０３と金属ロール
２の軸間距離Ｄ１をギャップＢ１０を考慮して一対のロ
ール軸受け（図示せず）間にスペーサなどを配置して設
定する。通常、集電体３２の厚みは十数μｍであるた
め、ギャップＢ１０の最小値は集電体３２の厚みと同等
とし、最大値は集電体３２の厚みの１０倍とする。ギャ
ップＢ１が集電体３２の厚みよりも小さいと、ロールで
集電体３２をニップしてしまうため集電体を切断したり
しわが生じたりする。また、集電体３２の厚みの１０倍
よりもギャップＢ１０が大きいと、図１（ａ）に示す活
物質層３１をプレスするときに適切なプレス力が得られ
ず極板を所定の厚みや密度に加工することができなくな
る。

【００１６】外管１０１の移動量Ｅ１は１０μｍ以上５
００μｍ以下が好ましい。この範囲よりも移動量が小さ
いと、プレスロール１はオール金属製のロールと同様に
弾性力が小さいため本発明の効果が著しく損なわれる。
また移動量Ｅ１が５００μｍよりも大きいと、無地部３
３と活物質層３１とが交互にプレスロール１と金属ロー
ル２間を通過するときに、外管１０１の移動が激しすぎ
て反動で無地部通過時にプレスロール１と金属ロール２
とが衝突し集電体を切断したりしわが発生したりする。

【００１７】またプレス力は、３００Kg／cm以上、３０
００Kg／cm以下の範囲とする。この範囲よりも小さいと
極板を効果的にプレスすることができない。またこの範
囲よりも大きいと、極板に対するストレスが大きすぎ
て、極板を破壊し、電池に使用できなくなる。

【００１８】図１に示す本実施の形態の代表的な実施例
として、プレスロール１の外管の直径及び金属ロール２
の直径を共に４００mm、プレス力を１０００Kg／cm、極
板の集電体３２の厚みを１５μｍ、幅を３００mm、活物
質層３１の厚みを片面３００μｍとして集電体３２の両
面に間欠的に塗布形成し、走行方向の活物質層長さを３
００mm、無地部の走行方向長さを１５mm、プレス時の極
板走行速度は５０m／minとしたものがある。

【００１９】本実施の形態の効果を確認するために、前
記実施例においてギャップＢ１０を５μｍ、１５μｍ、
２０μｍ、５０μｍ、１５０μｍ、２００μｍと変更
し、また可動層１０２のゴム硬度を変更したプレスロー
ルを作製することによって、外管１０１の移動量Ｅ１を
５μｍ、１０μｍ、１００μｍ、５００μｍ、６００μ
ｍと変更して、各々の組み合わせにおいて前記極板を１
回プレスし、プレス後の無地部の切断やしわの状況と極
板厚みを測定した。その結果を表１にまとめて示す。表
１の結果から、本実施の形態により間欠的に活物質層を
形成した極板を安定してプレスする効果が顕著であるこ
とが確認された。

【００２０】

【表１】 なお、本実施の形態においては、プレスロール１の軸１
０３と金属ロール２との軸間距離は一定に固定されてい
るとして説明したが、活物質層の厚みを変えれるよう
に、可動式として油圧等により軸を固定することによっ
てプレス力を付与する構成としても良い。

【００２１】次に、本発明の請求項１の第二の実施の形
態を説明する。

【００２２】図２は本発明の請求項１の第二の実施の形
態を示す概略構成図である。本実施の形態は本発明の請
求項１の一対のロールを両方ともに前記プレスロール１
で構成した場合である。こうすることによって、第一の
実施の形態においては外管１０１が移動する際に極板３
はそれと同じ方向に移動したが、これを防止することを
狙ったものである。なお、以下の説明において第一の実
施の形態と同様のものについては説明を省略する。

【００２３】図２の（ａ）は集電体３２に活物質層３１
の部分をプレスしている状況、図２の（ｂ）は集電体３
２の無地部３３が各プレスロール１間を通過している状
況を示す。Ａ２は活物質層３１の部分をプレスしている
状況での各プレスロール１のプレス面のギャップ量を示
し、Ｂ２は無地部３３が各プレスロール１間を通過して
いる状況での各プレスロール１のプレス面のギャップ量
を示す。プレスロール１間に極板３がない状況でのプレ
スロール１の各々のプレス面のギャップ量Ｂ２０とする
と、後述するように、Ｂ２０≧集電体３２の厚み、とな
っているため、Ｂ２はＢ２０と等しくなっている。Ｃ２
は活物質層３１をプレスしている状況での各プレスロー
ル１の軸１０３の軸間距離、Ｄ２は無地部３３が各プレ
スロール１間を通過している状況での各プレスロール１
の軸１０３の軸間距離を示しており、Ｃ２とＤ２が等し
くなるように両軸は固定されている。Ｅ２は活物質層３
１の部分をプレスしている状況での各プレスロール１の
外管１０１と軸１０３との軸間距離を示す。前記Ａ２，
Ｂ２０については、Ａ２＞Ｂ２０≧集電体３２の厚みと
なっている。

【００２４】次に、このような第二の実施の形態の動作
を説明する。

【００２５】活物質層３１の部分をプレスしているとき
には、可動層１０２の弾性力により各々の軸１０３には
極板３の方向にプレス力が付与されるが、図２（ｂ）に
示す無地部通過時には機械的にロール間にギャップＢ２
を構成し無地部３３にプレス力が働かないようにする。
また活物質層３１をプレスするときには各プレスロール
１の軸１０３の軸間距離Ｃ２は、前記プレス力のため
に、図２（ｂ）における軸１０３と金属ロール２の軸間
距離Ｄ２と実質的に等しくかつ一定であって、このとき
各可動層１０２の弾力性により各外管１０１が極板と反
対方向に距離Ｅ２だけ移動する。従ってプレス力は効果
的に極板に働き、所定の厚みと密度に加工することがで
きる。上記構成から、無地部３３と活物質層３１が交互
に各プレスロール１間を通過するとき、各外管１０１が
距離Ｅ２だけ移動してもとの位置に戻り、さらに無地部
３３を各プレスロール１間でニップしないように構成し
てあるため無地部３３を切断したりしわを発生させるこ
とがない。上記説明からわかるように、各プレスロール
１の外管１０１が各々反対側に移動するので、その際に
極板３は各外管１０１の移動方向に移動することはな
い。なお、本実施の形態においては、軸１０３の移動距
離Ｅ２は一対のプレスロールにおいては同じとして説明
したが、活物質層３１の厚みが極板３の表裏で違う場合
には各プレスロール毎に違う寸法となる。

【００２６】図２に示す本実施の形態の代表的な実施例
として、各プレスロール１の外管の直径を共に４００m
m、プレス力を１０００Kg／cm、極板の集電体３２の厚
みを１５μｍ、幅を３００mm、活物質層３１の厚みを片
面３００μｍとして集電体３２の両面に間欠的に塗布形
成し、走行方向の活物質層長さを３００mm、無地部の走
行方向長さを１５mm、プレス時の極板走行速度は５０m
／minとしたものがある。

【００２７】本実施の形態の効果を確認するために、前
記実施例においてギャップＢ２０と外管１０１の移動量
Ｅ２を第一の実施の形態の場合と同様に変更して、各々
の組み合わせにおいて前記極板を１回プレスし、プレス
後の無地部の切断やしわの状況と極板厚みを測定した。
その結果から、本実施の形態により間欠的に活物質層を
形成した極板を安定してプレスする効果が顕著であるこ
とが確認された。

【００２８】次に、本発明の請求項１の第三の実施の形
態を説明する。

【００２９】図３は本発明の請求項１の第三の実施の形
態を示す概略構成図である。本実施の形態は本発明の請
求項１の一対のロールのうち、一方のロールでないほう
のロールをヒートロールで構成した場合である。こうす
ることによって、ヒートロールにより活物質層を加熱し
てプレス効果を向上を計るものである。なお、以下の説
明においても第一の実施の形態と同様のものについては
説明を省略する。

【００３０】図３の（ａ）は集電体３２に活物質層３１
の部分をプレスしている状況、（ｂ）は集電体３２の無
地部３３がロール１及び４間を通過している状況を示
す。１はプレスロールで、軸１０３の外周部にゴムや樹
脂からなる可動層１０２を設け、さらに最外周には外管
１０１で構成されている。軸１０３と外管１０１は金属
からなる。プレスロール１およびヒートロール４の直径
は２００mm以上、１０００mm以下の範囲が好ましい。ヒ
ートロール４は誘電式加熱ロールや温水もしくはオイル
加熱式などを用いる。要するにヒートロール表面の温度
を５０℃以上２００℃以下の範囲でコントロールできる
ものであればよい。

【００３１】また、Ａ３は活物質層３１の部分をプレス
している状況でのプレスロール１とヒートロール４の各
々のプレス面のギャップ量を示し、Ｂ３は無地部３３が
プレスロール１とヒートロール４との間を通過している
状況でのプレスロール１とヒートロール４の各々のプレ
ス面のギャップ量を示す。プレスロール１とヒートロー
ル４間に極板３がない状況でのプレスロール１とヒート
ロール４の各々のプレス面のギャップ量Ｂ３０とする
と、後述するように、Ｂ３０≧集電体３２の厚み、とな
っているため、Ｂ３はＢ３０と等しくなっている。Ｃ３
は活物質層３１をプレスしている状況でのプレスロール
１の軸１０３とヒートロール４との軸間距離、Ｄ３は無
地部３３がプレスロール１とヒートロール４との間を通
過している状況でのプレスロール１の軸１０３とヒート
ロール４との軸間距離を示しており、Ｃ３とＤ３が等し
くなるように両軸は固定されている。Ｅ３は活物質層３
１の部分をプレスしている状況でのプレスロール１の外
管１０１と軸１０３との軸間距離を示す。前記Ａ３，Ｂ
３０については、Ａ３＞Ｂ３０≧集電体３２の厚みとな
っている。

【００３２】本実施の形態で大きな特徴は、ヒートロー
ル４により、活物質層３１を加熱してプレス時に柔軟性
を付与しプレス効果を向上させる点にある。従ってロー
ル表面温度が５０℃よりも小さいと活物質層３１に柔軟
性を付与できなためプレス性を向上させる効果はほとん
どない。また２００℃よりも高いと活物質層のバインダ
ー成分が染み出すなどの電池として致命的欠陥が生じる
ばかりでなく、極板の熱変形によりプレスしたときに無
地部で切断やしわが発生する。

【００３３】図３に示す本実施の形態の代表的な実施例
として、プレスロール１の外管の直径及びヒートロール
４の直径を共に４００mm、プレス力を１０００Kg／cm、
極板の集電体３２の厚みを１５μｍ、幅を３００mm、活
物質層３１の厚みを片面３００μｍとして集電体３２の
両面に間欠的に塗布形成し、走行方向の活物質層長さを
３００mm、無地部の走行方向長さを１５mm、プレス時の
極板走行速度は５０m／minとしたものがある。

【００３４】本実施の形態の効果を確認するために、前
記実施例においてギャップＢ３０を５０μｍ、また外管
１０１の移動量を１００μｍとして、ヒートロール温度
を３０℃、５０℃、１００℃、２００℃、２５０℃と変
更して、各々の組み合わせにおいて前記極板を１回プレ
スし、プレス後の無地部の切断やしわの状況と極板厚み
を測定した。その結果を表２にまとめて示す。表２にお
いて、ヒートロール温度が３０℃のものの判定が不可と
となっているのは、プレス後の活物質層の厚みが２０３
μｍとなっており、これがヒートロールを用いない場合
の表１の結果と差がないため、ヒートロールの効果がな
かったと判断されたからである。表２の結果から、本実
施の形態により間欠的に活物質層を形成した極板を安定
してプレスする効果が顕著であることが確認された。

【００３５】

【表２】 次に、本発明の請求項３のひとつの実施の形態を説明す
る。

【００３６】図４は本発明の請求項３のひとつの実施の
形態を示す概略構成図である。本実施の形態は本発明の
請求項１の第一の実施の形態の金属ロール２を弾性ロー
ルで置き換えた場合である。こうすることによって、極
板がロール間にないときのギャップが集電体の厚みより
小さい場合においても極板を安定してプレスできること
を狙ったものである。なお、以下の説明においても本発
明の請求項１の第一の実施の形態と同様のものについて
は説明を省略する。

【００３７】図４の（ａ）は集電体３２に活物質層３１
の部分をプレスしている状況、（ｂ）は集電体３２の無
地部３３がロール１及び５間を通過している状況を示
す。１はプレスロールで、軸１０３の外周部にゴムや樹
脂からなる可動層１０２を設け、さらに最外周には外管
１０１で構成されている。軸１０３と外管１０１は金属
からなる。プレスロール１および弾性ロール５の直径は
２００mm以上、１０００mm以下の範囲が好ましい。弾性
ロール５は金属製の軸に弾力性を持つ樹脂を巻いたロー
ルである。樹脂の硬度はできる限り高いものがよくショ
アＤ硬度９０°〜９６°の範囲が好ましい。

【００３８】また、Ａ４は活物質層３１の部分をプレス
している状況でのプレスロール１と弾性ロール５の各々
のプレス面のギャップ量を示し、Ｂ４は無地部３３がプ
レスロール１と弾性ロール５との間を通過している状況
でのプレスロール１と弾性ロール５の各々のプレス面の
ギャップ量を示す。プレスロール１と弾性ロール５間に
極板３がない状況でのプレスロール１と弾性ロール５の
各々のプレス面のギャップ量をＢ４０とすると、Ｂ４０
≧集電体３２の厚み、となる場合は、Ｂ４はＢ４０と等
しくなる。Ｂ４＜集電体３２の厚み、となる場合は、Ｂ
４は集電体３２の厚みと等しくなる。Ｃ４は活物質層３
１をプレスしている状況でのプレスロール１の軸１０３
と弾性ロール５との軸間距離、Ｄ４は無地部３３がプレ
スロール１と弾性ロール５との間を通過している状況で
のプレスロール１の軸１０３と弾性ロール５との軸間距
離を示しており、Ｃ４とＤ４が等しくなるように両軸は
固定されている。Ｅ４は活物質層３１の部分をプレスし
ている状況でのプレスロール１の外管１０１と軸１０３
との軸間距離を示す。前記Ａ４，Ｂ４０については、Ａ
４＞Ｂ４０≧０となっている。

【００３９】次に、本実施の形態において、間欠的に活
物質層３１が形成された極板３をプレスする基本的な動
作をまず説明する。

【００４０】活物質層３１の部分をプレスしているとき
には軸１０３には、可動層１０２の弾性力により、図４
（ａ）に示すＰの方向にプレス力が付与されるが、
（ｂ）に示す無地部通過時においては、機械的作用及び
弾性ロール５のプレス面の弾性変形によって、ロール間
にギャップＢ４を構成し無地部３３にプレス力が働かな
いようにする。Ｂ４０≧集電体３２の厚み、とした場合
は、Ｂ４はＢ４０と等しくなる。Ｂ４０＜集電体３２の
厚み、とした場合は、Ｂ４は集電体３２の厚みと等しく
なる。図４（ａ）に示す活物質層３１をプレスするとき
には弾性ロール５のプレス面が弾性変形すると同時に、
プレスロール１では可動層１０２の弾力性により外管１
０１が極板３と反対方向に移動する。従って軸間距離は
図４（ｂ）の状態とほぼ同等を保ちながらプレス力は効
果的に極板３に働き、所定の厚みと密度に加工すること
ができる。上記構成から、無地部３３と活物質層３１が
交互にロール１及び５間を通過するとき、弾性ロール５
のプレス面の弾性変形と外管１０１の移動で無地部には
ストレスがかからず、さらに無地部３３をロール１及び
５間でニップしないように構成してあるため無地部３３
を切断したりしわを発生させることがない。

【００４１】図４（ｂ）における軸１０３と弾性ロール
５の軸間距離Ｄ４はギャップＢ４０を考慮して一対のロ
ール軸受け（図示せず）間にスペーサなどを配置して設
定する。通常、集電体３２の厚みは十数μｍであるた
め、ギャップＢ４０の最小値は集電体３２の厚みと同等
とし、最大値は集電体３２の厚みの１０倍が好ましい。
しかし弾性ロール５の弾力性によりギャップＢ４０が０
の場合でも、極板を切断したりしわを発生させることは
ないので使用することができる。集電体３２の厚みの１
０倍よりもギャップＢ４０が大きいと、図４（ａ）に示
す活物質層３１をプレスするときに適切なプレス力が得
られず極板を所定の厚みや密度に加工することができな
くなる。

【００４２】外管１０１の移動量Ｅ４は１０μｍ以上５
００μｍ以下が好ましい。この範囲よりも移動量が小さ
いと、プレスロール１はオール金属製のロールと同様に
弾性力が小さいため本発明の効果が著しく損なわれる。
また移動量Ｅ４が５００μｍよりも大きいと、無地部３
３と活物質層３１とが交互にプレスロール１と弾性ロー
ル５間を通過するときに、外管１０１の移動が激しすぎ
て反動で無地部通過時にプレスロール１と弾性ロール５
とが衝突し集電体を切断したりしわが発生したりする。

【００４３】またプレス力は、３００Kg／cm以上、３０
００Kg／cm以下の範囲とする。この範囲よりも小さいと
極板を効果的にプレスすることができない。またこの範
囲よりも大きいと、極板に対するストレスが大きすぎ
て、極板を破壊し、電池に使用できなくなる。

【００４４】図４に示す本実施の形態の代表的な実施例
として、プレスロール１の外管の直径及び弾性ロール５
の直径を共に４００mm、プレス力を１０００Kg／cm、極
板の集電体３２の厚みを１５μｍ、幅を３００mm、活物
質層３１の厚みを片面３００μｍとして集電体３２の両
面に間欠的に塗布形成し、走行方向の活物質層長さを３
００mm、無地部の走行方向長さを１５mm、プレス時の極
板走行速度は５０m／minとしたものがある。

【００４５】本実施の形態の効果を確認するために、前
記実施例においてギャップＢ４０と外管１０１の移動量
Ｅ４を本発明の請求項１の第一の実施の形態の場合と同
様に変更して、各々の組み合わせにおいて前記極板を１
回プレスし、プレス後の無地部の切断やしわの状況と極
板厚みを測定した。その結果から、本実施の形態により
間欠的に活物質層を形成した極板を安定してプレスする
効果が顕著であることが確認された。

【００４６】

【発明の効果】以上述べたところから明らかなように本
発明は、集電体の上に間欠的に活物質層が形成された極
板を切断やしわの発生することなく安定してプレスする
ことが可能となった。その結果、電池の生産性を大幅に
向上させ製品のコストダウンと製品品質の向上を達成す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の請求項１の第一の実施の形態を示す概
略構成図である。

【図２】本発明の請求項１の第二の実施の形態を示す概
略構成図である。

【図３】本発明の請求項１の第三の実施の形態を示す概
略構成図である。

【図４】本発明の請求項３のひとつの実施の形態を示す
概略構成図である。

【符号の説明】

１ プレスロール ２ 金属ロール ３ 極板 ４ ヒートロール ５ 弾性ロール ３１ 活物質層 ３２ 集電体 ３３ 無地部 １０１ 外管 １０２ 可動層 １０３ 軸

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】集電体の上に活物質層を間欠的に形成して
   ある極板を、対向する一対のロールを用いてプレスする
   ことにより電池電極を製造する方法において、外管と、
   その中に納められた軸と、前記外管と前記軸との間に充
   填され前記外管が前記軸に対して偏芯できるように構成
   された可動層とを有した外管偏芯ロールを、前記対向す
   る一対のロールのうち少なくとも一方のロールとし、プ
   レス時における前記外管偏芯ロールの軸ともう一方のロ
   ールの軸の軸間距離を常時一定とし、前記活物質層が形
   成されている部分をプレスするときの前記一対のロール
   間ギャップをＡ、前記極板が前記一対のロール間にない
   ときの前記一対のロール間ギャップをＢとしたとき、Ａ
   ＞Ｂ≧集電体の厚み、とすることを特徴とする電池電極
   の製造方法。
2. 【請求項２】一方のロールを前記外管偏芯ロール、他方
   のロールをヒートロールとすることを特徴とする請求項
   １記載の電池電極の製造方法。
3. 【請求項３】集電体の上に活物質層を間欠的に形成して
   ある極板を、対向する一対のロールを用いてプレスする
   ことにより電池電極を製造する方法において、外管と、
   その中に納められた軸と、前記外管と前記軸との間に充
   填され前記外管が前記軸に対して偏芯できるように構成
   された可動層とを有した外管偏芯ロールを、前記対向す
   る一対のロールのうち一方のロールとし、他方のロール
   を弾性ロールとし、プレス時における前記外管偏芯ロー
   ルの軸ともう一方のロールの軸の軸間距離を常時一定と
   し、前記活物質層が形成されている部分をプレスすると
   きの前記一対のロール間ギャップをＡ、前記極板が前記
   一対のロール間にないときの前記一対のロール間ギャッ
   プをＢとしたとき、Ａ＞Ｂ≧０、とすることを特徴とす
   る電池電極の製造方法。
4. 【請求項４】プレス力を３００Kg／cm以上、３０００Kg
   ／cm以下とすることを特徴とする請求項１から３のいず
   れかに記載の電池電極の製造方法。
5. 【請求項５】プレス時の前記外管偏芯ロールの軸に対す
   る外管の移動量を、１０μｍ以上、５００μｍ以下とす
   ることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の
   電池電極の製造方法。
6. 【請求項６】ギャップＢを集電体の厚みをｔとしたと
   き、１０×ｔ≧Ｂ≧ｔの範囲とすることを特徴とする請
   求項１もしくは２記載の電池電極の製造方法。
7. 【請求項７】対向する一対のロールと、前記一対のロー
   ルを回動さす駆動装置を備え、前記一対のロールのうち
   少なくとも一方のロールが、外管と、その中に納められ
   た軸と、前記外管と前記軸との間に充填され前記外管が
   前記軸に対して偏芯できるように構成された可動層とを
   有した外管偏芯ロールであり、プレス時における前記外
   管偏芯ロールの軸ともう一方のロールの軸の軸間距離が
   常時一定であり、活物質層が形成されている部分をプレ
   スするときの前記一対のロール間ギャップをＡ、極板が
   前記一対のロール間にないときの前記一対のロール間ギ
   ャップをＢとしたとき、Ａ＞Ｂ≧集電体の厚み、となる
   ように構成され、前記一対のロールの間を前記極板が通
   過する際、前記対向する一対のロールを用いて前記活物
   質層をプレスすることを特徴とする電池電極の製造装
   置。